JPH08252073A - 粉末調味料の製造法 - Google Patents
粉末調味料の製造法Info
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 調味液又は醤油に、当該調味液又は醤油中の
固形物重量に対し、ＤＥ値６〜１５のデキストリンとＤ
Ｅ値１〜５のデキストリンから成り、かつＤＥ値１〜５
のデキストリン含有率が５〜６０重量％であるデキスト
リンを１００〜２５０重量％及びゼラチンを３〜２０重
量％添加した後、噴霧乾燥することを特徴とする粉末調
味料の製造法。 【効果】 本発明によって得られた粉末調味料は、調味
液又は醤油の複雑なしかも特有の好ましい風味を有し、
かつ吸湿によるブロッキング、褐変等の不都合な変質を
防止することができる。
固形物重量に対し、ＤＥ値６〜１５のデキストリンとＤ
Ｅ値１〜５のデキストリンから成り、かつＤＥ値１〜５
のデキストリン含有率が５〜６０重量％であるデキスト
リンを１００〜２５０重量％及びゼラチンを３〜２０重
量％添加した後、噴霧乾燥することを特徴とする粉末調
味料の製造法。 【効果】 本発明によって得られた粉末調味料は、調味
液又は醤油の複雑なしかも特有の好ましい風味を有し、
かつ吸湿によるブロッキング、褐変等の不都合な変質を
防止することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、粉末調味料の製造法、
特に調味液又は醤油の複雑な風味に悪影響を及ぼすこと
なく容易に粉末化でき、更に得られた粉末化物の吸湿に
よるブロッキング、褐変等の不都合な変質を防止するこ
とのできる粉末調味料の製造法に関する。
特に調味液又は醤油の複雑な風味に悪影響を及ぼすこと
なく容易に粉末化でき、更に得られた粉末化物の吸湿に
よるブロッキング、褐変等の不都合な変質を防止するこ
とのできる粉末調味料の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、噴霧乾燥による粉末製品は吸湿し
易い場合が多く、その吸湿の結果、製品が付着し合って
流動性を失い、固結してブロッキング現象を起こすのみ
ならず更には潮解、液化し粉末製品としての特性は全く
消失してしまうということがあった。
易い場合が多く、その吸湿の結果、製品が付着し合って
流動性を失い、固結してブロッキング現象を起こすのみ
ならず更には潮解、液化し粉末製品としての特性は全く
消失してしまうということがあった。
【０００３】特に、還元糖、蛋白、ペプチド、アミノ
酸、有機酸、塩類等を多量に含む香気成分の複雑な醤油
又は調味液にあっては粉末乾燥化が非常に困難であり、
更に、得られた乾燥粉末も吸湿性が著しいため、その粉
末化に対する改善方法が望まれていた。
酸、有機酸、塩類等を多量に含む香気成分の複雑な醤油
又は調味液にあっては粉末乾燥化が非常に困難であり、
更に、得られた乾燥粉末も吸湿性が著しいため、その粉
末化に対する改善方法が望まれていた。
【０００４】従来から、賦形剤としてデキストリン、水
飴、可溶性デンプン、グアーガムあるいはローカストビ
ーンガム等の天然ガム類等を添加して噴霧乾燥する方法
が知られている。しかしながら、粉末デキストリンある
いは水飴は粘度が高く老化しやすい欠点を有している。
また可溶性デンプンあるいは天然ガム類は溶解性が悪い
ばかりでなく、粘度が高く高濃度での乾燥が困難である
ため乾燥コストが高くなるばかりでなく、製品に異味異
臭を与えてしまうと云う問題があった。
飴、可溶性デンプン、グアーガムあるいはローカストビ
ーンガム等の天然ガム類等を添加して噴霧乾燥する方法
が知られている。しかしながら、粉末デキストリンある
いは水飴は粘度が高く老化しやすい欠点を有している。
また可溶性デンプンあるいは天然ガム類は溶解性が悪い
ばかりでなく、粘度が高く高濃度での乾燥が困難である
ため乾燥コストが高くなるばかりでなく、製品に異味異
臭を与えてしまうと云う問題があった。
【０００５】そこで、吸湿性の高い粉末乾燥品の製造法
に関しては従来から種々提案がなされており、例えばデ
キストリン又はＤＥ値の低いデキストリンを添加する方
法（特開昭５７−１８９６７２号公報、特開昭５５−３
６号公報、特開昭５７−９９１８７号公報）が提示され
ている。しかしながら、これらの方法は果汁粉末又は高
エキス酒粉末の製造法であり、対象は果汁又は高エキス
酒に特定されているが、それとは全く組成の異なる還元
糖、蛋白、ペプチド、アミノ酸、有機酸、塩類等を多量
に含有し、褐変性及び風味の複雑さも全く異なる醤油又
は調味液の粉末化には全く言及していないと共に、そも
そもこれらの条件では醤油又は調味液の粉末化を行うと
吸湿性、固塊性、褐変性等の欠点は全く改善することは
できない。
に関しては従来から種々提案がなされており、例えばデ
キストリン又はＤＥ値の低いデキストリンを添加する方
法（特開昭５７−１８９６７２号公報、特開昭５５−３
６号公報、特開昭５７−９９１８７号公報）が提示され
ている。しかしながら、これらの方法は果汁粉末又は高
エキス酒粉末の製造法であり、対象は果汁又は高エキス
酒に特定されているが、それとは全く組成の異なる還元
糖、蛋白、ペプチド、アミノ酸、有機酸、塩類等を多量
に含有し、褐変性及び風味の複雑さも全く異なる醤油又
は調味液の粉末化には全く言及していないと共に、そも
そもこれらの条件では醤油又は調味液の粉末化を行うと
吸湿性、固塊性、褐変性等の欠点は全く改善することは
できない。
【０００６】また、魚介類及び／又は蓄肉類水性エキス
の粉末化法（特開昭５９−２０５９５８号公報）として
ＤＥ値の低いデキストリン（ＤＥ値２〜５）を添加、溶
解後乾燥粉末化する方法も提示されている。しかしなが
ら、上記提案では粉末対象物は魚介類及び／又は蓄肉類
水性エキスであるため、醤油又は調味液と比較すると還
元糖、蛋白、アミノ酸、有機酸、塩類等の含有率が少な
く、醤油又は調味液においては上記提案法で粉末化しよ
うとしても粉末化が困難であり、吸湿性及び褐変性が高
くなり満足のいくものは得られないばかりでなく、低Ｄ
Ｅ値のデキストリン含有率を高めて粉末化しなければな
らないため、粉末製品の風味は澱粉臭が強く感じられ、
醤油又は調味液に特有の香気が損なわれてしまう欠点を
有している。
の粉末化法（特開昭５９−２０５９５８号公報）として
ＤＥ値の低いデキストリン（ＤＥ値２〜５）を添加、溶
解後乾燥粉末化する方法も提示されている。しかしなが
ら、上記提案では粉末対象物は魚介類及び／又は蓄肉類
水性エキスであるため、醤油又は調味液と比較すると還
元糖、蛋白、アミノ酸、有機酸、塩類等の含有率が少な
く、醤油又は調味液においては上記提案法で粉末化しよ
うとしても粉末化が困難であり、吸湿性及び褐変性が高
くなり満足のいくものは得られないばかりでなく、低Ｄ
Ｅ値のデキストリン含有率を高めて粉末化しなければな
らないため、粉末製品の風味は澱粉臭が強く感じられ、
醤油又は調味液に特有の香気が損なわれてしまう欠点を
有している。
【０００７】而して、醤油やみりん等の調味料を粉末化
する方法としては、例えばこれらの対象物に各々環状デ
キストリンとＤＥ値５〜４０の非環状デキストリンを混
合し、それらのデキストリンのＤＥ値を２５以下にして
粉末化する方法（特開昭５５−２１７２５号公報）が提
案されているが、この方法では確かに上述のような糊臭
や異味臭を感じないが、全デキストリン中の環状デキス
トリンの比率を２０〜５０重量％とする必要があるた
め、コスト的に高くなるばかりでなく、粉末化製品の溶
解性が悪化してしまう欠点がある。
する方法としては、例えばこれらの対象物に各々環状デ
キストリンとＤＥ値５〜４０の非環状デキストリンを混
合し、それらのデキストリンのＤＥ値を２５以下にして
粉末化する方法（特開昭５５−２１７２５号公報）が提
案されているが、この方法では確かに上述のような糊臭
や異味臭を感じないが、全デキストリン中の環状デキス
トリンの比率を２０〜５０重量％とする必要があるた
め、コスト的に高くなるばかりでなく、粉末化製品の溶
解性が悪化してしまう欠点がある。
【０００８】また、更に動物性蛋白質の酸加水分解液等
に３〜１０重量％のゼラチンを加え、必要に応じてデキ
ストリン等の添加剤を少量添加して粉末化する方法（特
開昭５５−６４７６４号公報）も提案されている。しか
しながら、この提案法では醤油又は調味液の様な吸湿性
が高く、しかも特有の香気を有する醸造品に対してはゼ
ラチン添加だけでは賦形剤の量に乏しいため粉末化がし
難く、しかも特有の香気が保持できないという欠点があ
る。また、吸湿性が高い醤油又は調味液の粉末化に対し
てはゼラチンと少量のデキストリン添加だけではブロッ
キング現象及び風味の劣化は避けがたいという欠点が有
り、ゼラチン及びデキストリン等の添加剤の特定の割合
を開示するには到っていない。
に３〜１０重量％のゼラチンを加え、必要に応じてデキ
ストリン等の添加剤を少量添加して粉末化する方法（特
開昭５５−６４７６４号公報）も提案されている。しか
しながら、この提案法では醤油又は調味液の様な吸湿性
が高く、しかも特有の香気を有する醸造品に対してはゼ
ラチン添加だけでは賦形剤の量に乏しいため粉末化がし
難く、しかも特有の香気が保持できないという欠点があ
る。また、吸湿性が高い醤油又は調味液の粉末化に対し
てはゼラチンと少量のデキストリン添加だけではブロッ
キング現象及び風味の劣化は避けがたいという欠点が有
り、ゼラチン及びデキストリン等の添加剤の特定の割合
を開示するには到っていない。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】従って、還元糖、蛋
白、ペプチド、アミノ酸、有機酸、塩類等を多量に含み
吸湿性が高く、香気成分の複雑な醤油又は調味液を特有
の香気を損なうことなしに粉末化し、かつ粉末化製品の
吸湿性及び褐変性を抑える方法は未だ知られておらず、
大きな課題が残されていたのが実状であった。
白、ペプチド、アミノ酸、有機酸、塩類等を多量に含み
吸湿性が高く、香気成分の複雑な醤油又は調味液を特有
の香気を損なうことなしに粉末化し、かつ粉末化製品の
吸湿性及び褐変性を抑える方法は未だ知られておらず、
大きな課題が残されていたのが実状であった。
【００１０】
【課題を解決するための手段】かかる実状において本発
明者は上記欠点を解決せんと鋭意研究を行った結果、Ｄ
Ｅ値６〜１５のデキストリンとＤＥ値１〜５のデキスト
リン及びゼラチンの３種を特定の割合で醤油又は調味液
に添加混合した後、噴霧乾燥することにより、当該対象
物の特有の好ましい香気を損なうことなしに得られる粉
末乾燥品の吸湿性を防止し、固結、変色及び異味異臭等
の不都合な変質、変敗を効果的に防止できることを見出
し、本発明を完成した。
明者は上記欠点を解決せんと鋭意研究を行った結果、Ｄ
Ｅ値６〜１５のデキストリンとＤＥ値１〜５のデキスト
リン及びゼラチンの３種を特定の割合で醤油又は調味液
に添加混合した後、噴霧乾燥することにより、当該対象
物の特有の好ましい香気を損なうことなしに得られる粉
末乾燥品の吸湿性を防止し、固結、変色及び異味異臭等
の不都合な変質、変敗を効果的に防止できることを見出
し、本発明を完成した。
【００１１】すなわち、本発明は調味液又は醤油に、当
該調味液又は醤油中の固形物重量に対し、ＤＥ値６〜１
５のデキストリンとＤＥ値１〜５のデキストリンから成
り、かつＤＥ値１〜５のデキストリン含有率が５〜６０
重量％であるデキストリンを１００〜２５０重量％及び
ゼラチンを３〜２０重量％添加した後、噴霧乾燥するこ
とを特徴とする粉末調味料の製造法である。
該調味液又は醤油中の固形物重量に対し、ＤＥ値６〜１
５のデキストリンとＤＥ値１〜５のデキストリンから成
り、かつＤＥ値１〜５のデキストリン含有率が５〜６０
重量％であるデキストリンを１００〜２５０重量％及び
ゼラチンを３〜２０重量％添加した後、噴霧乾燥するこ
とを特徴とする粉末調味料の製造法である。
【００１２】本発明における醤油とは香味良好な醸造醤
油が好ましく、濃口醤油、淡口醤油、白醤油、生醤油、
火入れ醤油等いずれをも用いることができる。また、調
味液とは、醤油ＪＡＳ規格の原料、色番、窒素含量等に
合致しない醤油類、魚醤、みりん風調味液、動物又は植
物蛋白の酵素加水分解物等のいずれをも用いることがで
きる。
油が好ましく、濃口醤油、淡口醤油、白醤油、生醤油、
火入れ醤油等いずれをも用いることができる。また、調
味液とは、醤油ＪＡＳ規格の原料、色番、窒素含量等に
合致しない醤油類、魚醤、みりん風調味液、動物又は植
物蛋白の酵素加水分解物等のいずれをも用いることがで
きる。
【００１３】本発明に使用する用語ＤＥは全固形物中の
直接還元糖量（グルコースとして表示）を示す数値であ
る。また、デキストリンはＤＥ値６〜１５の場合コーン
スターチ、ポテトスターチ等のアミロースを主体とした
澱粉を原料とし、ＤＥ値１〜５の場合はワキシーコーン
スターチ、タピオカスターチ、モチ米等のアミロペクチ
ンを主体とした澱粉を原料としてα−アミラーゼにより
所定のＤＥ値にまで部分加水分解したものであるが、Ｄ
Ｅ値が１５を超えると得られる粉末化製品の褐変速度が
速く好ましくない。ゼラチンは動物の骨、皮を原料とし
たものであり、特に限定されるものではない。
直接還元糖量（グルコースとして表示）を示す数値であ
る。また、デキストリンはＤＥ値６〜１５の場合コーン
スターチ、ポテトスターチ等のアミロースを主体とした
澱粉を原料とし、ＤＥ値１〜５の場合はワキシーコーン
スターチ、タピオカスターチ、モチ米等のアミロペクチ
ンを主体とした澱粉を原料としてα−アミラーゼにより
所定のＤＥ値にまで部分加水分解したものであるが、Ｄ
Ｅ値が１５を超えると得られる粉末化製品の褐変速度が
速く好ましくない。ゼラチンは動物の骨、皮を原料とし
たものであり、特に限定されるものではない。
【００１４】本発明において、醤油又は調味液の固形物
重量に対しＤＥ値６〜１５のデキストリンとＤＥ値１〜
５のデキストリンの合計が１００〜２５０重量％で、か
つ全デキストリン中ＤＥ値１〜５のデキストリン含有率
を５〜６０重量％とし、更にゼラチンを醤油又は調味液
の固形物重量に対し３〜２０重量％添加することが本発
明の目的を達成する上で極めて重要である。
重量に対しＤＥ値６〜１５のデキストリンとＤＥ値１〜
５のデキストリンの合計が１００〜２５０重量％で、か
つ全デキストリン中ＤＥ値１〜５のデキストリン含有率
を５〜６０重量％とし、更にゼラチンを醤油又は調味液
の固形物重量に対し３〜２０重量％添加することが本発
明の目的を達成する上で極めて重要である。
【００１５】全デキストリンの添加重量比が１００重量
％未満では粉末化が困難となり、たとえ粉末化されても
粉末製品のブロッキングが著しい。他方、２５０重量％
を超えると粉末化前の調製溶液の粘度が上昇し、粉末化
が困難となり製品が顆粒状ではなく綿状となると共に、
褐変化が強くなり好ましくない。また、全デキストリン
中ＤＥ値１〜５のデキストリン含有率が５重量％未満で
は粉末化が困難でブロッキング防止効果が弱くなるので
好ましくなく、６０重量％を超えると得られる粉末製品
は綿状となり、澱粉臭が生じるなど好ましくない欠点が
見られるようになる。
％未満では粉末化が困難となり、たとえ粉末化されても
粉末製品のブロッキングが著しい。他方、２５０重量％
を超えると粉末化前の調製溶液の粘度が上昇し、粉末化
が困難となり製品が顆粒状ではなく綿状となると共に、
褐変化が強くなり好ましくない。また、全デキストリン
中ＤＥ値１〜５のデキストリン含有率が５重量％未満で
は粉末化が困難でブロッキング防止効果が弱くなるので
好ましくなく、６０重量％を超えると得られる粉末製品
は綿状となり、澱粉臭が生じるなど好ましくない欠点が
見られるようになる。
【００１６】ゼラチンの添加量が３重量％未満では粉末
化が難しく、２０重量％を超えると粉末化前の調製溶液
の粘度が上昇し粉末製品の顆粒化ができず、風味もゼラ
チンの不快臭が強く感じられるようになり好ましくな
い。
化が難しく、２０重量％を超えると粉末化前の調製溶液
の粘度が上昇し粉末製品の顆粒化ができず、風味もゼラ
チンの不快臭が強く感じられるようになり好ましくな
い。
【００１７】また、本発明においては、所望により醤油
又は調味液の食塩濃度に応じて塩類を上記固形物重量に
対し、１０重量％以内で添加することによって更に粉末
化性が向上し、ブロッキング及び褐変性も抑制すること
もできる。
又は調味液の食塩濃度に応じて塩類を上記固形物重量に
対し、１０重量％以内で添加することによって更に粉末
化性が向上し、ブロッキング及び褐変性も抑制すること
もできる。
【００１８】本発明においては、調味液又は醤油に、斯
かる特定割合でＤＥ値６〜１５のデキストリン、ＤＥ値
１〜５のデキストリン及びゼラチンを添加して溶解せし
めた後、常法に従い例えば熱風温度１５０〜１９０℃、
缶体出口温度８５〜９５℃とし、供給量２５０〜５５０
リットル／hrの条件にて噴霧乾燥することによって粉末
調味料が得られる。
かる特定割合でＤＥ値６〜１５のデキストリン、ＤＥ値
１〜５のデキストリン及びゼラチンを添加して溶解せし
めた後、常法に従い例えば熱風温度１５０〜１９０℃、
缶体出口温度８５〜９５℃とし、供給量２５０〜５５０
リットル／hrの条件にて噴霧乾燥することによって粉末
調味料が得られる。
【００１９】以下実施例及び試験例を挙げて本発明を更
に説明する。
に説明する。
【００２０】実施例１ 脱脂大豆１００kgに水１２０リットルを加え蒸煮した
後、５０℃の温水を加え洗浄しながら、可溶性の糖及び
蛋白を除去した蒸煮大豆に炒麦を３００kg混合し、常法
通り製麹、発酵、圧搾を行い、アルコール含有量の高い
発酵淡色調味液を得た。この調味液３００リットル（固
形物濃度３３．３重量％，固形物重量１００kg）をベー
スとし、ＤＥ値６〜１５のデキストリンを２００kg、Ｄ
Ｅ値１〜５のデキストリンを２０kg及びゼラチンを４kg
添加、溶解した後、熱風温度１６５℃、缶体出口温度９
０℃とし、供給量３００リットル／hrの条件にて噴霧乾
燥を行った。この様にして得られた粉末調味料は淡色で
芳香を有し、顆粒状で溶解性も良好でかつ吸湿によるブ
ロッキング、褐変等の不都合な変質もなかった。
後、５０℃の温水を加え洗浄しながら、可溶性の糖及び
蛋白を除去した蒸煮大豆に炒麦を３００kg混合し、常法
通り製麹、発酵、圧搾を行い、アルコール含有量の高い
発酵淡色調味液を得た。この調味液３００リットル（固
形物濃度３３．３重量％，固形物重量１００kg）をベー
スとし、ＤＥ値６〜１５のデキストリンを２００kg、Ｄ
Ｅ値１〜５のデキストリンを２０kg及びゼラチンを４kg
添加、溶解した後、熱風温度１６５℃、缶体出口温度９
０℃とし、供給量３００リットル／hrの条件にて噴霧乾
燥を行った。この様にして得られた粉末調味料は淡色で
芳香を有し、顆粒状で溶解性も良好でかつ吸湿によるブ
ロッキング、褐変等の不都合な変質もなかった。
【００２１】実施例２ 小麦グルテン２００kgを蒸煮した後、炒麦を１００kg混
合し、常法通り製麹、発酵、圧搾を行い、アミノ酸及び
ペプチド含有量が高く、優れた香気を有する発酵淡色調
味液を得た。この調味液２５０リットル（固形物濃度４
０重量％，固形物重量１００kg）をベースとし、ＤＥ値
６〜１５のデキストリンを１１０kg、ＤＥ値１〜５のデ
キストリンを２０kg及びゼラチンを１８kg添加、溶解し
た後、熱風温度１７０℃、缶体出口温度９５℃とし、供
給量３００リットル／hrの条件にて噴霧乾燥を行った。
この様にして得られた粉末調味料は淡色で優れた芳香を
有し、顆粒状で溶解性も良好でかつ吸湿によるブロッキ
ング、褐変等の不都合な変質もなかった。
合し、常法通り製麹、発酵、圧搾を行い、アミノ酸及び
ペプチド含有量が高く、優れた香気を有する発酵淡色調
味液を得た。この調味液２５０リットル（固形物濃度４
０重量％，固形物重量１００kg）をベースとし、ＤＥ値
６〜１５のデキストリンを１１０kg、ＤＥ値１〜５のデ
キストリンを２０kg及びゼラチンを１８kg添加、溶解し
た後、熱風温度１７０℃、缶体出口温度９５℃とし、供
給量３００リットル／hrの条件にて噴霧乾燥を行った。
この様にして得られた粉末調味料は淡色で優れた芳香を
有し、顆粒状で溶解性も良好でかつ吸湿によるブロッキ
ング、褐変等の不都合な変質もなかった。
【００２２】実施例３ 濃口醤油２０００リットル（固形物濃度４０重量％，固
形物重量５００kg）にＤＥ値６〜１５のデキストリンを
７５０kg、ＤＥ値１〜５のデキストリンを７０kg及びゼ
ラチン１０kg添加、溶解した後、熱風温度１７０℃、缶
体出口温度９０℃とし、供給量４００リットル／hrの条
件にて噴霧乾燥を行った。この様にして得られた粉末調
味料は特有の香気を有し、顆粒状で溶解性も良好でかつ
吸湿によるブロッキング、褐変等の不都合な変質もなか
った。
形物重量５００kg）にＤＥ値６〜１５のデキストリンを
７５０kg、ＤＥ値１〜５のデキストリンを７０kg及びゼ
ラチン１０kg添加、溶解した後、熱風温度１７０℃、缶
体出口温度９０℃とし、供給量４００リットル／hrの条
件にて噴霧乾燥を行った。この様にして得られた粉末調
味料は特有の香気を有し、顆粒状で溶解性も良好でかつ
吸湿によるブロッキング、褐変等の不都合な変質もなか
った。
【００２３】実施例４ 淡口醤油９００リットルとみりん６００リットルを混合
して得た発酵調味料１５００リットル（固形物濃度３５
重量％，固形物重量５２５kg）にＤＥ値６〜１５のデキ
ストリンを３００kg、ＤＥ値１〜５のデキストリンを３
２０kg及びゼラチンを５０kg添加、溶解した後、熱風温
度１８０℃、缶体出口温度９０℃とし、供給量５００リ
ットル／hrの条件にて噴霧乾燥を行った。この様にして
得られた粉末調味料は特有の香気を有し、顆粒状で溶解
性も良好でかつ吸湿によるブロッキング、褐変等の不都
合な変質もなかった。
して得た発酵調味料１５００リットル（固形物濃度３５
重量％，固形物重量５２５kg）にＤＥ値６〜１５のデキ
ストリンを３００kg、ＤＥ値１〜５のデキストリンを３
２０kg及びゼラチンを５０kg添加、溶解した後、熱風温
度１８０℃、缶体出口温度９０℃とし、供給量５００リ
ットル／hrの条件にて噴霧乾燥を行った。この様にして
得られた粉末調味料は特有の香気を有し、顆粒状で溶解
性も良好でかつ吸湿によるブロッキング、褐変等の不都
合な変質もなかった。
【００２４】実施例５ 魚醤３００リットル（固形物濃度３３重量％，固形物重
量１００kg）にＤＥ値６〜１５のデキストリンを１９０
kg、ＤＥ値１〜５のデキストリンを２０kg及びゼラチン
３kg添加、溶解した後、熱風温度１５５℃、缶体出口温
度９０℃とし、供給量２００リットル／hrの条件にて噴
霧乾燥を行った。この様にして得られた粉末調味料は特
有の香気を有し、顆粒状で溶解性も良好でかつ吸湿によ
るブロッキング、褐変等の不都合な変質もなかった。
量１００kg）にＤＥ値６〜１５のデキストリンを１９０
kg、ＤＥ値１〜５のデキストリンを２０kg及びゼラチン
３kg添加、溶解した後、熱風温度１５５℃、缶体出口温
度９０℃とし、供給量２００リットル／hrの条件にて噴
霧乾燥を行った。この様にして得られた粉末調味料は特
有の香気を有し、顆粒状で溶解性も良好でかつ吸湿によ
るブロッキング、褐変等の不都合な変質もなかった。
【００２５】試験例１ 脱脂大豆１００kgに水１２０リットルを加え蒸煮した
後、５０℃の温水を加え洗浄しながら、可溶性の糖及び
蛋白を除去した蒸煮大豆に炒麦を３００kg混合し、常法
通り製麹、発酵、圧搾を行い、アルコール含有量の高い
発酵淡色調味液を得た。この調味液３００リットル（固
形物濃度３３．３重量％）をベースとし、ＤＥ値６〜１
５のデキストリン、ＤＥ値１〜５のデキストリン及びゼ
ラチンを表１に示す割合で添加、溶解した後、熱風温度
１６０℃、缶体出口温度９０℃とし、供給量４００リッ
トル／hrの条件にて噴霧乾燥を行い、粉末化、ブロッキ
ング、褐変性及び風味について評価した。その結果は表
１の通りであった。
後、５０℃の温水を加え洗浄しながら、可溶性の糖及び
蛋白を除去した蒸煮大豆に炒麦を３００kg混合し、常法
通り製麹、発酵、圧搾を行い、アルコール含有量の高い
発酵淡色調味液を得た。この調味液３００リットル（固
形物濃度３３．３重量％）をベースとし、ＤＥ値６〜１
５のデキストリン、ＤＥ値１〜５のデキストリン及びゼ
ラチンを表１に示す割合で添加、溶解した後、熱風温度
１６０℃、缶体出口温度９０℃とし、供給量４００リッ
トル／hrの条件にて噴霧乾燥を行い、粉末化、ブロッキ
ング、褐変性及び風味について評価した。その結果は表
１の通りであった。
【００２６】尚、評価方法として、粉末化の状態は顆粒
の揃い方の良（○）、否（×）で判定した。ブロッキン
グの状態は粉末製品１００ｇをラミネートパックに入れ
て密封し、３７℃、相対湿度４５％にて２週間放置した
後、３２メッシュの篩いによるオーバー率（重量％）を
測定し、オーバー率が３０重量％以上をブロッキング多
い……×、１０〜３０重量％をブロッキングあり……
△、１０重量％未満をブロッキングほとんどなし……○
と判定した。褐変性は粉末製品５ｇをステンレス製の皿
に採取し、検体より５cmの高さより３分間光源をあてた
後、その褐変の度合いについて、褐変強い……×、やや
褐変あり……△、ほとんど変化なし……○と判定した。
風味については、悪い……×、やや悪い△、良好……○
と判定した。
の揃い方の良（○）、否（×）で判定した。ブロッキン
グの状態は粉末製品１００ｇをラミネートパックに入れ
て密封し、３７℃、相対湿度４５％にて２週間放置した
後、３２メッシュの篩いによるオーバー率（重量％）を
測定し、オーバー率が３０重量％以上をブロッキング多
い……×、１０〜３０重量％をブロッキングあり……
△、１０重量％未満をブロッキングほとんどなし……○
と判定した。褐変性は粉末製品５ｇをステンレス製の皿
に採取し、検体より５cmの高さより３分間光源をあてた
後、その褐変の度合いについて、褐変強い……×、やや
褐変あり……△、ほとんど変化なし……○と判定した。
風味については、悪い……×、やや悪い△、良好……○
と判定した。
【００２７】
【表１】
【００２８】表１に示した如く、ＤＥ値６〜１５のデキ
ストリン、ＤＥ値１〜５のデキストリン及びゼラチンを
３種すべて添加、溶解し粉末化することにより、初めて
粉末化が良好で、ブロッキング、褐変性も少なく、風味
もすべて満足できることがわかる。
ストリン、ＤＥ値１〜５のデキストリン及びゼラチンを
３種すべて添加、溶解し粉末化することにより、初めて
粉末化が良好で、ブロッキング、褐変性も少なく、風味
もすべて満足できることがわかる。
【００２９】試験例２ ＤＥ値６〜１５のデキストリン、ＤＥ値１〜５のデキス
トリン及びゼラチンの添加割合を表２に示した通りに変
えた以外は試験例１と同様に試験を行い、評価した。そ
の結果は表２の通りであった。
トリン及びゼラチンの添加割合を表２に示した通りに変
えた以外は試験例１と同様に試験を行い、評価した。そ
の結果は表２の通りであった。
【００３０】
【表２】
【００３１】試験例３ ＤＥ値６〜１５のデキストリン、ＤＥ値１〜５のデキス
トリン及びゼラチンの添加割合を表３に示した通りに変
えた以外は試験例１と同様に試験を行い、評価した。そ
の結果は表３の通りであった。
トリン及びゼラチンの添加割合を表３に示した通りに変
えた以外は試験例１と同様に試験を行い、評価した。そ
の結果は表３の通りであった。
【００３２】
【表３】
【００３３】試験例４ ＤＥ値６〜１５のデキストリン、ＤＥ値１〜５のデキス
トリン及びゼラチンの添加割合を表４に示した通りに変
えた以外は試験例１と同様に試験を行い、評価した。そ
の結果は表４の通りであった。
トリン及びゼラチンの添加割合を表４に示した通りに変
えた以外は試験例１と同様に試験を行い、評価した。そ
の結果は表４の通りであった。
【００３４】
【表４】
【００３５】試験例１〜４から、醤油又は調味液の固形
物重量に対し、ＤＥ値６〜１５のデキストリンとＤＥ値
１〜５のデキストリンの合計が１００〜２５０重量％
で、かつ全デキストリン中ＤＥ値１〜５のデキストリン
含有率を５〜６０重量％とし、更にゼラチンを３〜２０
重量％添加、溶解し粉末化することにより、初めて粉末
化が良好で、ブロッキング、褐変性も少なく、風味もす
べて満足できることがわかる。
物重量に対し、ＤＥ値６〜１５のデキストリンとＤＥ値
１〜５のデキストリンの合計が１００〜２５０重量％
で、かつ全デキストリン中ＤＥ値１〜５のデキストリン
含有率を５〜６０重量％とし、更にゼラチンを３〜２０
重量％添加、溶解し粉末化することにより、初めて粉末
化が良好で、ブロッキング、褐変性も少なく、風味もす
べて満足できることがわかる。
【００３６】
【発明の効果】本発明方法で得られる粉末調味料は、調
味液又は醤油の複雑なしかも特有の好ましい風味を有
し、かつ吸湿によるブロッキング、褐変等の不都合な変
質を防止することができる。
味液又は醤油の複雑なしかも特有の好ましい風味を有
し、かつ吸湿によるブロッキング、褐変等の不都合な変
質を防止することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岡田 和弘 三重県津市一身田町362番地 下津醤油株 式会社内 (72)発明者 長田 貞男 埼玉県入間郡大井町鶴ケ岡５丁目３番１号 日清製粉株式会社製粉研究所内
Claims (1)
- 【請求項１】 調味液又は醤油に、当該調味液又は醤油
中の固形物重量に対し、ＤＥ値６〜１５のデキストリン
とＤＥ値１〜５のデキストリンから成り、かつＤＥ値１
〜５のデキストリン含有率が５〜６０重量％であるデキ
ストリンを１００〜２５０重量％及びゼラチンを３〜２
０重量％添加した後、噴霧乾燥することを特徴とする粉
末調味料の製造法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05689395A JP3441219B2 (ja) | 1995-03-16 | 1995-03-16 | 粉末調味料の製造法 |
| US08/608,197 US5702749A (en) | 1995-03-16 | 1996-02-28 | Process for preparing powdered seasonings |
| SG1996006555A SG52595A1 (en) | 1995-03-16 | 1996-03-14 | Process for preparing powdered seasonings |
| TW085103122A TW311877B (ja) | 1995-03-16 | 1996-03-15 | |
| DE69610865T DE69610865T2 (de) | 1995-03-16 | 1996-03-15 | Verfahren zur Herstellung von Gewürzpulver |
| EP96301788A EP0732063B1 (en) | 1995-03-16 | 1996-03-15 | Process for preparing powdered seasonings |
| CN96103567A CN1080540C (zh) | 1995-03-16 | 1996-03-15 | 制备粉状调料的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05689395A JP3441219B2 (ja) | 1995-03-16 | 1995-03-16 | 粉末調味料の製造法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08252073A true JPH08252073A (ja) | 1996-10-01 |
| JP3441219B2 JP3441219B2 (ja) | 2003-08-25 |
Family
ID=13040127
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05689395A Expired - Fee Related JP3441219B2 (ja) | 1995-03-16 | 1995-03-16 | 粉末調味料の製造法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5702749A (ja) |
| EP (1) | EP0732063B1 (ja) |
| JP (1) | JP3441219B2 (ja) |
| CN (1) | CN1080540C (ja) |
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| SG (1) | SG52595A1 (ja) |
| TW (1) | TW311877B (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011244712A (ja) * | 2010-05-25 | 2011-12-08 | Kikkoman Corp | 濃色粉末醤油およびその製造法 |
| WO2014069473A1 (ja) | 2012-10-30 | 2014-05-08 | キッコーマン株式会社 | 粉末調味料およびその製造方法 |
| JP2014093946A (ja) * | 2012-11-07 | 2014-05-22 | Kikkoman Singapore R & D Lab Pte Ltd | 固結防止効果を有する粉末醤油の製造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4022021B2 (ja) * | 1998-06-01 | 2007-12-12 | 日清製粉株式会社 | 淡色調味液の製造法 |
| EP1477073A4 (en) * | 2002-02-18 | 2006-03-08 | Ajinomoto Kk | DRY POWDER CONTAINING TASTE AND AROMA COMPONENTS AND PROCESS FOR PRODUCING THE POWDER |
| GB0803669D0 (en) * | 2008-02-28 | 2008-04-09 | Oterap Holding B V | Process |
| US9332776B1 (en) | 2010-09-27 | 2016-05-10 | ZoomEssence, Inc. | Methods and apparatus for low heat spray drying |
| US8939388B1 (en) | 2010-09-27 | 2015-01-27 | ZoomEssence, Inc. | Methods and apparatus for low heat spray drying |
| US10486173B2 (en) | 2017-08-04 | 2019-11-26 | ZoomEssence, Inc. | Ultrahigh efficiency spray drying apparatus and process |
| US10155234B1 (en) | 2017-08-04 | 2018-12-18 | ZoomEssence, Inc. | Ultrahigh efficiency spray drying apparatus and process |
| JP7177136B2 (ja) | 2017-08-04 | 2022-11-22 | ズーメッセンス，インコーポレイテッド | 超高効率噴霧乾燥装置及びプロセス |
| US9861945B1 (en) | 2017-08-04 | 2018-01-09 | ZoomEssence, Inc. | Ultrahigh efficiency spray drying apparatus and process |
| US9993787B1 (en) | 2017-08-04 | 2018-06-12 | ZoomEssence, Inc. | Ultrahigh efficiency spray drying apparatus and process |
| US10569244B2 (en) | 2018-04-28 | 2020-02-25 | ZoomEssence, Inc. | Low temperature spray drying of carrier-free compositions |
| CN110692997A (zh) * | 2019-11-06 | 2020-01-17 | 周志胜 | 一种酱粉及其制备工艺 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6029464B2 (ja) * | 1978-06-07 | 1985-07-10 | ゼネラル・フ−ヅ・コ−ポレ−シヨン | 吸湿性の低い安定な粉末果汁およびその製造方法 |
| JPS5521725A (en) * | 1978-08-02 | 1980-02-16 | Nippon Shokuhin Kako Kk | Base for powdering food and method using the same |
| JPS5564764A (en) * | 1978-11-13 | 1980-05-15 | Ajinomoto Co Inc | Preparation of protein hydrolyzate powder |
| JPS5799187A (en) * | 1980-12-11 | 1982-06-19 | Sato Shokuhin Kogyo Kk | Powdering of high extract liquor |
| JPS57189672A (en) * | 1981-05-18 | 1982-11-22 | Meiji Milk Prod Co Ltd | Preparation of low caking powder drink |
| JPS59205958A (ja) * | 1983-05-10 | 1984-11-21 | T Hasegawa Co Ltd | 魚介類及び／又は畜肉類水性エキスの粉末化法 |
-
1995
- 1995-03-16 JP JP05689395A patent/JP3441219B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1996
- 1996-02-28 US US08/608,197 patent/US5702749A/en not_active Expired - Fee Related
- 1996-03-14 SG SG1996006555A patent/SG52595A1/en unknown
- 1996-03-15 EP EP96301788A patent/EP0732063B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-03-15 DE DE69610865T patent/DE69610865T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1996-03-15 TW TW085103122A patent/TW311877B/zh active
- 1996-03-15 CN CN96103567A patent/CN1080540C/zh not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011244712A (ja) * | 2010-05-25 | 2011-12-08 | Kikkoman Corp | 濃色粉末醤油およびその製造法 |
| WO2014069473A1 (ja) | 2012-10-30 | 2014-05-08 | キッコーマン株式会社 | 粉末調味料およびその製造方法 |
| JP2014093946A (ja) * | 2012-11-07 | 2014-05-22 | Kikkoman Singapore R & D Lab Pte Ltd | 固結防止効果を有する粉末醤油の製造方法 |
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|---|---|
| TW311877B (ja) | 1997-08-01 |
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| US5702749A (en) | 1997-12-30 |
| DE69610865T2 (de) | 2001-05-03 |
| SG52595A1 (en) | 1998-09-28 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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