JPH093523A - 取鍋内溶鋼の昇熱方法 - Google Patents
取鍋内溶鋼の昇熱方法Info
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- JPH093523A JPH093523A JP17967395A JP17967395A JPH093523A JP H093523 A JPH093523 A JP H093523A JP 17967395 A JP17967395 A JP 17967395A JP 17967395 A JP17967395 A JP 17967395A JP H093523 A JPH093523 A JP H093523A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 製鋼プロセスにおいて転炉のごとき精錬炉
で、精錬を完了し取鍋内溶鋼の取鍋内精錬を行うための
溶鋼昇熱方法を提供する。 【構成】 取鍋内の底部より不活性ガスを吹込み溶鋼を
攪拌しつつ、取鍋内に浸漬して、浸漬管内の溶鋼表面に
上吹きランスより酸素ガスを吹付ける取鍋内溶鋼の昇熱
方法において、上吹きランスを介して酸素ガスの吹込み
とシュートを介してＡｌ，Ｓｉ等の酸化反応剤を連続し
て添加するに先立ち、底部より吹込むＡｒ，Ｎ2 等の不
活性ガスの流量を通常処理時の８０％以下とすること、
または成分規格内のＡｌ，Ｓｉ等の酸化反応剤を溶鋼上
に均一に分散させること。
で、精錬を完了し取鍋内溶鋼の取鍋内精錬を行うための
溶鋼昇熱方法を提供する。 【構成】 取鍋内の底部より不活性ガスを吹込み溶鋼を
攪拌しつつ、取鍋内に浸漬して、浸漬管内の溶鋼表面に
上吹きランスより酸素ガスを吹付ける取鍋内溶鋼の昇熱
方法において、上吹きランスを介して酸素ガスの吹込み
とシュートを介してＡｌ，Ｓｉ等の酸化反応剤を連続し
て添加するに先立ち、底部より吹込むＡｒ，Ｎ2 等の不
活性ガスの流量を通常処理時の８０％以下とすること、
または成分規格内のＡｌ，Ｓｉ等の酸化反応剤を溶鋼上
に均一に分散させること。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、製鋼プロセスにおいて
転炉のごとき精錬炉で、精錬を完了した取鍋内溶鋼の取
鍋内精錬を行うための溶鋼昇熱方法に関する。
転炉のごとき精錬炉で、精錬を完了した取鍋内溶鋼の取
鍋内精錬を行うための溶鋼昇熱方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】製鋼プロセスにおいて、転炉のごとき精
錬炉で、精錬を完了した溶鋼の取鍋精錬を行う場合に、
溶鋼温度を補償する必要がある。溶鋼温度を補償する方
法としては、例えば、取鍋内溶鋼に発熱剤を添加して酸
素ガスを送酸する方法（特開昭６１−２３５５０６、特
開平４−３１４８１６、特公平５−８６４４８、特公平
５−１１５５２０）が知られている。
錬炉で、精錬を完了した溶鋼の取鍋精錬を行う場合に、
溶鋼温度を補償する必要がある。溶鋼温度を補償する方
法としては、例えば、取鍋内溶鋼に発熱剤を添加して酸
素ガスを送酸する方法（特開昭６１−２３５５０６、特
開平４−３１４８１６、特公平５−８６４４８、特公平
５−１１５５２０）が知られている。
【０００３】特開昭６１−２３５５０６は、Ａｌ等の酸
化反応剤を送酸と同時に添加した場合、あるいは送酸に
先行して添加する場合、浸漬管内で溶鋼と含有元素が先
行酸化し、高酸素含有の酸化スラグが形成され、昇熱お
よび成分調整を阻害することがあるので、これを回避す
るために浸漬管内に酸化反応剤を添加した後に、酸素ガ
ス吹込みと酸化反応剤を同時に添加する方法である。ま
た、特公平５−８６４４８、特公平５−１１５５２０は
送酸に先行して酸化反応剤を溶鋼内に添加する方法であ
るが、この場合、酸素と酸化反応剤以外の元素との反応
を抑制するために、酸素ガス吹込み速度を（以下、送酸
速度と称する）途中で変化したり、酸素ガス、不活性ガ
スの混合比率を変更している。
化反応剤を送酸と同時に添加した場合、あるいは送酸に
先行して添加する場合、浸漬管内で溶鋼と含有元素が先
行酸化し、高酸素含有の酸化スラグが形成され、昇熱お
よび成分調整を阻害することがあるので、これを回避す
るために浸漬管内に酸化反応剤を添加した後に、酸素ガ
ス吹込みと酸化反応剤を同時に添加する方法である。ま
た、特公平５−８６４４８、特公平５−１１５５２０は
送酸に先行して酸化反応剤を溶鋼内に添加する方法であ
るが、この場合、酸素と酸化反応剤以外の元素との反応
を抑制するために、酸素ガス吹込み速度を（以下、送酸
速度と称する）途中で変化したり、酸素ガス、不活性ガ
スの混合比率を変更している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記の従来技術におい
てＡｌ等の酸化反応剤を送酸と同時に添加する方法で
は、上吹きランス火点部分に全ての酸化反応剤を供給す
ることは不可能であり、攪拌により酸化反応剤が溶鋼中
に分散、溶解する場合があり、これにより過剰酸素が酸
化反応剤以外の元素と反応して、成分変動および昇熱速
度の低下を起こす欠点を有している。
てＡｌ等の酸化反応剤を送酸と同時に添加する方法で
は、上吹きランス火点部分に全ての酸化反応剤を供給す
ることは不可能であり、攪拌により酸化反応剤が溶鋼中
に分散、溶解する場合があり、これにより過剰酸素が酸
化反応剤以外の元素と反応して、成分変動および昇熱速
度の低下を起こす欠点を有している。
【０００５】また、送酸に先行して酸化反応剤を溶鋼内
に添加する方法は、送酸ランス火点付近に供給される循
環溶鋼中の酸化反応剤のみが酸素と反応することにな
り、過剰な酸素の供給は目的とする酸化反応剤以外の元
素との酸素反応を助長し、成分変動および昇熱速度の低
下をきたすことになる。
に添加する方法は、送酸ランス火点付近に供給される循
環溶鋼中の酸化反応剤のみが酸素と反応することにな
り、過剰な酸素の供給は目的とする酸化反応剤以外の元
素との酸素反応を助長し、成分変動および昇熱速度の低
下をきたすことになる。
【０００６】前述の事態を回避するために特公平５−８
６４４８、特公平５−１１５５２０のごときは送酸速度
を低下させたり、酸素ガス、不活性ガスの比率を低下さ
せているが、送酸速度の低下は特に昇熱速度をも低下さ
せることになる。また、昇熱による成分変動は、昇熱後
の成分確認および調整を必要とし、昇熱処理時間を延長
する欠点も有している。
６４４８、特公平５−１１５５２０のごときは送酸速度
を低下させたり、酸素ガス、不活性ガスの比率を低下さ
せているが、送酸速度の低下は特に昇熱速度をも低下さ
せることになる。また、昇熱による成分変動は、昇熱後
の成分確認および調整を必要とし、昇熱処理時間を延長
する欠点も有している。
【０００７】
【発明が解決しようとする問題点】従来方法において
は、以下の如き欠点を有していた。 （１）酸素ガスが酸化反応剤以外の溶鋼中有価元素と反
応する。 （２）酸化反応剤以外の元素との反応に伴う成分確認、
成分再調整により処理時間が延長される。 本発明は、上記に示された従来法の欠点を解決し、極め
て優れた取鍋内溶鋼の昇熱方法を提供することにある。
は、以下の如き欠点を有していた。 （１）酸素ガスが酸化反応剤以外の溶鋼中有価元素と反
応する。 （２）酸化反応剤以外の元素との反応に伴う成分確認、
成分再調整により処理時間が延長される。 本発明は、上記に示された従来法の欠点を解決し、極め
て優れた取鍋内溶鋼の昇熱方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するためになされたものであって、その要旨とするとこ
ろは、 取鍋内の底部より不活性ガスを吹込み溶鋼を攪拌し
つつ、取鍋内に浸漬管を浸漬して、浸漬管内の溶鋼表面
に上吹きランスより酸素ガスを吹付ける取鍋内溶鋼の昇
熱方法において、底部より吹込むＡｒ，Ｎ2 等の不活性
ガスの流量を通常処理時の８０％以下として、上吹きラ
ンスを介して酸素ガスの吹込みと、シュートを介してＡ
ｌ，Ｓｉ等の酸化反応剤を連続して添加することによる
取鍋内溶鋼の昇熱方法。
するためになされたものであって、その要旨とするとこ
ろは、 取鍋内の底部より不活性ガスを吹込み溶鋼を攪拌し
つつ、取鍋内に浸漬管を浸漬して、浸漬管内の溶鋼表面
に上吹きランスより酸素ガスを吹付ける取鍋内溶鋼の昇
熱方法において、底部より吹込むＡｒ，Ｎ2 等の不活性
ガスの流量を通常処理時の８０％以下として、上吹きラ
ンスを介して酸素ガスの吹込みと、シュートを介してＡ
ｌ，Ｓｉ等の酸化反応剤を連続して添加することによる
取鍋内溶鋼の昇熱方法。
【０００９】 取鍋内の底部より不活性ガスを吹込み
溶鋼を攪拌しつつ、取鍋内に浸漬管を浸漬して、浸漬管
内の溶鋼表面に上吹きランスより酸素ガスを吹付ける取
鍋内溶鋼の昇熱方法において、上吹きランスからの酸素
ガス吹込みに先行して、シュートを介して成分規格内の
Ａｌ，Ｓｉ等の酸化反応剤を溶鋼上に均一に分散させた
後に、上吹きランスを介して酸素ガスの吹込みとＡｌ，
Ｓｉ等の酸化反応剤を連続して添加することによる取鍋
内溶鋼の昇熱方法。 またこれら，を組み合わせた取鍋内溶鋼の昇熱
方法にある。
溶鋼を攪拌しつつ、取鍋内に浸漬管を浸漬して、浸漬管
内の溶鋼表面に上吹きランスより酸素ガスを吹付ける取
鍋内溶鋼の昇熱方法において、上吹きランスからの酸素
ガス吹込みに先行して、シュートを介して成分規格内の
Ａｌ，Ｓｉ等の酸化反応剤を溶鋼上に均一に分散させた
後に、上吹きランスを介して酸素ガスの吹込みとＡｌ，
Ｓｉ等の酸化反応剤を連続して添加することによる取鍋
内溶鋼の昇熱方法。 またこれら，を組み合わせた取鍋内溶鋼の昇熱
方法にある。
【００１０】
【作用】本発明者らは、Ａｌ，Ｓｉ等の酸化反応剤を酸
素ガス吹込みに先行して添加する方法では、底吹ガスに
より攪拌される循環溶鋼中に溶解した酸化反応剤の中で
も、前記上吹きランス火点付近に供給されるのは、ごく
一部分の酸化反応剤のみであることを確認し、前記方法
では酸化反応剤以外の溶鋼中有価元素と反応する割合が
大きくなるとの知見を得た。そこで、酸化反応剤と酸素
ガスの反応率を促進し、成分変動を極力抑制することを
目的として酸化反応剤添加と酸素ガス送酸を連続的に実
施する方法が適当であるとの結論に達した。
素ガス吹込みに先行して添加する方法では、底吹ガスに
より攪拌される循環溶鋼中に溶解した酸化反応剤の中で
も、前記上吹きランス火点付近に供給されるのは、ごく
一部分の酸化反応剤のみであることを確認し、前記方法
では酸化反応剤以外の溶鋼中有価元素と反応する割合が
大きくなるとの知見を得た。そこで、酸化反応剤と酸素
ガスの反応率を促進し、成分変動を極力抑制することを
目的として酸化反応剤添加と酸素ガス送酸を連続的に実
施する方法が適当であるとの結論に達した。
【００１１】しかし、上記方法においては、前記上吹き
ランス火点付近に酸化反応剤を全て供給することはでき
ず、底部からの不活性ガス吹込み流量（以下、底吹きガ
ス流量と称する。）が通常処理の場合には、酸化反応剤
が酸素と反応せず、溶鋼中に分散するような事態が発生
することが判明した。そこで、可能な限り底吹きガス流
量を抑制しながら酸素ガス吹込みと酸化反応剤を連続添
加して、上吹きランス火点付近に酸化反応剤の過飽和領
域を形成する方法により、酸化反応剤と酸素ガスの反応
率を大幅に増大することを可能とした。
ランス火点付近に酸化反応剤を全て供給することはでき
ず、底部からの不活性ガス吹込み流量（以下、底吹きガ
ス流量と称する。）が通常処理の場合には、酸化反応剤
が酸素と反応せず、溶鋼中に分散するような事態が発生
することが判明した。そこで、可能な限り底吹きガス流
量を抑制しながら酸素ガス吹込みと酸化反応剤を連続添
加して、上吹きランス火点付近に酸化反応剤の過飽和領
域を形成する方法により、酸化反応剤と酸素ガスの反応
率を大幅に増大することを可能とした。
【００１２】底吹ガス流量を変化させることにより酸化
反応剤と酸素ガスとの反応率を調査したが、通常処理の
底吹ガス流量が８０％以下で目的は達せられるが、好ま
しくは５０％以下とガス流量を少なくすることにより、
前記反応率が最大となることが確認された。さらに、成
分規格範囲内の酸化反応剤を酸素ガス送酸に先行して添
加することにより、酸化反応剤が攪拌により溶鋼中に混
入、分散しても、溶鋼中に既に存在する酸化反応剤も攪
拌により、上吹きランス火点付近に供給され、酸素ガス
と反応するために、さらに酸化反応剤と酸素ガスの反応
率を増大することが可能となり、昇熱による成分変動を
極力抑制することができる上、成分確認工程、成分調整
工程を省略することが可能となり、昇熱を含めた処理時
間を大幅に短縮することもできる。
反応剤と酸素ガスとの反応率を調査したが、通常処理の
底吹ガス流量が８０％以下で目的は達せられるが、好ま
しくは５０％以下とガス流量を少なくすることにより、
前記反応率が最大となることが確認された。さらに、成
分規格範囲内の酸化反応剤を酸素ガス送酸に先行して添
加することにより、酸化反応剤が攪拌により溶鋼中に混
入、分散しても、溶鋼中に既に存在する酸化反応剤も攪
拌により、上吹きランス火点付近に供給され、酸素ガス
と反応するために、さらに酸化反応剤と酸素ガスの反応
率を増大することが可能となり、昇熱による成分変動を
極力抑制することができる上、成分確認工程、成分調整
工程を省略することが可能となり、昇熱を含めた処理時
間を大幅に短縮することもできる。
【００１３】
【実施例】本発明による取鍋内溶鋼の昇熱方法の一実施
例について述べる。図１は本発明による取鍋内溶鋼昇熱
法の概略図を示す。図において、取鍋１内には溶鋼３４
０ｔが収容されており、該溶鋼２の上面にはお碗型浸漬
管３（以下浸漬管と称する）を溶鋼表面に浸漬してい
る。浸漬管３の上部には上吹酸素ランス４および合金シ
ュート５が設置されており、上吹酸素ランス４は二重管
構造を有し、内管に酸素ガス、外管に冷却用ガスが流れ
るよう構成されている。
例について述べる。図１は本発明による取鍋内溶鋼昇熱
法の概略図を示す。図において、取鍋１内には溶鋼３４
０ｔが収容されており、該溶鋼２の上面にはお碗型浸漬
管３（以下浸漬管と称する）を溶鋼表面に浸漬してい
る。浸漬管３の上部には上吹酸素ランス４および合金シ
ュート５が設置されており、上吹酸素ランス４は二重管
構造を有し、内管に酸素ガス、外管に冷却用ガスが流れ
るよう構成されている。
【００１４】また、合金シュート５の上部にはロータリ
ーフィーダー６が配設されており、成分調整時には高速
で合金切り出しを実施することができる。昇熱処理中は
酸化反応剤であるＡｌのみを低速で切り出す。また、取
鍋溶鋼２を攪拌することを目的として取鍋２の底部には
多孔質レンガであるポーラスプラグ７が埋設されてい
る。
ーフィーダー６が配設されており、成分調整時には高速
で合金切り出しを実施することができる。昇熱処理中は
酸化反応剤であるＡｌのみを低速で切り出す。また、取
鍋溶鋼２を攪拌することを目的として取鍋２の底部には
多孔質レンガであるポーラスプラグ７が埋設されてい
る。
【００１５】上記のごとく構成された装置を用いて実際
に昇熱を行った処理パターンの実施例を以下に述べる。
図２は、Ａｌキルド鋼およびＡｌ−Ｓｉキルド鋼におけ
るＡｌ昇熱法について本発明法（ａ）、（ｂ）、（ｃ）
と従来法（ｄ）の処理パターンを示したもので、時間経
過による処理状況が明らかにされている。なお、Ｓｉキ
ルド鋼についてはＳｉ昇熱も実施できる。この場合に
は、昇熱剤のＡｌをＳｉに変えてやれば良い。また、Ａ
ｌ−Ｓｉキルド鋼については、経済性および昇熱効率か
ら昇熱剤として通常Ａｌを用いるが、Ｓｉでも代替する
ことができる。
に昇熱を行った処理パターンの実施例を以下に述べる。
図２は、Ａｌキルド鋼およびＡｌ−Ｓｉキルド鋼におけ
るＡｌ昇熱法について本発明法（ａ）、（ｂ）、（ｃ）
と従来法（ｄ）の処理パターンを示したもので、時間経
過による処理状況が明らかにされている。なお、Ｓｉキ
ルド鋼についてはＳｉ昇熱も実施できる。この場合に
は、昇熱剤のＡｌをＳｉに変えてやれば良い。また、Ａ
ｌ−Ｓｉキルド鋼については、経済性および昇熱効率か
ら昇熱剤として通常Ａｌを用いるが、Ｓｉでも代替する
ことができる。
【００１６】
【表１】
【００１７】
【表２】
【００１８】表１と表２には、図２での処理パターンと
昇熱条件、およびその結果を示した。図３は本発明法の
処理パターン（ａ）〜（ｃ）と、従来法の処理パターン
（ｄ）の各々に酸素反応率を示したが、Ａｌ−Ｓｉキル
ド鋼において酸化反応剤と酸素ガスの反応率は、従来法
では４５％であったのに対し、本発明法の処理パターン
（ａ）では８６％と大幅に向上した。
昇熱条件、およびその結果を示した。図３は本発明法の
処理パターン（ａ）〜（ｃ）と、従来法の処理パターン
（ｄ）の各々に酸素反応率を示したが、Ａｌ−Ｓｉキル
ド鋼において酸化反応剤と酸素ガスの反応率は、従来法
では４５％であったのに対し、本発明法の処理パターン
（ａ）では８６％と大幅に向上した。
【００１９】（実施例１）本発明請求項１に対応する処
理パターン（ａ）においては、１５６５℃の溶鋼２内に
浸漬管３を浸漬することに先行して、ポーラスプラグ７
よりＡｒ等の不活性ガスを１．７６Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔ−
溶鋼吹込み、浸漬管３が浸漬する部分のスラグ８を排除
する。スラグ８を排除した後浸漬管３を溶鋼２に浸漬し
処理を開始するが、通常処理に先行して該溶鋼を１５９
５℃の昇熱処理を実施する。ポーラスプラグ７からの吹
込みガス流量を０．７４Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔ−溶鋼に低下
させた後に、上吹酸素ランスを下降して湯面上のある高
さに到達したら、内管から酸素ガス０．１４７Ｎｍ3 ／
ｍｉｎ／ｔ−溶鋼、外管から冷却用ガス０．０１３Ｎｍ
3 ／ｍｉｎ／ｔ−溶鋼で吹込みを開始する。それと同時
に合金シュート５から酸化反応剤をＡｌキルド鋼あるい
はＡｌ−Ｓｉキルド鋼についてはＡｌを一定速度０．２
４ｋｇ／ｍｉｎ／ｔ−溶鋼（純Ａｌ量換算）、Ｓｉキル
ド鋼については、Ｓｉを一定速度０．１９ｋｇ／ｍｉｎ
／ｔ−溶鋼（純Ｓｉ換算）の投入も開始する。この場
合、酸化反応剤であるＡｌもしくはＳｉの投入速度は上
吹き酸素と化学両論的に完全に反応する速度である。昇
熱処理が完了した後は、ポーラスプラグ７からの底吹流
量を通常レベルに戻し、通常処理として成分調整を実施
する。この処理パターンは（ａ）で、その処理条件は表
１に示した。
理パターン（ａ）においては、１５６５℃の溶鋼２内に
浸漬管３を浸漬することに先行して、ポーラスプラグ７
よりＡｒ等の不活性ガスを１．７６Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔ−
溶鋼吹込み、浸漬管３が浸漬する部分のスラグ８を排除
する。スラグ８を排除した後浸漬管３を溶鋼２に浸漬し
処理を開始するが、通常処理に先行して該溶鋼を１５９
５℃の昇熱処理を実施する。ポーラスプラグ７からの吹
込みガス流量を０．７４Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔ−溶鋼に低下
させた後に、上吹酸素ランスを下降して湯面上のある高
さに到達したら、内管から酸素ガス０．１４７Ｎｍ3 ／
ｍｉｎ／ｔ−溶鋼、外管から冷却用ガス０．０１３Ｎｍ
3 ／ｍｉｎ／ｔ−溶鋼で吹込みを開始する。それと同時
に合金シュート５から酸化反応剤をＡｌキルド鋼あるい
はＡｌ−Ｓｉキルド鋼についてはＡｌを一定速度０．２
４ｋｇ／ｍｉｎ／ｔ−溶鋼（純Ａｌ量換算）、Ｓｉキル
ド鋼については、Ｓｉを一定速度０．１９ｋｇ／ｍｉｎ
／ｔ−溶鋼（純Ｓｉ換算）の投入も開始する。この場
合、酸化反応剤であるＡｌもしくはＳｉの投入速度は上
吹き酸素と化学両論的に完全に反応する速度である。昇
熱処理が完了した後は、ポーラスプラグ７からの底吹流
量を通常レベルに戻し、通常処理として成分調整を実施
する。この処理パターンは（ａ）で、その処理条件は表
１に示した。
【００２０】（実施例２）本発明請求項２に対応する処
理パターン（ｂ）においては、溶鋼２内に浸漬管３を浸
漬することに先行して、ポーラスプラグ７よりＡｒ等の
不活性ガスを１．７６Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔ−溶鋼吹込み、
浸漬管３が浸漬する部分のスラグ８を排除する。スラグ
８を排除した後浸漬管３を溶鋼２に浸漬し処理を開始す
るが、まず、合金シュート５から必要銘柄の合金を切り
出し成分調整を実施する。この段階で溶鋼２中には成分
規格範囲内の酸化反応剤、すなわちＡｌキルド鋼につい
てはＡｌ，Ａｌ−Ｓｉキルド鋼についてはＡｌ，Ｓｉ，
Ｓｉキルド鋼についてはＳｉが均一に分散されている。
次に、昇熱処理を実施するが、上吹酸素ランス下降して
湯面上のある高さに到達したら内管から酸素ガス、外管
から冷却用ガスの吹込みを開始する。それと同時に合金
シュート５から酸化反応剤であるＡｌ，Ｓｉ等の一定速
度投入も開始される。この場合、酸化反応剤であるＡ
ｌ，Ｓｉ等の投入速度は上吹き酸素と化学両論的に完全
に反応する速度である。昇熱処理が完了した後、溶鋼清
浄度回復のためにポーラスプラグ７からの底吹流量を通
常レベルに戻し、ある時間の攪拌を実施する。この処理
パターンは（ｂ）で、その処理条件は表１に示した。
理パターン（ｂ）においては、溶鋼２内に浸漬管３を浸
漬することに先行して、ポーラスプラグ７よりＡｒ等の
不活性ガスを１．７６Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔ−溶鋼吹込み、
浸漬管３が浸漬する部分のスラグ８を排除する。スラグ
８を排除した後浸漬管３を溶鋼２に浸漬し処理を開始す
るが、まず、合金シュート５から必要銘柄の合金を切り
出し成分調整を実施する。この段階で溶鋼２中には成分
規格範囲内の酸化反応剤、すなわちＡｌキルド鋼につい
てはＡｌ，Ａｌ−Ｓｉキルド鋼についてはＡｌ，Ｓｉ，
Ｓｉキルド鋼についてはＳｉが均一に分散されている。
次に、昇熱処理を実施するが、上吹酸素ランス下降して
湯面上のある高さに到達したら内管から酸素ガス、外管
から冷却用ガスの吹込みを開始する。それと同時に合金
シュート５から酸化反応剤であるＡｌ，Ｓｉ等の一定速
度投入も開始される。この場合、酸化反応剤であるＡ
ｌ，Ｓｉ等の投入速度は上吹き酸素と化学両論的に完全
に反応する速度である。昇熱処理が完了した後、溶鋼清
浄度回復のためにポーラスプラグ７からの底吹流量を通
常レベルに戻し、ある時間の攪拌を実施する。この処理
パターンは（ｂ）で、その処理条件は表１に示した。
【００２１】（実施例３）本発明請求項３に対応する処
理パターン（ｃ）においては、溶鋼２内に浸漬管３を浸
漬することに先行して、ポーラスプラグ７よりＡｒ等の
不活性ガスを吹込み、浸漬管３が浸漬する部分のスラグ
８を排除する。スラグ８を排除した後浸漬管３を溶鋼２
に浸漬し処理を開始するが、まず、合金シュート５から
必要銘柄の合金を切り出し成分調整を実施する。この段
階で溶鋼２中には成分規格範囲内の酸化反応剤、すなわ
ちＡｌキルド鋼についてはＡｌ，Ａｌ−Ｓｉキルド鋼に
ついてはＡｌ，Ｓｉ，Ｓｉキルド鋼についてはＳｉが均
一に分散されている。次に、昇熱処理を実施するが、ポ
ーラスプラグ７からの吹込みガス流量を低下させた後
に、上吹酸素ランス下降して湯面上のある高さに到達し
たら内管から酸素ガス、外管から冷却用ガスの吹込みを
開始する。それと同時に合金シュート５から酸化反応剤
であるＡｌ，Ｓｉ等の一定速度投入も開始される。この
場合、酸化反応剤であるＡｌ，Ｓｉ等の投入速度は上吹
き酸素と化学両論的に完全に反応する速度である。昇熱
処理が完了した後、溶鋼清浄度回復のためにポーラスプ
ラグ７からの底吹流量を通常レベルに戻し、ある時間の
攪拌を実施する。この処理パターンは（ｃ）で、その処
理条件は表２に示した通りである。また、前記本発明法
により前述のＡｌ−Ｓｉキルド鋼において３０℃の昇熱
および成分調整を実施したが、従来法では２６分間の処
理時間を要したのに対して、本発明法では昇熱剤がＡｌ
の場合は１３分、Ｓｉの場合は１５分で処理を終了する
ことが可能であった。
理パターン（ｃ）においては、溶鋼２内に浸漬管３を浸
漬することに先行して、ポーラスプラグ７よりＡｒ等の
不活性ガスを吹込み、浸漬管３が浸漬する部分のスラグ
８を排除する。スラグ８を排除した後浸漬管３を溶鋼２
に浸漬し処理を開始するが、まず、合金シュート５から
必要銘柄の合金を切り出し成分調整を実施する。この段
階で溶鋼２中には成分規格範囲内の酸化反応剤、すなわ
ちＡｌキルド鋼についてはＡｌ，Ａｌ−Ｓｉキルド鋼に
ついてはＡｌ，Ｓｉ，Ｓｉキルド鋼についてはＳｉが均
一に分散されている。次に、昇熱処理を実施するが、ポ
ーラスプラグ７からの吹込みガス流量を低下させた後
に、上吹酸素ランス下降して湯面上のある高さに到達し
たら内管から酸素ガス、外管から冷却用ガスの吹込みを
開始する。それと同時に合金シュート５から酸化反応剤
であるＡｌ，Ｓｉ等の一定速度投入も開始される。この
場合、酸化反応剤であるＡｌ，Ｓｉ等の投入速度は上吹
き酸素と化学両論的に完全に反応する速度である。昇熱
処理が完了した後、溶鋼清浄度回復のためにポーラスプ
ラグ７からの底吹流量を通常レベルに戻し、ある時間の
攪拌を実施する。この処理パターンは（ｃ）で、その処
理条件は表２に示した通りである。また、前記本発明法
により前述のＡｌ−Ｓｉキルド鋼において３０℃の昇熱
および成分調整を実施したが、従来法では２６分間の処
理時間を要したのに対して、本発明法では昇熱剤がＡｌ
の場合は１３分、Ｓｉの場合は１５分で処理を終了する
ことが可能であった。
【００２２】
【発明の効果】以上述べたごとく、本発明による溶鋼の
昇熱法により、溶鋼あるいは有価元素の酸化ロスを抑制
することができ、短時間にて極めて安定して取鍋溶鋼を
昇熱することが可能となる。
昇熱法により、溶鋼あるいは有価元素の酸化ロスを抑制
することができ、短時間にて極めて安定して取鍋溶鋼を
昇熱することが可能となる。
【図１】本発明による取鍋内溶鋼昇熱法の概略図
【図２】本発明法（ａ），（ｂ），（ｃ）と従来法
（ｄ）の処理パターンを示す図
（ｄ）の処理パターンを示す図
【図３】従来法と本発明法の酸素反応率を示す図
１ 取鍋 ２ 溶鋼 ３ 浸漬管 ４ 上吹酸素ランス ５ 合金シュート ６ ロータリーフィーダー ７ ポーラスプラグ ８ スラグ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 井門 勝 大分県大分市大字西ノ洲１番地 新日本製 鐵株式会社大分製鐵所内
Claims (4)
- 【請求項１】 取鍋内の底部より不活性ガスを吹込み溶
鋼を攪拌しつつ、取鍋内に浸漬管を浸漬して、浸漬管内
の溶鋼表面に上吹きランスより酸素ガスを吹付ける取鍋
内溶鋼の昇熱方法において、底部より吹込むＡｒ，Ｎ2
等の不活性ガスの流量を通常処理時の８０％以下とし
て、上吹きランスを介して酸素ガスの吹込みと、シュー
トを介してＡｌ，Ｓｉ等の酸化反応剤を連続して添加す
ることを特徴とする取鍋内溶鋼の昇熱方法。 - 【請求項２】 取鍋内の底部より不活性ガスを吹込み溶
鋼を攪拌しつつ、取鍋内に浸漬管を浸漬して、浸漬管内
の溶鋼表面に上吹きランスより酸素ガスを吹付ける取鍋
内溶鋼の昇熱方法において、上吹きランスからの酸素ガ
ス吹込みに先行して、シュートを介して成分規格内のＡ
ｌ，Ｓｉ等の酸化反応剤を溶鋼上に均一に分散させた後
に、上吹きランスを介して酸素ガスの吹込みとＡｌ，Ｓ
ｉ等の酸化反応剤を連続して添加することを特徴とする
取鍋内溶鋼の昇熱方法。 - 【請求項３】 取鍋内の底部より不活性ガスを吹込み溶
鋼を攪拌しつつ、取鍋内に浸漬管を浸漬して、浸漬管内
の溶鋼表面に上吹きランスより酸素ガスを吹付ける取鍋
内溶鋼の昇熱方法において、上吹きランスからの酸素ガ
ス吹込みに先行して、シュートを介して成分規格内のＡ
ｌ，Ｓｉ等の酸化反応剤を溶鋼上に均一に分散させ底部
より吹込むＡｒ，Ｎ2 等の不活性ガスの流量を通常処理
時の８０％以下として、上吹きランスを介して酸素ガス
の吹込みと、シュートを介してＡｌ，Ｓｉ等の酸化反応
剤を連続して添加することを特徴とする請求項１および
２記載の取鍋内溶鋼の昇熱方法。 - 【請求項４】 取鍋底部より吹込むＡｒ，Ｎ2 等の不活
性ガスの流量が通常時の５０％以下とすることを特徴と
する請求項１または３記載の取鍋内溶鋼の昇熱方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17967395A JP3265156B2 (ja) | 1995-06-23 | 1995-06-23 | 取鍋内溶鋼の昇熱方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17967395A JP3265156B2 (ja) | 1995-06-23 | 1995-06-23 | 取鍋内溶鋼の昇熱方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH093523A true JPH093523A (ja) | 1997-01-07 |
| JP3265156B2 JP3265156B2 (ja) | 2002-03-11 |
Family
ID=16069882
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17967395A Expired - Lifetime JP3265156B2 (ja) | 1995-06-23 | 1995-06-23 | 取鍋内溶鋼の昇熱方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3265156B2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| US6146979A (en) | 1997-05-12 | 2000-11-14 | Silicon Genesis Corporation | Pressurized microbubble thin film separation process using a reusable substrate |
| US6033974A (en) | 1997-05-12 | 2000-03-07 | Silicon Genesis Corporation | Method for controlled cleaving process |
| US6548382B1 (en) | 1997-07-18 | 2003-04-15 | Silicon Genesis Corporation | Gettering technique for wafers made using a controlled cleaving process |
| US6500732B1 (en) | 1999-08-10 | 2002-12-31 | Silicon Genesis Corporation | Cleaving process to fabricate multilayered substrates using low implantation doses |
| US6263941B1 (en) | 1999-08-10 | 2001-07-24 | Silicon Genesis Corporation | Nozzle for cleaving substrates |
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-
1995
- 1995-06-23 JP JP17967395A patent/JP3265156B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Publication date |
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| JP3265156B2 (ja) | 2002-03-11 |
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