JP2000239727A

JP2000239727A - 溶鋼のＭｇ脱硫方法

Info

Publication number: JP2000239727A
Application number: JP11041093A
Authority: JP
Inventors: Shinya Kitamura; 村信也北
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1999-02-19
Filing date: 1999-02-19
Publication date: 2000-09-05

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明はＭｇを用いた溶鋼脱硫処理におい
て、少ないフラックス量で、しかも蛍石のような造滓剤
を用いることなく効果的に脱硫精錬することを可能とす
る方法を提供すること。【解決手段】酸素濃度が１０〜１００ppmの溶鋼に対
して、Ｍｇと生石灰とを含んでなる脱硫フラックスを搬
送ガスと共に吹き込むことを特徴とする溶鋼の脱硫方
法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は溶鋼の脱硫方法に関
し、特に、少ないスラグ量で、かつ、蛍石のような造滓
剤を用いることなく効果的に脱硫精錬することを可能に
するための溶鋼のＭｇ脱硫方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】溶鋼の脱硫技術は従来広く実施されてい
る。例えば、鉄と鋼、第７０巻（１９８４年発行）Ｓ１
００２項、鉄と鋼、第７１巻（１９８５年発行）Ｓ１９
１項、には、取鍋へ生石灰と蛍石の混合フラックスをイ
ンジェクションする方法が開示されている。しかし、こ
れらの方法においては、脱硫のために蛍石を多量に用い
るため耐火物溶損が激しく、このため処理コストが上昇
するという問題がある。また、鉄と鋼、第６３巻、１９
７７年発行、Ｓ５８６項にはＣａ−Ｓｉ合金をインジェ
クションする方法が開示されている。この方法ではＣａ
の脱硫効率が十分ではないため、フラックスコストが著
しく増大するという問題がある。

【０００３】一方、Ｍｇを用いた溶鉄の脱硫は、主とし
て溶銑において実施されている。例えば、特開６−８１
０２０号公報には、混銑車を用いた処理において、フラ
ックスを吹き込み脱珪、脱燐を行い、その後除滓する段
階と、ＣａＯを含むフラックスを溶銑中に吹き込むか、
もしくは該フラックスを溶銑上に添加してスラグの塩基
度ＣａＯ／ＳｉＯ₂を２以上に調整する段階と、前記溶
銑に金属ＭｇおよびＣａＯを含む脱硫剤をフラックスと
してガス吹き込みを行うか、もしくは該粉体脱硫剤を溶
銑上に添加する段階と、前記溶銑中に気体を吹き込みバ
ブリング攪拌を行う段階とを有してなる方法が開示され
ている。しかし、この方法においては、脱硫処理に先立
って塩基度調整をする段階を設け、さらに、脱硫処理後
にバブリング攪拌を行う段階を持つため、処理時間が長
くなるという問題がある。

【０００４】また、Ｍｇ系の脱硫剤としては、特開平８
−１７６６３２号公報に、金属Ｍｇ５〜３０％、ＣａＯ
９５〜６０％の範囲の組成物を重量割合で９０％以上含
有したものに、更にＣａＦ₂を３〜１０％配合した脱硫
剤が開示されている。しかし、この場合は、ＣａＦ₂を
配合したことにより耐火物溶損が著しく大きくなるとい
う問題がある。

【０００５】しかし、Ｍｇ脱硫を溶鋼に対して実施する
ことは一般に考えられていない。その理由としては、高
温のため脱硫平衡上不利であること、炭素濃度が低いた
め溶鉄中硫黄の活量が小さいこと、酸素濃度が高いため
Ｍｇが脱硫では無く脱酸に優先的に消費されるため供給
したＭｇがＭｇＳとして脱硫に寄与する割合である脱硫
効率が極めて低く、また高価な金属Ｍｇを多量に必要と
する等が挙げられる。

【０００６】本発明者は溶鋼のＭｇ脱硫時の反応挙動に
ついて詳細に研究した結果、吹き込まれた金属Ｍｇは直
ちに気化しＭｇガスとなり、浮上中に脱硫反応をする
が、平衡的に反応が進みにくいため、溶銑へ吹き込んだ
場合と比較すると、ＭｇＳとなる効率は低いこと、さら
に、溶鋼中に酸素が存在する場合には、まずＭｇＯの生
成が優先されること、生成したＭｇＳはトップスラグに
入るが、鉱物学的調査結果では、トップスラグにはＭｇ
Ｓが存在せず、脱硫されたＳはＣａＳとして存在してい
ることが判明した。従って、トップスラグのサルファイ
ドキャパシティーを増加させる必要があり、これは、通
常のＣａＯによる脱硫と何ら変わりがなく、トップスラ
グのサルファイドキャパシティーを確保するために不可
避的に蛍石を添加する必要が生じてしまう。すなわち、
高価な金属Ｍｇを吹き込んだとしても、脱硫に優先して
脱酸にこれが消費され、さらに、最終的な脱硫能はトッ
プスラグのサルファイドキャパシティーに支配されてし
まうことになる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記のよう
に、高価な金属Ｍｇを吹き込んでだとしても、最終的な
脱硫能はトップスラグのサルファイドキャパシティーに
支配されてしまい、通常のＣａＯによる脱硫と何ら変わ
りがない反応工程が進行するという知見に基づいて、こ
の問題を効果的に解消しようとするものであり、少ない
フラックス量で、しかも蛍石のような造滓剤を用いるこ
となく効果的に精錬することを可能とする溶鋼の脱硫方
法を提供するものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の課題を達成するた
めに、本発明に係る溶鋼の脱硫方法は、酸素濃度が１０
〜１００ppmの溶鋼に対して、Ｍｇと生石灰とを含んで
なる脱硫フラックスを搬送ガスと共に吹き込むことを特
徴とするものである。

【０００９】また、本発明の第１の好ましい態様におい
ては、上記フラックス中のＭｇ含有量を５〜３０％と
し、上記混合フラックスが蛍石を実質的に含有しないこ
とを特徴とする。

【００１０】本発明の第２の好ましい態様においては、
上記脱硫フラックスを溶鋼中にインジェクションし、該
インジェクション深さを１２５cm以上とする。

【００１１】本発明の第３の好ましい態様においては、
脱硫後のトップスラグの（ＳｉＯ₂＋ＴｉＯ₂＋ＭｎＯ＋
Ｔ・Ｆｅ＋Ａｌ₂Ｏ₃）を４０〜１０％の範囲に制御し、
かつ、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／（ＳｉＯ₂＋Ａｌ₂Ｏ₃）を
２．５〜４．５の範囲に制御する工程を含む。

【００１２】また、本発明の第４の好ましい態様におい
ては、脱硫中において、脱硫のための装置の上部空間中
の酸素濃度を２％以下に制御する工程を含む。

【００１３】本発明の第５の好ましい態様においては、
脱硫後のトップスラグ量を１０〜２０ｋｇ／ｔの範囲に
制御する工程を含む。

【００１４】さらに、本発明の第６の好ましい態様にお
いては、更に、フラックス成分として、Ａｌ、Ａｌドロ
スおよびカルシウムカーバイドの１種または２種以上を
合計で５〜２０重量％含有させることを特徴とする。

【００１５】

【発明の実施の形態】本発明に係る溶鋼の脱硫方法は、
酸素濃度が１０〜１００ppmの溶鋼に対して、Ｍｇと生
石灰とを含んでなる脱硫フラックスを搬送ガスと共に吹
き込むことを特徴とする。ここで「酸素濃度」とは、溶
解酸素と酸化物として溶鋼中に懸濁ないし溶存している
酸素の合計量（[Ｔ・Ｏ]）を意味する。また、本発明に
おいては、この酸素濃度を上記の範囲内に制御するた
め、必要に応じて、転炉出鋼後の溶鋼を、Ａｌ、Ｓｉ、
Ｍｎ、Ｔｉの１種または２種以上によって脱酸すること
が望ましい。

【００１６】本発明者は、溶鋼のＭｇによる脱硫機構を
詳細に解析した結果、Ｍｇをインジェクションすること
によって溶鋼中のＳと反応して生成したＭｇＳは、トッ
プスラグに移行した後、スラグ中の低級酸化物と反応し
てＭｇＯと（Ｓ）とに分解し、この（Ｓ）がトップスラ
グの液相に溶解固定されて系全体としての脱硫が進行す
ることを見出した。この場合の脱硫速度は、ＭｇＳを生
成する実際の脱硫速度と、分解生成した（Ｓ）による復
硫速度の差として決定される。低級酸化物とはＳｉ
Ｏ₂、ＴｉＯ₂、ＭｎＯ、ＦｅＯ等のＭｇＯよりも不安定
な酸化物を指すが、これをＭｅＯ_nと一般化した式で表
すと、この分解反応は（１）式のようになる。

【００１７】ｎＭｇＳ＋ＭｅＯ_n＝ｎＭｇＯ＋Ｍｅ＋（Ｓ）・・・・・・（１）この式からも明確に示されているように、右辺のＭｇＯ
濃度を高くするか、（Ｓ）を高くすれば、この反応は進
みにくくなる。これを得るための条件が、酸素濃度１０
０ppm以下の溶鋼にＭｇと生石灰の混合フラックスを吹
き込むことである。

【００１８】すなわち、図１に示すように酸素濃度が１
００ppmを超えるレベルの場合においては、予想外なこ
とに、ＭｇＯが多量に生成するもののスラグの融点が上
がり、分解して生成した（Ｓ）を吸収する脱硫能を持っ
た液相が十分な量だけスラグに形成されず復硫が大きく
なるのに対して、酸素濃度が１００ppm以下であれば、
溶解酸素とＭｇが反応してＭｇＯが適度に生成するため
上記（１）式の右辺のＭｇＯが大きくなるため反応が進
みにくく、復硫しにくくなる現象が生じる。逆に、酸素
濃度が１０ppmよりも低い場合にあっては、上記（１）
式のＭｇＯ濃度が十分増大しないため復硫が早くなり脱
硫効率は低下するので好ましくない。また、フラックス
に生石灰をともに吹き込むことによって、スラグに生成
される液相が高塩基度となるためサルファイドキャパシ
ティーが大きくなり、高濃度まで（Ｓ）を安定的に存在
させられることができる点で有利である。

【００１９】ここでＭｇ脱硫効率（η）は下記（２）式
で定義される。

【００２０】 η＝７．５８×△Ｓ／Ｗ_Mg ・・・・・・・・（２）ここで、△Ｓは処理前後の溶鋼中硫黄濃度の差（％）で
あり、Ｗ_Mgは添加したＭｇ原単位（ｋｇ／ｔ）である。

【００２１】本発明においては、Ｍｇ源の形態としては
特に限定されず、金属Ｍｇの他にＭｇＯとＡｌやＭｇＯ
と炭素を混合させ加熱することによって生成したＭｇガ
スや、Ｍｇと非酸化性ガスの混合ガスを吹き込んだ場合
の何れ場合であっても本発明の効果は得られる。

【００２２】本発明における脱硫フラックスの吹き込み
量としては、０．１〜１．０ｋｇ／分／トンの範囲であ
ることが望ましい。０．１ｋｇ／分／トンよりも少ない
場合には復硫速度に比べて脱硫速度が遅くなる傾向が生
じ、このため脱硫効率が上がりにくくなる。一方、脱硫
フラックスの吹き込み量が１．０ｋｇ／分／トンよりも
大きい場合には、必然的に搬送ガス流量も多くなるため
揺動が激しくなるため好ましくない。

【００２３】吹き込み時のガス流量は０．００２〜０．
０１Ｎｍ³／分／トンの範囲であることが望ましい。ガ
ス流量が０．０１Ｎｍ³／分／トンよりも多い場合は、
Ｍｇが溶鋼中で気化して生成するＭｇガスの濃度が多量
の搬送ガスにより薄くなるため脱硫効率が上がりにくく
なる。逆に、ガス流量が０．００２Ｎｍ³／分／トンよ
りも少ない場合には、搬送できるフラックスが少なくな
るため脱硫速度が遅くなる。搬送ガスは非酸化性ガスで
ある必要があり、Ａｒ、窒素、ＣＯなどの非酸化性ガス
を使用することが望ましい。

【００２４】本発明の第１の好ましい態様においては、
上記フラックス中のＭｇ含有量を５〜３０％とし、上記
混合フラックスが蛍石を実質的に含有しないことを特徴
とする。図２に示されているように、脱硫フラックス中
のＭｇ含有量が５％よりも少ない場合には、生成するＭ
ｇＯやＭｇＳに対してＣａＯが相対的に多くなりすぎる
傾向がみられ、このためスラグが高融点化し分解して生
成した（Ｓ）を吸収する脱硫能を持った液相が十分な量
だけスラグに形成されなくなり、結局復硫が大きくなる
ことがみとめられる。逆に、Ｍｇ含有量が３０％よりも
多くなると、ＭｇＯやＭｇＳに対してＣａＯが少なすぎ
るために、スラグに生成される液相のサルファイドキャ
パシティーが低下しこのため復硫が大きくなる。また、
フラックスに蛍石を含ませた場合には、トップスラグが
低融点化して液相が多く生成するものの液相中の（Ｓ）
が薄められて低濃度化するため、かえって復硫が進行し
てしまう。よって、本発明においては、フラックス中の
Ｍｇ含有量を５〜３０％とし、上記混合フラックスが蛍
石を実質的に含有しないことが好ましい。

【００２５】本発明の第２の好ましい態様においては、
上記脱硫フラックスを溶鋼中にインジェクションし、該
インジェクション深さを１２５cm以上とする。Ｍｇは沸
点が低く気化しやすいため溶鋼の深い位置で静圧の大き
い場所に供給すると反応効率が上がる。従って、上方添
加ではなく溶鋼中にインジェクションし、しかも、イン
ジェクション深さを１２５cm以上とすることが肝要であ
る。インジェクション深さが１２５cmよりも浅い場合に
は、気化したＭｇガスが反応しないまま浮上する割合が
多くなるため脱硫速度が上がらない傾向がみられる。イ
ンジェクション深さの上限は特に定める必要はなく、容
器底部からフラックスを拭き込んでも本発明が目的とす
る効果は得られる。なお、Ｍｇの吹き込み速度は０．０
４〜０．１８ｋｇ／分／トンであることが望ましい。

【００２６】本発明の第３の好ましい態様においては、
脱硫後のトップスラグの（ＳｉＯ₂＋ＴｉＯ₂＋ＭｎＯ＋
Ｔ・Ｆｅ＋Ａｌ₂Ｏ₃）を４０〜１０％の範囲に制御し、
かつ、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／（ＳｉＯ₂＋Ａｌ₂Ｏ₃）を
２．５〜４．５の範囲に制御する工程を含む。前述した
（１）式からもわかるように、この反応を進行させない
方法の１つは、左辺のＭｅＯ_nの濃度を低下させること
にある。それは、図３に示すようにトップスラグの脱硫
後の（ＳｉＯ₂＋ＴｉＯ₂＋ＭｎＯ＋Ｔ・Ｆｅ＋Ａｌ
₂Ｏ₃）を４０〜１０％に制御することで可能となる。す
なわち、トップスラグの（ＳｉＯ₂＋ＴｉＯ₂＋ＭｎＯ＋
Ｔ・Ｆｅ＋Ａｌ₂Ｏ₃ ）が４０％よりも高い場合には、
生成したＭｇＳが非常に速い反応速度で分解する上に、
スラグ液相の塩基度が低下するため分解生成した（Ｓ）
を溶解させるだけのサルファイドキャパシティーを持た
ず、このため、脱硫速度よりも復硫速度が大きくなる。
逆に、１０％よりも低い場合にはＭｇＳの分解は起こり
にくいものの、スラグが高融点化するため分解して生成
した（Ｓ）を吸収する脱硫能を持った液相が十分な量だ
けスラグに形成されず、やはり復硫が大きくなる。ま
た、前記（１）式の右辺の（Ｓ）濃度を高めるためにサ
ルファイドキャパシティーの高い液相を生成させる条件
が、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／（ＳｉＯ₂＋Ａｌ₂Ｏ₃）を
２．５〜４．５とすることである。この比が２．５より
も低い場合には液相のサルファイドキャパシティーが低
いため復硫が大きくなり、一方、４．５よりも大きい場
合にはスラグが高融点化するため液相が十分な量だけス
ラグに形成されずやはり復硫が大きくなる傾向が認めら
れる。

【００２７】また、低級酸化物の生成を抑制するには、
脱硫中の上部空間の酸素濃度を制御することも重要であ
る。このため、本発明の第４の好ましい態様において
は、脱硫中において、脱硫のための装置の上部空間中の
酸素濃度を２％以下に制御する工程を含む。すなわち、
上部空間の酸素が高い場合には、これが溶鉄と反応して
容易にＦｅＯやＭｎＯを酸化生成させるため、前述した
（１）式の左辺のＭｅＯ_nの濃度が実質的に低下せず、
ＭｇＳの分解反応速度が大きくなってしまい復硫を抑制
し得ない状況が生じる。この限界の酸素濃度が、図４に
示すように２％である。酸素濃度の下限は特に定める必
要はなく、０％でも本発明の目的とする効果は得られ
る。

【００２８】本発明の第５の好ましい態様においては、
脱硫後のトップスラグ量を１０〜２０ｋｇ／ｔの範囲に
制御する工程を含む。上記の酸化反応を抑制するには、
スラグ量を確保し溶鉄と雰囲気ガスとが接触しにくい状
況を形成することも重要である。その条件が脱硫後のト
ップスラグ量を１０〜２０ｋｇ／ｔとすることである。
トップスラグ量が１０ｋｇ／ｔよりも少ない場合には、
搬送ガスや気化生成したＭｇガスにより溶鉄表面に生成
する波立ちスラグを破り、直接、溶鉄と雰囲気ガスが接
触するため、ＦｅＯやＭｎＯの酸化生成を完全には抑
制できず、このため脱硫速度が低下する傾向が生じる。
一方、トップスラグ量が２０ｋｇ／ｔよりも多い場合に
は、スラグを生成するために別途フラックスを添加する
必要が生じるため、コストの上昇をもたらし、また、フ
ラックス顕熱による温度低下が生じるので好ましくな
い。

【００２９】さらに、本発明の第６の好ましい態様にお
いては、更に、フラックス成分として、Ａｌ、Ａｌドロ
スおよびカルシウムカーバイドの１種または２種以上を
合計で５〜２０重量％含有させることを特徴とする。こ
のように、上記のようなフラックス成分を合計で５〜２
０重量％含有することにより、Ｍｇの酸化ロスが抑制さ
れるためＭｇ歩留まりが向上し、このためＭｇ脱硫効率
が著しく向上するという効果が得られる。Ａｌ、Ａｌ
ドロス、およびカルシウムカーバイドの１種または２種
以上が合計で５重量％未満では酸化抑制効果が少なく、
一方、その合計が２０重量％より多いい場合は吹き込ま
れるフラックス量が勢い多くなるためフラックス顕熱に
より溶銑温度低下が大きくなるので好ましくない。

【００３０】本発明を実施するための装置の一例として
は、上部空間の酸素濃度を制御するために、図５の概略
断面図に示すように、溶鋼１を保持した取鍋２にインジ
ェクションランス３を浸漬させた上で、取鍋上部に蓋４
を設置し外気と遮断し、インジェクションランスから脱
硫フラックスの搬送ガスとして供給される窒素やＡｒと
いった不活性ガスで、上部空間５の酸素濃度を低下させ
る装置が用いられ得る。図６は本発明を実施するための
他の態様に係る装置を示すものであり、溶鋼１を保持し
た取鍋２にインジェクションランス３を浸漬させた上
で、取鍋上部に浸漬管６を設置し外気と遮断し、インジ
ェクションランスから脱硫フラックスの搬送ガスとして
供給される窒素やＡｒのような不活性ガスで、上部空間
７の酸素濃度を低下させるものである。

【００３１】

【実施例】実施例１実施例１は３５０トン規模の取鍋を用いて実施した。転
炉吹き止め成分がＣ：０．０８％、Ｏ：４００ppmの溶
鋼を第５図に示す装置を用いて脱硫した。脱硫処理の前
にＦｅ−Ｓｉ合金とＦｅ−Ｔｉ合金でＯが５５ppmにな
るまで予備脱酸し、その後、インジェクションランスよ
り金属Ｍｇと生石灰からなるの脱硫フラックス（Ｍｇの
混合比は２０％）をＡｒガスをキャリアーガスとして
０．５ｋｇ／分／トン（Ｍｇの吹き込み速度としては
０．１ｋｇ／分／トン）の速度で２．５ｍの深さ位置か
ら吹き込んだ。

【００３２】ガス流量は０．００５Ｎｍ３／分／トンと
し、吹き込み深さは１．７５ｍとした。

【００３３】上部空間の酸素は、処理開始後約３分で２
％以下となった。処理後のトップスラグ量は１２ｋｇ／
ｔで、組成は、ＣａＯ：６１％、ＭｇＯ：１４％、Ｓｉ
Ｏ₂：２％、ＭｎＯ：１％、ＴｉＯ₂：１％、Ａｌ₂Ｏ₃：
２０％、Ｔ・Ｆｅ：１％であり、（ＳｉＯ₂＋ＴｉＯ₂
＋ＭｎＯ＋Ｔ・Ｆｅ＋Ａｌ₂Ｏ₃）は２５％、（ＣａＯ
＋ＭｇＯ）／（ＳｉＯ₂＋Ａｌ₂Ｏ₃）は３．４であっ
た。この結果、脱硫効率は７５％と高かった。比較例１比較例１の場合には、転炉出鋼後の溶鋼を予備脱酸せず
に溶鋼中Ｏ＝４００ｐｐｍのまま、インジェクションラ
ンスより金属Ｍｇと生石灰の混合フラックスを吹き込ん
で脱硫した。他の条件は実施例と同一としたが、脱硫効
率は４１％と極めて低かった。実施例２実施例２の場合には、予備脱酸を実施した後にインジェ
クションランスより金属Ｍｇと生石灰の混合フラックス
を吹き込んで脱硫したが、取鍋には蓋をせず大気雰囲気
下で処理をした。その他の条件は実施例１と同様とし
た。この結果、脱硫効率は６２％と実施例１より低かっ
た。

【００３４】

【発明の効果】本発明によれば、少ないフラックス量
で、しかも蛍石のような造滓剤を用いることなく、効率
的なＭｇを用いた溶鋼脱硫を実施することが可能とな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】酸素濃度と脱硫効率との関係を示す実験結果の
グラフ。

【図２】脱硫フラックス中に含まれるＭｇ含有量と脱硫
効率との関係を示す実験結果のグラフ。

【図３】トップスラグの（ＳｉＯ₂＋ＴｉＯ₂＋ＭｎＯ＋
Ｔ・Ｆｅ＋Ａｌ₂Ｏ₃）と脱硫効率との関係を示す実験
結果のグラフ。

【図４】上部空間雰囲気の酸素濃度と脱硫効率との関係
を示す実験結果のグラフ。

【図５】本発明の方法に用いる脱硫装置の一実施例を示
す断面図。

【図６】本発明の方法に用いる脱硫装置の一実施例を示
す断面図。

【符号の説明】

１溶鋼２取鍋３インジェクションランス４取鍋上部に設けた蓋５上部空間６取鍋上部に設置した浸漬管７上部空間

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】酸素濃度が１０〜１００ppmの溶鋼に対し
て、Ｍｇと生石灰とを含んでなる脱硫フラックスを搬送
ガスと共に吹き込むことを特徴とする、溶鋼のＭｇ脱硫
方法。
【請求項２】前記フラックス中のＭｇ含有量を５〜３０
％とし、前記混合フラックスが蛍石を実質的に含有しな
い、請求項１に記載の溶鋼のＭｇ脱硫方法。
【請求項３】前記脱硫フラックスを溶鋼中にインジェク
ションし、該インジェクション深さを１２５cm以上とす
る、請求項１または２に記載の溶鋼のＭｇ脱硫方法。
【請求項４】脱硫後のトップスラグの（ＳｉＯ₂＋Ｔｉ
Ｏ₂＋ＭｎＯ＋Ｔ・Ｆｅ＋Ａｌ₂Ｏ₃）を４０〜１０％の
範囲に制御し、かつ、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／（ＳｉＯ₂
＋Ａｌ₂Ｏ₃）を２．５〜４．５の範囲に制御する、請求
項１〜３のいずれか１項に記載の溶鋼のＭｇ脱硫方法。
【請求項５】脱硫中において、脱硫のための装置の上部
空間中の酸素濃度を２％以下に制御する、請求項１〜４
のいずれか１項に記載の溶鋼のＭｇ脱硫方法。
【請求項６】脱硫後のトップスラグ量を１０〜２０ｋｇ
／ｔの範囲に制御する、請求項１〜５のいずれか１項に
記載の溶鋼のＭｇ脱硫方法。
【請求項７】更に、フラックス成分として、Ａｌ、Ａｌ
ドロスおよびカルシウムカーバイドの１種または２種以
上を合計で５〜２０重量％含有させる、請求項１〜６の
いずれか１項に記載の溶鋼のＭｇ脱硫方法。