JPH08260026A - 取鍋精錬時のスプラッシュ抑制方法 - Google Patents
取鍋精錬時のスプラッシュ抑制方法Info
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- JPH08260026A JPH08260026A JP7058852A JP5885295A JPH08260026A JP H08260026 A JPH08260026 A JP H08260026A JP 7058852 A JP7058852 A JP 7058852A JP 5885295 A JP5885295 A JP 5885295A JP H08260026 A JPH08260026 A JP H08260026A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Y02P10/20—Recycling
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 シュノーケルを用いて取鍋精錬を行うに際
し、昇熱の際に発生するスプラッシュを抑制する。 【構成】 バブリング中の取鍋１内溶鋼２にシュノーケ
ル３を浸漬した後、シュノーケル３で覆われた溶鋼２内
に酸化反応剤を添加しつつ酸素ガスを吹き込んで取鍋１
内の溶鋼２を昇熱し、その後取鍋精錬を行うに際し、前
記酸素ガスの吹き込みを、酸素ランス５と湯面間の距離
が４００〜１３００ｍｍの間に設定して行うとともに、
シュノーケル３で覆われた溶鋼２湯面に、単位面積当た
り２７０〜５７０ｋｇ／ｍ2 の合成フラックス９を酸素
ガスの吹き込み後直ちに投入し、フォーミング１０を起
こさせる。 【効果】 シュノーケル３内に適度に合成フラックス９
のフォーミング１０を起こさせ、発生するスプラッシュ
８を前記フォーミング１０で包み込み、スプラッシュ８
が外部に飛散するのを抑制できる。
し、昇熱の際に発生するスプラッシュを抑制する。 【構成】 バブリング中の取鍋１内溶鋼２にシュノーケ
ル３を浸漬した後、シュノーケル３で覆われた溶鋼２内
に酸化反応剤を添加しつつ酸素ガスを吹き込んで取鍋１
内の溶鋼２を昇熱し、その後取鍋精錬を行うに際し、前
記酸素ガスの吹き込みを、酸素ランス５と湯面間の距離
が４００〜１３００ｍｍの間に設定して行うとともに、
シュノーケル３で覆われた溶鋼２湯面に、単位面積当た
り２７０〜５７０ｋｇ／ｍ2 の合成フラックス９を酸素
ガスの吹き込み後直ちに投入し、フォーミング１０を起
こさせる。 【効果】 シュノーケル３内に適度に合成フラックス９
のフォーミング１０を起こさせ、発生するスプラッシュ
８を前記フォーミング１０で包み込み、スプラッシュ８
が外部に飛散するのを抑制できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、シュノーケルを用いて
取鍋精錬を行うに際し、昇熱の際に発生するスプラッシ
ュを抑制する方法に関するものである。
取鍋精錬を行うに際し、昇熱の際に発生するスプラッシ
ュを抑制する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】転炉のような精錬炉において精錬の完了
した溶鋼に対し取鍋精錬を行う場合等のように溶鋼温度
が低い場合には、精錬前、取鍋内溶鋼にAl、Si等の酸化
反応剤を添加しつつ酸素ガスを吹き込んで酸化反応によ
る化学昇熱を行い〔化学式１参照〕、溶鋼温度を補償す
る必要がある。この際、Al、Si等の酸化反応剤の化学成
分と酸素ガスを有効に反応させるため、溶鋼の攪拌が必
要となる。
した溶鋼に対し取鍋精錬を行う場合等のように溶鋼温度
が低い場合には、精錬前、取鍋内溶鋼にAl、Si等の酸化
反応剤を添加しつつ酸素ガスを吹き込んで酸化反応によ
る化学昇熱を行い〔化学式１参照〕、溶鋼温度を補償す
る必要がある。この際、Al、Si等の酸化反応剤の化学成
分と酸素ガスを有効に反応させるため、溶鋼の攪拌が必
要となる。
【０００３】
【化１】２Al＋（３／２）O2＝Al2O3 ＋Ｑ1 kcal/mol Si＋ O2＝SiO2 ＋Ｑ2 kcal/mol
【０００４】上記した化学式１による化学昇熱と溶鋼の
攪拌によって溶鋼温度が上昇し、溶鋼温度の均一化を図
ることができるのであるが、この方法ではAl、Si等の酸
化にとどまらず溶鋼中に含有された有価元素の一部と溶
鉄自体の酸化損失の急増を招いて表面に高酸素含有の酸
化スラグ層を形成し、Al、Si等の酸化反応による化学昇
熱を阻害する等の問題がある。
攪拌によって溶鋼温度が上昇し、溶鋼温度の均一化を図
ることができるのであるが、この方法ではAl、Si等の酸
化にとどまらず溶鋼中に含有された有価元素の一部と溶
鉄自体の酸化損失の急増を招いて表面に高酸素含有の酸
化スラグ層を形成し、Al、Si等の酸化反応による化学昇
熱を阻害する等の問題がある。
【０００５】そこで、取鍋精錬において溶鋼を昇熱する
際に、図６に示すように、取鍋１内の溶鋼２の湯面上に
供給したスラグ４を取鍋１内の外周側に排除した後シュ
ノーケル３の下端部を浸漬し、スラグ４を排除したシュ
ノーケル３内の湯面にAl、Si等の酸化反応剤を添加しつ
つ〔図６（ａ）参照〕、所定位置で固定した状態の酸素
ランス５から酸素ガスを吹き込むことにより〔図６
（ｂ）参照〕、酸化スラグ層の形成を抑制する方法が主
流となってきている。この溶鋼の昇熱後はシュノーケル
３はそのまま下端部を溶鋼中に浸漬した状態のままで精
錬が行われる〔図６（ｃ）参照〕。なお、図６中の６は
取鍋１内の溶鋼２を攪拌するためのバブリングガス吹き
込み用のバブリングランスである。
際に、図６に示すように、取鍋１内の溶鋼２の湯面上に
供給したスラグ４を取鍋１内の外周側に排除した後シュ
ノーケル３の下端部を浸漬し、スラグ４を排除したシュ
ノーケル３内の湯面にAl、Si等の酸化反応剤を添加しつ
つ〔図６（ａ）参照〕、所定位置で固定した状態の酸素
ランス５から酸素ガスを吹き込むことにより〔図６
（ｂ）参照〕、酸化スラグ層の形成を抑制する方法が主
流となってきている。この溶鋼の昇熱後はシュノーケル
３はそのまま下端部を溶鋼中に浸漬した状態のままで精
錬が行われる〔図６（ｃ）参照〕。なお、図６中の６は
取鍋１内の溶鋼２を攪拌するためのバブリングガス吹き
込み用のバブリングランスである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このシ
ュノーケルを使用した取鍋精錬法では、取鍋内溶鋼の攪
拌による溶鋼湯面の変動、酸素ランスからの吹き込み酸
素ガスによる溶鋼湯面のへこみ深さの変化、または未反
応の酸素ガスによる溶鋼のはね上げ等が原因と考えられ
る溶鋼スプラッシュが発生する。
ュノーケルを使用した取鍋精錬法では、取鍋内溶鋼の攪
拌による溶鋼湯面の変動、酸素ランスからの吹き込み酸
素ガスによる溶鋼湯面のへこみ深さの変化、または未反
応の酸素ガスによる溶鋼のはね上げ等が原因と考えられ
る溶鋼スプラッシュが発生する。
【０００７】従って、図６に示すような処理方法では、
溶鋼の昇熱後は図７に示すように、シュノーケル３の上
部や処理デッキ７の天井部にスプラッシュ８が付着し、
従来は１か月に２回程度、作業者がこのスプラッシュを
除去していた。
溶鋼の昇熱後は図７に示すように、シュノーケル３の上
部や処理デッキ７の天井部にスプラッシュ８が付着し、
従来は１か月に２回程度、作業者がこのスプラッシュを
除去していた。
【０００８】本発明は、上記した従来の問題点に鑑みて
なされたものであり、シュノーケルを用いて取鍋精錬を
行うに際し、昇熱の際に発生するスプラッシュを抑制す
る方法を提供することを目的としている。
なされたものであり、シュノーケルを用いて取鍋精錬を
行うに際し、昇熱の際に発生するスプラッシュを抑制す
る方法を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために、本発明の取鍋精錬時のスプラッシュ抑制方法
は、バブリング中の取鍋内溶鋼にシュノーケルを浸漬し
た後、シュノーケルで覆われた溶鋼内に酸化反応剤を添
加しつつ酸素ガスを吹き込んで取鍋内の溶鋼を昇熱し、
その後取鍋精錬を行うに際し、前記酸素ガスの吹き込み
を、酸素ランスと湯面間の距離が４００〜１３００ｍｍ
の間に設定して行うとともに、シュノーケルで覆われた
溶鋼湯面に、単位面積当たり２７０〜５７０ｋｇ／ｍ2
の合成フラックスを酸素ガスの吹き込み後直ちに投入
し、フォーミングを起こさせているのである。
ために、本発明の取鍋精錬時のスプラッシュ抑制方法
は、バブリング中の取鍋内溶鋼にシュノーケルを浸漬し
た後、シュノーケルで覆われた溶鋼内に酸化反応剤を添
加しつつ酸素ガスを吹き込んで取鍋内の溶鋼を昇熱し、
その後取鍋精錬を行うに際し、前記酸素ガスの吹き込み
を、酸素ランスと湯面間の距離が４００〜１３００ｍｍ
の間に設定して行うとともに、シュノーケルで覆われた
溶鋼湯面に、単位面積当たり２７０〜５７０ｋｇ／ｍ2
の合成フラックスを酸素ガスの吹き込み後直ちに投入
し、フォーミングを起こさせているのである。
【００１０】本発明の取鍋精錬時のスプラッシュ抑制方
法において、酸素ランスと湯面間の距離が４００〜１３
００ｍｍの間となるように設定して酸素ガスを吹き込む
のは、１３００ｍｍを超えると溶鋼湯面に対する酸素ガ
スの吹き込み量が少なすぎて酸化反応剤が十分に酸素ガ
スと反応せず、溶鋼中に酸化反応剤が多くなってこれが
介在物となり、品質悪化を招くためである。すなわち、
酸素ランスから吹き出される酸素ガスが裾広がり状とな
って溶鋼湯面まで届かず、酸化反応剤と酸素ガスが有効
に反応せずに溶鋼を昇熱できないからである。
法において、酸素ランスと湯面間の距離が４００〜１３
００ｍｍの間となるように設定して酸素ガスを吹き込む
のは、１３００ｍｍを超えると溶鋼湯面に対する酸素ガ
スの吹き込み量が少なすぎて酸化反応剤が十分に酸素ガ
スと反応せず、溶鋼中に酸化反応剤が多くなってこれが
介在物となり、品質悪化を招くためである。すなわち、
酸素ランスから吹き出される酸素ガスが裾広がり状とな
って溶鋼湯面まで届かず、酸化反応剤と酸素ガスが有効
に反応せずに溶鋼を昇熱できないからである。
【００１１】反対に４００ｍｍ未満では、溶鋼湯面に対
する酸素ガスの吹き込み量が多すぎることになって投入
した合成フラックスや溶鋼が飛散し、スプラッシュの防
止効果が少なくなるからである。
する酸素ガスの吹き込み量が多すぎることになって投入
した合成フラックスや溶鋼が飛散し、スプラッシュの防
止効果が少なくなるからである。
【００１２】また、酸素ガスの吹き込み後直ちに投入す
る合成フラックスを、シュノーケルで覆われた溶鋼湯面
の単位面積当たり２７０〜５７０ｋｇ／ｍ2 とするの
は、２７０ｋｇ／ｍ2 未満であるとシュノーケル内で引
き起こされるフォーミングが少なすぎてスプラッシュの
防止効果が発揮できないからである。また、５７０ｋｇ
／ｍ2 を超えるとシュノーケル内で引き起こされるフォ
ーミングがシュノーケルの上部にまで至ってシュノーケ
ルから溢れ、シュノーケルの上部や処理デッキの天井部
に付着するからである。
る合成フラックスを、シュノーケルで覆われた溶鋼湯面
の単位面積当たり２７０〜５７０ｋｇ／ｍ2 とするの
は、２７０ｋｇ／ｍ2 未満であるとシュノーケル内で引
き起こされるフォーミングが少なすぎてスプラッシュの
防止効果が発揮できないからである。また、５７０ｋｇ
／ｍ2 を超えるとシュノーケル内で引き起こされるフォ
ーミングがシュノーケルの上部にまで至ってシュノーケ
ルから溢れ、シュノーケルの上部や処理デッキの天井部
に付着するからである。
【００１３】なお、本発明方法において、転炉スラグを
使用せずに合成フラックスを使用するのは、転炉スラグ
中にはＰ，Ｓ等が含まれ、復Ｐ，復Ｓを起こして溶鋼中
に不純物が増加するためである。
使用せずに合成フラックスを使用するのは、転炉スラグ
中にはＰ，Ｓ等が含まれ、復Ｐ，復Ｓを起こして溶鋼中
に不純物が増加するためである。
【００１４】
【作用】本発明の取鍋精錬時のスプラッシュ抑制方法
は、バブリング中の取鍋内溶鋼にシュノーケルを浸漬し
た後、シュノーケルで覆われた溶鋼内に酸化反応剤を添
加しつつ酸素ガスを吹き込んで取鍋内の溶鋼を昇熱し、
その後取鍋精錬を行うに際し、前記酸素ガスの吹き込み
を、酸素ランスと湯面間の距離が４００〜１３００ｍｍ
の間に設定して行うとともに、シュノーケルで覆われた
溶鋼湯面に、単位面積当たり２７０〜５７０ｋｇ／ｍ2
の合成フラックスを酸素ガスの吹き込み後直ちに投入す
るので、シュノーケル内に適度に合成フラックスのフォ
ーミングを起こさせ、発生するスプラッシュを前記フォ
ーミングで包み込む。
は、バブリング中の取鍋内溶鋼にシュノーケルを浸漬し
た後、シュノーケルで覆われた溶鋼内に酸化反応剤を添
加しつつ酸素ガスを吹き込んで取鍋内の溶鋼を昇熱し、
その後取鍋精錬を行うに際し、前記酸素ガスの吹き込み
を、酸素ランスと湯面間の距離が４００〜１３００ｍｍ
の間に設定して行うとともに、シュノーケルで覆われた
溶鋼湯面に、単位面積当たり２７０〜５７０ｋｇ／ｍ2
の合成フラックスを酸素ガスの吹き込み後直ちに投入す
るので、シュノーケル内に適度に合成フラックスのフォ
ーミングを起こさせ、発生するスプラッシュを前記フォ
ーミングで包み込む。
【００１５】
【実施例】以下、本発明の取鍋精錬時のスプラッシュ抑
制方法を図１に示す１実施例に基づいて説明する。図１
（ａ）〜（ｅ）は本発明の取鍋精錬時のスプラッシュ抑
制方法を順を追って説明する図面である。
制方法を図１に示す１実施例に基づいて説明する。図１
（ａ）〜（ｅ）は本発明の取鍋精錬時のスプラッシュ抑
制方法を順を追って説明する図面である。
【００１６】バブリングランス６からバブリングガスを
吹き込み、バブリング中の取鍋１内の溶鋼２湯面上のス
ラグ４を外周側へ排除した後にシュノーケル３の下端部
を浸漬し、スラグ４を排除したシュノーケル３内の湯面
にAl、Si等の酸化反応剤を添加する〔図１（ａ）参
照〕。以上の操作は従来の取鍋精錬時と同じである。
吹き込み、バブリング中の取鍋１内の溶鋼２湯面上のス
ラグ４を外周側へ排除した後にシュノーケル３の下端部
を浸漬し、スラグ４を排除したシュノーケル３内の湯面
にAl、Si等の酸化反応剤を添加する〔図１（ａ）参
照〕。以上の操作は従来の取鍋精錬時と同じである。
【００１７】このAl、Si等の酸化反応剤の添加と並行し
て、酸素ランス５から酸素ガスを吹き込む〔図１（ｂ）
参照〕。この時の酸素ガスの送酸速度は従来と同じ６．
２５〜１８．７５Nm3/hrTon であるが、本発明では酸素
ランス５とシュノーケル３内に位置する溶鋼２の湯面と
の距離が４００〜１３００ｍｍの間となるように設定し
て行う。
て、酸素ランス５から酸素ガスを吹き込む〔図１（ｂ）
参照〕。この時の酸素ガスの送酸速度は従来と同じ６．
２５〜１８．７５Nm3/hrTon であるが、本発明では酸素
ランス５とシュノーケル３内に位置する溶鋼２の湯面と
の距離が４００〜１３００ｍｍの間となるように設定し
て行う。
【００１８】そして、酸素ランス５から酸素ガスを吹き
込んだ後、直ちに合成フラックス（CaO ：100 ％、又は
CaO ：90％，CaF2：10％）９をシュノーケル３で覆われ
た溶鋼２の湯面に、単位面積当たり２７０〜５７０ｋｇ
／ｍ2 投入する〔図１（ｃ）参照〕。すると、この投入
された合成フラックス９と吹き込まれた酸素ガス、及び
溶鋼２の一部が反応してTotal Ｆｅの高いスラグが形成
され、そのスラグがフォーミング１０を引き起こす〔図
１（ｄ）参照〕。このフォーミング１０は、ＣａＯに粘
性の大きいＦｅＯが加わり気泡の抜けが悪くなることに
よって起こる。なお、ＦｅＯは溶鋼２に酸素ガスを吹き
込むことで生成される。
込んだ後、直ちに合成フラックス（CaO ：100 ％、又は
CaO ：90％，CaF2：10％）９をシュノーケル３で覆われ
た溶鋼２の湯面に、単位面積当たり２７０〜５７０ｋｇ
／ｍ2 投入する〔図１（ｃ）参照〕。すると、この投入
された合成フラックス９と吹き込まれた酸素ガス、及び
溶鋼２の一部が反応してTotal Ｆｅの高いスラグが形成
され、そのスラグがフォーミング１０を引き起こす〔図
１（ｄ）参照〕。このフォーミング１０は、ＣａＯに粘
性の大きいＦｅＯが加わり気泡の抜けが悪くなることに
よって起こる。なお、ＦｅＯは溶鋼２に酸素ガスを吹き
込むことで生成される。
【００１９】ところで、上記した一連の操作によって、
バブリングランス６から吹き出すバブリングガスによる
取鍋１内溶鋼２の攪拌に起因して起こる溶鋼湯面の変動
や、酸素ランス５からの吹き込み酸素ガスに起因して起
こる溶鋼湯面のへこみ深さの変化や、または未反応の酸
素ガスに起因する溶鋼２のはね上げ等が原因と考えられ
るスプラッシュ８が発生する。しかし、このスプラッシ
ュ８を前記フォーミング１０が吸収してシュノーケル３
の上部や処理デッキ７の天井部に付着するのを可及的に
抑制する〔図１（ｄ）参照〕。
バブリングランス６から吹き出すバブリングガスによる
取鍋１内溶鋼２の攪拌に起因して起こる溶鋼湯面の変動
や、酸素ランス５からの吹き込み酸素ガスに起因して起
こる溶鋼湯面のへこみ深さの変化や、または未反応の酸
素ガスに起因する溶鋼２のはね上げ等が原因と考えられ
るスプラッシュ８が発生する。しかし、このスプラッシ
ュ８を前記フォーミング１０が吸収してシュノーケル３
の上部や処理デッキ７の天井部に付着するのを可及的に
抑制する〔図１（ｄ）参照〕。
【００２０】酸素ランス５からの酸素ガスの送酸終了
後、バブリングガスの流量を多くして取鍋１内の溶鋼２
を強攪拌した後、一旦シュノーケル３を上昇させて溶鋼
２の湯面より上方に位置させ〔図１（ｅ）参照〕、その
後再度シュノーケル３を下降させて溶鋼２に浸漬する。
この操作によって溶鋼２上のスラグは取鍋１内の外周側
に移動し、再度溶鋼２内に浸漬させたシュノーケル３内
に位置する溶鋼２の湯面上にはスラグは存在しないこと
になる。
後、バブリングガスの流量を多くして取鍋１内の溶鋼２
を強攪拌した後、一旦シュノーケル３を上昇させて溶鋼
２の湯面より上方に位置させ〔図１（ｅ）参照〕、その
後再度シュノーケル３を下降させて溶鋼２に浸漬する。
この操作によって溶鋼２上のスラグは取鍋１内の外周側
に移動し、再度溶鋼２内に浸漬させたシュノーケル３内
に位置する溶鋼２の湯面上にはスラグは存在しないこと
になる。
【００２１】この溶鋼２の昇熱後はシュノーケル３はそ
のまま下端部を溶鋼２中に浸漬した状態のままで精錬を
行う。次に、本発明方法の効果を確認するために行った
実験結果について説明する。JIS SS400 相当鋼の溶鋼
〔溶鋼温度１５９０℃〕を１５０Ton 取鍋内に供給し、
シュノーケル内の溶鋼内に２００KgのAlを投入しつつ、
酸素ランスと湯面間の距離が８００ｍｍの位置から送酸
速度１６．３Nm3/hrTon で酸素ガスを３分間吹き込ん
だ。
のまま下端部を溶鋼２中に浸漬した状態のままで精錬を
行う。次に、本発明方法の効果を確認するために行った
実験結果について説明する。JIS SS400 相当鋼の溶鋼
〔溶鋼温度１５９０℃〕を１５０Ton 取鍋内に供給し、
シュノーケル内の溶鋼内に２００KgのAlを投入しつつ、
酸素ランスと湯面間の距離が８００ｍｍの位置から送酸
速度１６．３Nm3/hrTon で酸素ガスを３分間吹き込ん
だ。
【００２２】そして、この酸素ガスの吹き込み後直ちに
CaO １００％のフラックスを、シュノーケルで覆われた
溶鋼湯面に単位面積当たり４５０ｋｇ／ｍ2 投入してフ
ォーミングを起こさせたところ、シュノーケルの上部や
処理デッキの天井部に付着したスプラッシュは２０〜４
０ｍｍであった。
CaO １００％のフラックスを、シュノーケルで覆われた
溶鋼湯面に単位面積当たり４５０ｋｇ／ｍ2 投入してフ
ォーミングを起こさせたところ、シュノーケルの上部や
処理デッキの天井部に付着したスプラッシュは２０〜４
０ｍｍであった。
【００２３】比較として酸素ランスと湯面間の距離が１
５０ｍｍの位置から送酸速度１２．５Nm3/hrTon で酸素
ガスを３分間吹き込んだ点と、酸素ガスの吹き込み後フ
ラックスを投入しない点を除いて上記したのと同じ条件
で取鍋内の溶鋼を昇熱したところ、シュノーケルの上部
や処理デッキの天井部に付着したスプラッシュは２０〜
１００ｍｍであった。
５０ｍｍの位置から送酸速度１２．５Nm3/hrTon で酸素
ガスを３分間吹き込んだ点と、酸素ガスの吹き込み後フ
ラックスを投入しない点を除いて上記したのと同じ条件
で取鍋内の溶鋼を昇熱したところ、シュノーケルの上部
や処理デッキの天井部に付着したスプラッシュは２０〜
１００ｍｍであった。
【００２４】以上の実験より、本発明方法によれば取鍋
精錬時のスプラッシュを効果的に抑制できているのが判
る。参考として、スラグ中のFeO の量と、酸素ランスと
湯面間の距離との関係を図２に、スラグ中のFeO の量と
スラグフォーミングの関係を図３に、スラグフォーミン
グと、酸素ランスと湯面間の距離との関係を図４に、合
成フラックス量とスラグフォーミングの関係を図５に示
す。これら図２〜図５より、酸素ランスと湯面間の距離
や、合成フラックス量が増えるとシュノーケル内のスラ
グフォーミングが多くなることが判る。
精錬時のスプラッシュを効果的に抑制できているのが判
る。参考として、スラグ中のFeO の量と、酸素ランスと
湯面間の距離との関係を図２に、スラグ中のFeO の量と
スラグフォーミングの関係を図３に、スラグフォーミン
グと、酸素ランスと湯面間の距離との関係を図４に、合
成フラックス量とスラグフォーミングの関係を図５に示
す。これら図２〜図５より、酸素ランスと湯面間の距離
や、合成フラックス量が増えるとシュノーケル内のスラ
グフォーミングが多くなることが判る。
【００２５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の取鍋精錬
時のスプラッシュ抑制方法は、バブリング中の取鍋内溶
鋼にシュノーケルを浸漬した後、シュノーケルで覆われ
た溶鋼内に酸化反応剤を添加しつつ酸素ガスを吹き込ん
で取鍋内の溶鋼を昇熱し、その後取鍋精錬を行うに際
し、前記酸素ガスの吹き込みを、酸素ランスと湯面間の
距離が４００〜１３００ｍｍの間に設定して行うととも
に、シュノーケルで覆われた溶鋼湯面に、単位面積当た
り２７０〜５７０ｋｇ／ｍ2 の合成フラックスを酸素ガ
スの吹き込み後直ちに投入するので、シュノーケル内に
適度に合成フラックスのフォーミングを起こさせ、発生
するスプラッシュを前記フォーミングで包み込み、スプ
ラッシュが外部に飛散するのを効果的に抑制することが
できる。
時のスプラッシュ抑制方法は、バブリング中の取鍋内溶
鋼にシュノーケルを浸漬した後、シュノーケルで覆われ
た溶鋼内に酸化反応剤を添加しつつ酸素ガスを吹き込ん
で取鍋内の溶鋼を昇熱し、その後取鍋精錬を行うに際
し、前記酸素ガスの吹き込みを、酸素ランスと湯面間の
距離が４００〜１３００ｍｍの間に設定して行うととも
に、シュノーケルで覆われた溶鋼湯面に、単位面積当た
り２７０〜５７０ｋｇ／ｍ2 の合成フラックスを酸素ガ
スの吹き込み後直ちに投入するので、シュノーケル内に
適度に合成フラックスのフォーミングを起こさせ、発生
するスプラッシュを前記フォーミングで包み込み、スプ
ラッシュが外部に飛散するのを効果的に抑制することが
できる。
【図１】（ａ）〜（ｅ）は本発明の取鍋精錬時のスプラ
ッシュ抑制方法を順を追って説明する図面である。
ッシュ抑制方法を順を追って説明する図面である。
【図２】スラグ中のFeO の量と、酸素ランスと湯面間の
距離との関係を示す図である。
距離との関係を示す図である。
【図３】スラグ中のFeO の量とスラグフォーミングの関
係を示す図である。
係を示す図である。
【図４】スラグフォーミングと、酸素ランスと湯面間の
距離との関係を示す図である。
距離との関係を示す図である。
【図５】合成フラックス量とスラグフォーミングの関係
を示す図である。
を示す図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は従来の取鍋精錬時の溶鋼昇熱
方法を順を追って説明する図面である。
方法を順を追って説明する図面である。
【図７】図６に示す方法で取鍋内溶鋼を昇熱した場合に
シュノーケルの上部や処理デッキの天井部に付着したス
プラッシュの状態を説明する図である。
シュノーケルの上部や処理デッキの天井部に付着したス
プラッシュの状態を説明する図である。
１ 取鍋 ２ 溶鋼 ３ シュノーケル ５ 酸素ランス ６ バブリングランス ９ 合成フラックス １０ フォーミング
Claims (1)
- 【請求項１】 バブリング中の取鍋内溶鋼にシュノーケ
ルを浸漬した後、シュノーケルで覆われた溶鋼内に酸化
反応剤を添加しつつ酸素ガスを吹き込んで取鍋内の溶鋼
を昇熱し、その後取鍋精錬を行うに際し、前記酸素ガス
の吹き込みを、酸素ランスと湯面間の距離が４００〜１
３００ｍｍの間に設定して行うとともに、シュノーケル
で覆われた溶鋼湯面に、単位面積当たり２７０〜５７０
ｋｇ／ｍ2 の合成フラックスを酸素ガスの吹き込み後直
ちに投入し、フォーミングを起こさせることを特徴とす
る取鍋精錬時のスプラッシュ抑制方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7058852A JP2929964B2 (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | 取鍋精錬時のスプラッシュ抑制方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP7058852A JP2929964B2 (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | 取鍋精錬時のスプラッシュ抑制方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08260026A true JPH08260026A (ja) | 1996-10-08 |
| JP2929964B2 JP2929964B2 (ja) | 1999-08-03 |
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ID=13096224
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP7058852A Expired - Fee Related JP2929964B2 (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | 取鍋精錬時のスプラッシュ抑制方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2929964B2 (ja) |
-
1995
- 1995-03-17 JP JP7058852A patent/JP2929964B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2929964B2 (ja) | 1999-08-03 |
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