JP2000248306A - 溶銑の脱硫方法 - Google Patents
溶銑の脱硫方法Info
- Publication number
- JP2000248306A JP2000248306A JP11054363A JP5436399A JP2000248306A JP 2000248306 A JP2000248306 A JP 2000248306A JP 11054363 A JP11054363 A JP 11054363A JP 5436399 A JP5436399 A JP 5436399A JP 2000248306 A JP2000248306 A JP 2000248306A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- desulfurization
- slag
- flux
- hot metal
- desulfurizing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 Ｍｇを用いた溶銑脱硫処理において、少ない
フラックス量で、しかも蛍石のような造滓剤を用いるこ
となく効果的に脱硫精錬することを可能とする方法を提
供すること。 【解決手段】 溶銑中にＭｇと生石灰からなる脱硫フラ
ックスを搬送ガスと共に吹き込むことによって溶銑を脱
硫処理する方法であって、脱硫処理後のトップスラグの
（ＳｉＯ2＋ＴｉＯ2＋ＭｎＯ＋Ｔ・Ｆｅ）を１０〜３０
重量％の範囲に制御することを特徴とする溶銑の脱硫方
法。
フラックス量で、しかも蛍石のような造滓剤を用いるこ
となく効果的に脱硫精錬することを可能とする方法を提
供すること。 【解決手段】 溶銑中にＭｇと生石灰からなる脱硫フラ
ックスを搬送ガスと共に吹き込むことによって溶銑を脱
硫処理する方法であって、脱硫処理後のトップスラグの
（ＳｉＯ2＋ＴｉＯ2＋ＭｎＯ＋Ｔ・Ｆｅ）を１０〜３０
重量％の範囲に制御することを特徴とする溶銑の脱硫方
法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は溶銑脱硫処理におい
て、少ないフラックス量で、かつ、蛍石のような造滓剤
を用いることなく効果的に脱硫精錬することを可能にす
るための方法に関する。
て、少ないフラックス量で、かつ、蛍石のような造滓剤
を用いることなく効果的に脱硫精錬することを可能にす
るための方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】Ｍｇを用いた溶鉄の脱硫は従来広く行わ
れている。例えば、特開６−８１０２０号公報には、混
銑車を用いた処理において、フラックスを吹き込み脱
珪、脱燐を行い、その後除滓する段階と、ＣａＯを含む
フラックスを溶銑中に吹き込むか、もしくは該フラック
スを溶銑上に添加してスラグの塩基度ＣａＯ／ＳｉＯ２
を２以上に調整する段階と、前記溶銑に金属Ｍｇおよび
ＣａＯを含む脱硫剤をフラックスとしてガス吹き込みを
行うか、もしくは該粉体脱硫剤を溶銑上に添加する段階
と、前記溶銑中に気体を吹き込みバブリング攪拌を行う
段階とを有してなる方法が開示されている。しかし、こ
の方法においては、脱硫処理に先立って塩基度調整をす
る段階を設ける必要があり、さらに、脱硫処理後にバブ
リング攪拌を行う段階を要するため、脱硫に要する処理
時間が長くなるという問題がある。また、Ｍｇ系の脱硫
剤としては、特開平８−１７６６３２号公報において、
金属Ｍｇ５〜３０％、ＣａＯ９５〜６０％の範囲の組成
物を重量割合で９０％以上含有したものに、更にＣａＦ
２を３〜１０％配合した脱硫剤が開示されている。しか
し、ＣａＦ２を配合したことにより耐火物溶損が著しく
大きくなるという問題がある。
れている。例えば、特開６−８１０２０号公報には、混
銑車を用いた処理において、フラックスを吹き込み脱
珪、脱燐を行い、その後除滓する段階と、ＣａＯを含む
フラックスを溶銑中に吹き込むか、もしくは該フラック
スを溶銑上に添加してスラグの塩基度ＣａＯ／ＳｉＯ２
を２以上に調整する段階と、前記溶銑に金属Ｍｇおよび
ＣａＯを含む脱硫剤をフラックスとしてガス吹き込みを
行うか、もしくは該粉体脱硫剤を溶銑上に添加する段階
と、前記溶銑中に気体を吹き込みバブリング攪拌を行う
段階とを有してなる方法が開示されている。しかし、こ
の方法においては、脱硫処理に先立って塩基度調整をす
る段階を設ける必要があり、さらに、脱硫処理後にバブ
リング攪拌を行う段階を要するため、脱硫に要する処理
時間が長くなるという問題がある。また、Ｍｇ系の脱硫
剤としては、特開平８−１７６６３２号公報において、
金属Ｍｇ５〜３０％、ＣａＯ９５〜６０％の範囲の組成
物を重量割合で９０％以上含有したものに、更にＣａＦ
２を３〜１０％配合した脱硫剤が開示されている。しか
し、ＣａＦ２を配合したことにより耐火物溶損が著しく
大きくなるという問題がある。
【０００３】従来より、Ｍｇ脱硫の問題点は、供給した
ＭｇがＭｇＳとして脱硫に寄与する割合である脱硫効率
が極めて低く、また高価な金属Ｍｇを多量に必要とする
点にあった。この脱硫効率を上げるために、トップスラ
グ組成制御を試みているものが上記の従来技術である
が、本発明者らの鉱物学的調査結果では、通常はトップ
スラグにはＭｇＳが存在せず、脱硫されたＳはＣａＳと
して存在していることが判明した。従って、トップスラ
グの組成制御を有効なものとするためには、ＣａＳのス
ラグ中での安定性を上げる、つまり、サルファイドキャ
パシティーを増加させる必要がある。しかし、これでは
通常のＣａＯによる脱硫と何ら変わりがないことになっ
てしまう。つまり、高価な金属Ｍｇを吹き込んだとして
も、最終的な脱硫能はトップスラグのサルファイドキャ
パシティーに支配されてしまうことになる。
ＭｇがＭｇＳとして脱硫に寄与する割合である脱硫効率
が極めて低く、また高価な金属Ｍｇを多量に必要とする
点にあった。この脱硫効率を上げるために、トップスラ
グ組成制御を試みているものが上記の従来技術である
が、本発明者らの鉱物学的調査結果では、通常はトップ
スラグにはＭｇＳが存在せず、脱硫されたＳはＣａＳと
して存在していることが判明した。従って、トップスラ
グの組成制御を有効なものとするためには、ＣａＳのス
ラグ中での安定性を上げる、つまり、サルファイドキャ
パシティーを増加させる必要がある。しかし、これでは
通常のＣａＯによる脱硫と何ら変わりがないことになっ
てしまう。つまり、高価な金属Ｍｇを吹き込んだとして
も、最終的な脱硫能はトップスラグのサルファイドキャ
パシティーに支配されてしまうことになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記のよう
に、高価な金属Ｍｇを吹き込んだとしても、最終的な脱
硫能はトップスラグのサルファイドキャパシティーに支
配されてしまい、通常のＣａＯによる脱硫と何ら変わり
がない反応工程が進行するという新たな知見に基づい
て、この問題を効果的に解消しようとするものであり、
少ないフラックス量で、しかも蛍石のような造滓剤を用
いることなく効果的に精錬することを可能とする溶銑の
脱硫方法を提供するものである。
に、高価な金属Ｍｇを吹き込んだとしても、最終的な脱
硫能はトップスラグのサルファイドキャパシティーに支
配されてしまい、通常のＣａＯによる脱硫と何ら変わり
がない反応工程が進行するという新たな知見に基づい
て、この問題を効果的に解消しようとするものであり、
少ないフラックス量で、しかも蛍石のような造滓剤を用
いることなく効果的に精錬することを可能とする溶銑の
脱硫方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の課題を達成するた
めに、本発明に係る溶銑の脱硫方法は、溶銑中にＭｇと
生石灰からなる脱硫フラックスを搬送ガスと共に吹き込
むことによって溶銑を脱硫処理する方法であって、脱硫
処理後のトップスラグの（ＳｉＯ２＋ＴｉＯ２＋ＭｎＯ
＋Ｔ・Ｆｅ）を１０〜３０重量％の範囲に制御すること
を特徴とする。
めに、本発明に係る溶銑の脱硫方法は、溶銑中にＭｇと
生石灰からなる脱硫フラックスを搬送ガスと共に吹き込
むことによって溶銑を脱硫処理する方法であって、脱硫
処理後のトップスラグの（ＳｉＯ２＋ＴｉＯ２＋ＭｎＯ
＋Ｔ・Ｆｅ）を１０〜３０重量％の範囲に制御すること
を特徴とする。
【０００６】本発明の第１の好ましい態様においては、
上記脱硫処理中において、脱硫のための装置の上部空間
中の酸素濃度を５％重量以下に制御することを特徴とす
る。
上記脱硫処理中において、脱硫のための装置の上部空間
中の酸素濃度を５％重量以下に制御することを特徴とす
る。
【０００７】また、本発明の第２の好ましい態様におい
ては、上記前記脱硫処理後のトップスラグ量を５〜２０
ｋｇ／ｔの範囲に制御することを特徴とする。
ては、上記前記脱硫処理後のトップスラグ量を５〜２０
ｋｇ／ｔの範囲に制御することを特徴とする。
【０００８】さらに、本発明の第３の好ましい態様にお
いては、上記脱硫フラックスのインジェクション深さを
７５ｃｍ以上とする。
いては、上記脱硫フラックスのインジェクション深さを
７５ｃｍ以上とする。
【０００９】本発明に第４の好ましい態様においては、
上記脱硫フラックス中のＭｇ含有量を５〜３０重量％と
することを特徴とする。
上記脱硫フラックス中のＭｇ含有量を５〜３０重量％と
することを特徴とする。
【００１０】本発明の第５の好ましい態様においては、
上記脱硫処理に際し、蛍石を実質的に用いないことを特
徴とする。
上記脱硫処理に際し、蛍石を実質的に用いないことを特
徴とする。
【００１１】さらに本発明の第６の好ましい態様におい
ては、上記脱硫フラックスがさらに、フラックス成分と
して、Ａｌ、Ａｌドロスおよびカルシウムカーバイドの
１種または２種以上を合計で５〜２０重量％含有させる
ことを特徴とする。
ては、上記脱硫フラックスがさらに、フラックス成分と
して、Ａｌ、Ａｌドロスおよびカルシウムカーバイドの
１種または２種以上を合計で５〜２０重量％含有させる
ことを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の特徴とす形態】本発明に係る溶銑の脱硫
方法は、溶銑中にＭｇと生石灰とを含んでなる脱硫フラ
ックスを搬送ガスと共に吹き込むことによって溶銑を脱
硫処理する方法であって、脱硫処理後のトップスラグの
（ＳｉＯ２＋ＴｉＯ２＋ＭｎＯ＋Ｔ・Ｆｅ）を３０〜１
０重量％の範囲に制御することを特徴とする。本発明者
は、溶銑のＭｇによる脱硫機構を詳細に解析した結果、
Ｍｇをインジェクションすることによって溶銑中のＳと
反応して生成したＭｇＳは、トップスラグに移行した
後、スラグ中のＳｉＯ2、ＴｉＯ2、ＭｎＯ等の低級酸化
物と反応してＭｇＯと（Ｓ）とに分解し、この（Ｓ）が
トップスラグの液相に溶解固定されて系全体としての脱
硫が進行することを見出した。この場合の脱硫速度は、
ＭｇＳを生成する実際の脱硫速度と、分解生成した
（Ｓ）による復硫速度の差として決定される。従って、
従来Ｍｇ脱硫の効率が低かった理由は、トップスラグで
の分解反応を止められなかったことと、分解して生成し
た（Ｓ）を十分に安定化させるスラグ組成を選択できて
いなかったため、復硫速度が大きかったことに起因する
ことが判明した。したがって、Ｍｇによる脱硫効率を向
上させるためには、トップスラグの低級酸化物濃度を低
下させることが極めて重要である。本発明は、上述した
予想外の新たな知見に基づいてなされたものである。す
なわち、図１に示すように、トップスラグに含まれる低
級酸化物である（ＳｉＯ2＋ＴｉＯ2＋ＭｎＯ＋Ｔ・Ｆ
ｅ）を１０〜３０重量％に制御すると極めて高いＭｇ脱
硫効率（η：（１）式）が得られる。
方法は、溶銑中にＭｇと生石灰とを含んでなる脱硫フラ
ックスを搬送ガスと共に吹き込むことによって溶銑を脱
硫処理する方法であって、脱硫処理後のトップスラグの
（ＳｉＯ２＋ＴｉＯ２＋ＭｎＯ＋Ｔ・Ｆｅ）を３０〜１
０重量％の範囲に制御することを特徴とする。本発明者
は、溶銑のＭｇによる脱硫機構を詳細に解析した結果、
Ｍｇをインジェクションすることによって溶銑中のＳと
反応して生成したＭｇＳは、トップスラグに移行した
後、スラグ中のＳｉＯ2、ＴｉＯ2、ＭｎＯ等の低級酸化
物と反応してＭｇＯと（Ｓ）とに分解し、この（Ｓ）が
トップスラグの液相に溶解固定されて系全体としての脱
硫が進行することを見出した。この場合の脱硫速度は、
ＭｇＳを生成する実際の脱硫速度と、分解生成した
（Ｓ）による復硫速度の差として決定される。従って、
従来Ｍｇ脱硫の効率が低かった理由は、トップスラグで
の分解反応を止められなかったことと、分解して生成し
た（Ｓ）を十分に安定化させるスラグ組成を選択できて
いなかったため、復硫速度が大きかったことに起因する
ことが判明した。したがって、Ｍｇによる脱硫効率を向
上させるためには、トップスラグの低級酸化物濃度を低
下させることが極めて重要である。本発明は、上述した
予想外の新たな知見に基づいてなされたものである。す
なわち、図１に示すように、トップスラグに含まれる低
級酸化物である（ＳｉＯ2＋ＴｉＯ2＋ＭｎＯ＋Ｔ・Ｆ
ｅ）を１０〜３０重量％に制御すると極めて高いＭｇ脱
硫効率（η：（１）式）が得られる。
【００１３】 η＝７．５８×△Ｓ／ＷMg ・・・・・・・ （１） ここで、△Ｓは処理前後の溶銑中硫黄濃度の差（％）で
あり、ＷMgは添加したＭｇ原単位（ｋｇ／ｔ）である。
３０重量％よりも高い場合には生成したＭｇＳが極めて
速い反応速度で分解する上に、スラグ液相の塩基度が低
下するため分解生成した（Ｓ）を溶解させるだけのサル
ファイドキャパシティーを持たず、このため、脱硫速度
よりも復硫速度が大きくなる。逆に、１０重量％よりも
低い場合にはＭｇＳの分解は起こりにくいものの、スラ
グが高融点化するため分解して生成した（Ｓ）を吸収す
る脱硫能を持った液相が十分な量だけスラグに形成され
ず、やはり復硫が大きくなる。
あり、ＷMgは添加したＭｇ原単位（ｋｇ／ｔ）である。
３０重量％よりも高い場合には生成したＭｇＳが極めて
速い反応速度で分解する上に、スラグ液相の塩基度が低
下するため分解生成した（Ｓ）を溶解させるだけのサル
ファイドキャパシティーを持たず、このため、脱硫速度
よりも復硫速度が大きくなる。逆に、１０重量％よりも
低い場合にはＭｇＳの分解は起こりにくいものの、スラ
グが高融点化するため分解して生成した（Ｓ）を吸収す
る脱硫能を持った液相が十分な量だけスラグに形成され
ず、やはり復硫が大きくなる。
【００１４】本発明においては、Ｍｇ源の形態としては
特に限定されず、金属Ｍｇの他に、ＭｇＯを還元させて
生成したＭｇガスであってもよい。
特に限定されず、金属Ｍｇの他に、ＭｇＯを還元させて
生成したＭｇガスであってもよい。
【００１５】搬送ガスは、非酸化性ガスを使用すること
が好ましいが、特にＭｇの酸化を効果的に抑制するた
め、不活性ガス、たとえば窒素、Ａｒの何れかであるこ
とが特に好ましい。さらに、低級酸化物の生成を抑制す
るには、前記第１の好ましい態様に示すように、上部空
間の酸素濃度制御が重要である。つまり、上部空間の酸
素濃度が高い場合には、溶鉄と反応して容易にＦｅＯや
ＭｎＯを酸化生成させるため、ＭｇＳの分解反応速度が
大きくなり復硫を抑制しえない。この限界の酸素濃度
が、図２に示すように５％である。上部空間の酸素濃度
制御は、工業的には取鍋に蓋をする方法や、取鍋内に浸
漬管を入れる方法がある。いずれも、脱硫剤を搬送する
ための窒素ガスにより上部雰囲気の酸素を置換するもの
である。
が好ましいが、特にＭｇの酸化を効果的に抑制するた
め、不活性ガス、たとえば窒素、Ａｒの何れかであるこ
とが特に好ましい。さらに、低級酸化物の生成を抑制す
るには、前記第１の好ましい態様に示すように、上部空
間の酸素濃度制御が重要である。つまり、上部空間の酸
素濃度が高い場合には、溶鉄と反応して容易にＦｅＯや
ＭｎＯを酸化生成させるため、ＭｇＳの分解反応速度が
大きくなり復硫を抑制しえない。この限界の酸素濃度
が、図２に示すように５％である。上部空間の酸素濃度
制御は、工業的には取鍋に蓋をする方法や、取鍋内に浸
漬管を入れる方法がある。いずれも、脱硫剤を搬送する
ための窒素ガスにより上部雰囲気の酸素を置換するもの
である。
【００１６】酸素濃度の下限は特に定める必要はなく、
０％であってもよい。
０％であってもよい。
【００１７】前述した本発明の第２の好ましい態様に示
すように、本発明においては、上記の酸化反応を抑制す
るに、スラグ量を確保し溶鉄と雰囲気ガスとが接触しに
くい状況を作ることも重要である。その条件が、トップ
スラグを５〜２０ｋｇ／ｔとすることである。５ｋｇ／
ｔよりも少ない場合には、搬送ガスや気化生成したＭｇ
ガスにより溶鉄表面に生成する波立ちスラグを破り、直
接、溶鉄と雰囲気ガスが接触するため、 ＦｅＯやＭｎ
Ｏの酸化生成を完全には抑制できず脱硫速度が低下す
る。２０ｋｇ／ｔよりも多い場合には、スラグを生成す
るために別途フラックスを添加する必要が生じるため、
製造コストの上昇をもたらし、フラックス顕熱による温
度低下が生じるので好ましくない。
すように、本発明においては、上記の酸化反応を抑制す
るに、スラグ量を確保し溶鉄と雰囲気ガスとが接触しに
くい状況を作ることも重要である。その条件が、トップ
スラグを５〜２０ｋｇ／ｔとすることである。５ｋｇ／
ｔよりも少ない場合には、搬送ガスや気化生成したＭｇ
ガスにより溶鉄表面に生成する波立ちスラグを破り、直
接、溶鉄と雰囲気ガスが接触するため、 ＦｅＯやＭｎ
Ｏの酸化生成を完全には抑制できず脱硫速度が低下す
る。２０ｋｇ／ｔよりも多い場合には、スラグを生成す
るために別途フラックスを添加する必要が生じるため、
製造コストの上昇をもたらし、フラックス顕熱による温
度低下が生じるので好ましくない。
【００１８】なお、本発明において、溶銑中へＭｇと生
石灰とを含んでなる脱硫フラックスを吹き込む脱硫処理
に限定したのは、トップスラグの低級酸化物濃度を低下
させ、かつ、液相スラグのサルファイドキャパシティー
が高く、また、必要十分なスラグ量を確保するために
は、Ｍｇ単独やＭｇとＣａＣ2の混合物を吹き込むので
はなく、Ｍｇに適正量の生石灰を混合して吹き込むこと
が極めて有効であるためである。
石灰とを含んでなる脱硫フラックスを吹き込む脱硫処理
に限定したのは、トップスラグの低級酸化物濃度を低下
させ、かつ、液相スラグのサルファイドキャパシティー
が高く、また、必要十分なスラグ量を確保するために
は、Ｍｇ単独やＭｇとＣａＣ2の混合物を吹き込むので
はなく、Ｍｇに適正量の生石灰を混合して吹き込むこと
が極めて有効であるためである。
【００１９】さらに、前記第３ならびに第４の好ましい
態様に示すように、本発明においては、脱硫フラックス
を溶銑中にインジェクションし、このインジェクション
深さを７５ｃｍ以上とする。このインジェクション深さ
が７５ｃｍよりも浅い場合には、気化したＭｇガスが反
応しないまま浮上する割合が多くなるため脱硫速度が上
がらない。この場合のインジェクション深さの上限は特
に定める必要はなく、反応容器の底部から混合フラック
スを吹き込んでも本発明の効果は得られる。また、フラ
ックス中のＭｇ含有量を５〜３０重量％とした理由は、
５重量％よりも少ない場合には生石灰が多くなるためフ
ラックス原単位が増加し、フラックス顕熱による温度低
下が生じるためであり、一方、３０重量％よりも多い場
合には、Ｍｇガスの発生速度が多くなり溶鉄表面の揺動
が激しくなるためである。また、Ｍｇの吹き込み速度は
０．０４〜０．１８ｋｇ／分／トンであることが望まし
い。
態様に示すように、本発明においては、脱硫フラックス
を溶銑中にインジェクションし、このインジェクション
深さを７５ｃｍ以上とする。このインジェクション深さ
が７５ｃｍよりも浅い場合には、気化したＭｇガスが反
応しないまま浮上する割合が多くなるため脱硫速度が上
がらない。この場合のインジェクション深さの上限は特
に定める必要はなく、反応容器の底部から混合フラック
スを吹き込んでも本発明の効果は得られる。また、フラ
ックス中のＭｇ含有量を５〜３０重量％とした理由は、
５重量％よりも少ない場合には生石灰が多くなるためフ
ラックス原単位が増加し、フラックス顕熱による温度低
下が生じるためであり、一方、３０重量％よりも多い場
合には、Ｍｇガスの発生速度が多くなり溶鉄表面の揺動
が激しくなるためである。また、Ｍｇの吹き込み速度は
０．０４〜０．１８ｋｇ／分／トンであることが望まし
い。
【００２０】このように、本発明の方法によれば、極め
て効率良く脱硫処理を行うことが可能となるので、造滓
のために高価で、かつ、耐火物溶損を引き起こす、蛍石
を用いることなく脱硫を行うことができる。
て効率良く脱硫処理を行うことが可能となるので、造滓
のために高価で、かつ、耐火物溶損を引き起こす、蛍石
を用いることなく脱硫を行うことができる。
【００２１】また、本発明の第６の好ましい態様におい
ては、さらに、フラックス成分として、 Ａｌ、Ａｌド
ロスおよびカルシウムカーバイドの１種または２種以上
を合計で５〜２０重量％含有させる。上記のようなフラ
ックス成分を５〜２０重量％含有させることにより、Ｍ
ｇの酸化ロスが抑制されるためＭｇ歩留まりがさらに上
がり、Ｍｇ脱硫効率がさらに向上するという効果が得ら
れる。 Ａｌ、Ａｌドロスおよびカルシウムカーバイド
の１種または２種以上が合計で５重量％未満では酸化抑
制効果が少なく、一方、その合計が２０重量％より多い
と吹き込まれるフラックス量が多くなるためフラックス
顕熱により溶銑温度低下が大きくなるので好ましくな
い。
ては、さらに、フラックス成分として、 Ａｌ、Ａｌド
ロスおよびカルシウムカーバイドの１種または２種以上
を合計で５〜２０重量％含有させる。上記のようなフラ
ックス成分を５〜２０重量％含有させることにより、Ｍ
ｇの酸化ロスが抑制されるためＭｇ歩留まりがさらに上
がり、Ｍｇ脱硫効率がさらに向上するという効果が得ら
れる。 Ａｌ、Ａｌドロスおよびカルシウムカーバイド
の１種または２種以上が合計で５重量％未満では酸化抑
制効果が少なく、一方、その合計が２０重量％より多い
と吹き込まれるフラックス量が多くなるためフラックス
顕熱により溶銑温度低下が大きくなるので好ましくな
い。
【００２２】
【実施例】実施例 本実施例は３５０トン規模の取鍋を用いて実施した。
Ｃ：４．３％、Ｓｉ：０．１５％、Ｍｎ：０．２１％、
Ｐ：０．０８５％、Ｓ：０．０２１％で温度が１３５０
℃程度の溶銑に、インジェクションランスより金属Ｍｇ
と生石灰の混合フラックス（Ｍｇの混合比は２０％）を
窒素ガスをキャリアーガスとして０．５ｋｇ／分／トン
（Ｍｇの吹き込み速度としては０．１ｋｇ／分／トン）
の速度で１ｍの深さ位置から吹き込んだ。窒素ガスの流
量は０．０３Ｎｍ3／分／トンとした。
Ｃ：４．３％、Ｓｉ：０．１５％、Ｍｎ：０．２１％、
Ｐ：０．０８５％、Ｓ：０．０２１％で温度が１３５０
℃程度の溶銑に、インジェクションランスより金属Ｍｇ
と生石灰の混合フラックス（Ｍｇの混合比は２０％）を
窒素ガスをキャリアーガスとして０．５ｋｇ／分／トン
（Ｍｇの吹き込み速度としては０．１ｋｇ／分／トン）
の速度で１ｍの深さ位置から吹き込んだ。窒素ガスの流
量は０．０３Ｎｍ3／分／トンとした。
【００２３】取鍋には蓋をして、キャリアーガスの窒素
により上部空間の雰囲気制御をした。処理開始後約３分
で上部空間の酸素は５％以下となった。処理後のトップ
スラグ量は１２ｋｇ／ｔで、組成は、ＣａＯ：６５％、
ＳｉＯ2：１２％、ＭｎＯ：１％、ＴｉＯ2：２％、Ｔ・
Ｆｅ：３．５％であり、 （ＳｉＯ2＋ＴｉＯ2＋ＭｎＯ
＋Ｔ・Ｆｅ）は１８．５％であった。この結果、脱硫効
率は７５％と高かった。比較例１ 比較例１の場合には、取鍋には蓋をして、キャリアーガ
スの窒素により上部空間の雰囲気制御をしたが、多量に
脱珪スラグが取鍋に混入したため、処理後のトップスラ
グ量は２２ｋｇ／ｔで、組成は、ＣａＯ：４８％、Ｓｉ
Ｏ2：２８％、ＭｎＯ：３％、ＴｉＯ2：５％、Ｔ・Ｆ
ｅ：５％であり、 （ＳｉＯ2＋ＴｉＯ2＋ＭｎＯ＋Ｔ・
Ｆｅ）は４１％であった。この結果、脱硫効率は５７％
と低かった。比較例２ 比較例２の場合には、取鍋には蓋をせず大気雰囲気下で
処理をした。また、この場合にも処理後のトップスラグ
の（ＳｉＯ2＋ＴｉＯ2＋ＭｎＯ＋Ｔ・Ｆｅ）は３８％で
あった。この結果、脱硫効率は４１％と極めて低かっ
た。
により上部空間の雰囲気制御をした。処理開始後約３分
で上部空間の酸素は５％以下となった。処理後のトップ
スラグ量は１２ｋｇ／ｔで、組成は、ＣａＯ：６５％、
ＳｉＯ2：１２％、ＭｎＯ：１％、ＴｉＯ2：２％、Ｔ・
Ｆｅ：３．５％であり、 （ＳｉＯ2＋ＴｉＯ2＋ＭｎＯ
＋Ｔ・Ｆｅ）は１８．５％であった。この結果、脱硫効
率は７５％と高かった。比較例１ 比較例１の場合には、取鍋には蓋をして、キャリアーガ
スの窒素により上部空間の雰囲気制御をしたが、多量に
脱珪スラグが取鍋に混入したため、処理後のトップスラ
グ量は２２ｋｇ／ｔで、組成は、ＣａＯ：４８％、Ｓｉ
Ｏ2：２８％、ＭｎＯ：３％、ＴｉＯ2：５％、Ｔ・Ｆ
ｅ：５％であり、 （ＳｉＯ2＋ＴｉＯ2＋ＭｎＯ＋Ｔ・
Ｆｅ）は４１％であった。この結果、脱硫効率は５７％
と低かった。比較例２ 比較例２の場合には、取鍋には蓋をせず大気雰囲気下で
処理をした。また、この場合にも処理後のトップスラグ
の（ＳｉＯ2＋ＴｉＯ2＋ＭｎＯ＋Ｔ・Ｆｅ）は３８％で
あった。この結果、脱硫効率は４１％と極めて低かっ
た。
【００２４】
【発明の効果】本発明によれば、少ないフラックス量
で、しかも蛍石のような造滓剤を用いることなく、効率
的なＭｇを用いた溶銑脱硫を実施することが可能とな
る。
で、しかも蛍石のような造滓剤を用いることなく、効率
的なＭｇを用いた溶銑脱硫を実施することが可能とな
る。
【図１】トップスラグの（ＳｉＯ2＋ＴｉＯ2＋ＭｎＯ＋
Ｔ・Ｆｅ）と脱硫効率との関係を示す実験結果。
Ｔ・Ｆｅ）と脱硫効率との関係を示す実験結果。
【図２】脱硫処理装置の上部空間雰囲気の酸素濃度と脱
硫効率との関係を示す実験結果。
硫効率との関係を示す実験結果。
Claims (7)
- 【請求項１】溶銑中にＭｇと生石灰からなる脱硫フラッ
クスを搬送ガスと共に吹き込むことによって溶銑を脱硫
処理する方法であって、脱硫処理後のトップスラグの
（ＳｉＯ2＋ＴｉＯ2＋ＭｎＯ＋Ｔ・Ｆｅ）を１０〜３０
重量％の範囲に制御することを特徴とする、溶銑の脱硫
方法。 - 【請求項２】前記脱硫処理中において、脱硫のための装
置の上部空間中の酸素濃度を５％以下に制御する、請求
項１に記載の溶銑の脱硫方法。 - 【請求項３】前記脱硫処理後のトップスラグ量を５〜２
０ｋｇ／ｔの範囲に制御する、請求項１または２に記載
の溶銑の脱硫方法。 - 【請求項４】前記脱硫フラックスのインジェクション深
さを７５ｃｍ以上とする、請求項１〜３のいずれか１項
に記載の溶銑の脱硫方法。 - 【請求項５】前記フラックス中のＭｇ含有量を５〜３０
重量％とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の溶
銑の脱硫方法。 - 【請求項６】前記脱硫処理に際し、蛍石を実質的に用い
ない、請求項１〜５のいずれか１項に記載の溶銑の脱硫
方法。 - 【請求項７】さらに、フラックス成分として、 Ａｌ、
Ａｌドロスおよびカルシウムカーバイドの１種または２
種以上を合計で５〜２０重量％含有させる、請求項１〜
６のいずれか１項に記載の溶銑の脱硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11054363A JP2000248306A (ja) | 1999-03-02 | 1999-03-02 | 溶銑の脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11054363A JP2000248306A (ja) | 1999-03-02 | 1999-03-02 | 溶銑の脱硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000248306A true JP2000248306A (ja) | 2000-09-12 |
Family
ID=12968579
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11054363A Withdrawn JP2000248306A (ja) | 1999-03-02 | 1999-03-02 | 溶銑の脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000248306A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006233264A (ja) * | 2005-02-24 | 2006-09-07 | Jfe Steel Kk | 高クロム溶鋼の溶製方法 |
-
1999
- 1999-03-02 JP JP11054363A patent/JP2000248306A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006233264A (ja) * | 2005-02-24 | 2006-09-07 | Jfe Steel Kk | 高クロム溶鋼の溶製方法 |
| JP4736466B2 (ja) * | 2005-02-24 | 2011-07-27 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高クロム溶鋼の溶製方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR920004674B1 (ko) | 강의 연속용해공정 | |
| JPH0246647B2 (ja) | ||
| JP2000248306A (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
| JP2912963B2 (ja) | 脱硫前処理としてのスラグ改質方法 | |
| JPH0153329B2 (ja) | ||
| JP2002129221A (ja) | 溶銑の精錬方法 | |
| WO2022259806A1 (ja) | 溶鋼の脱窒方法および鋼の製造方法 | |
| JP3769875B2 (ja) | 鉄系溶融合金の脱硫方法および脱硫剤 | |
| JP3344863B2 (ja) | 予備精錬方法 | |
| JP3496545B2 (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
| JPH08225824A (ja) | 溶鋼の脱硫方法 | |
| JP2000212622A (ja) | 反応効率の高い溶銑脱燐方法 | |
| JPS6212301B2 (ja) | ||
| JP2000239727A (ja) | 溶鋼のＭｇ脱硫方法 | |
| JP3508550B2 (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
| JPH05140626A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| KR970004986B1 (ko) | Mg계 탈류제 및 용강탈류공정이 생략된 극저유황강의 제조방법 | |
| JP3297997B2 (ja) | 溶銑の脱ｐ方法 | |
| JP3345622B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JPH111714A (ja) | 製鋼方法 | |
| JPH0849004A (ja) | 溶銑予備処理法 | |
| JPH055115A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JPH0813016A (ja) | 溶銑の脱燐・脱硫法 | |
| JPH07109507A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| KR100916899B1 (ko) | 탈산용강의 탈황 및 질소혼입 방지방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060509 |