JPH08232944A - 金属板軸受部の製造方法及び金属板軸受部の成形用金型並びに金属板軸受部の成形用パンチ - Google Patents
金属板軸受部の製造方法及び金属板軸受部の成形用金型並びに金属板軸受部の成形用パンチInfo
- Publication number
- JPH08232944A JPH08232944A JP3959995A JP3959995A JPH08232944A JP H08232944 A JPH08232944 A JP H08232944A JP 3959995 A JP3959995 A JP 3959995A JP 3959995 A JP3959995 A JP 3959995A JP H08232944 A JPH08232944 A JP H08232944A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- punch
- inner diameter
- forming
- die
- metal plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Pivots And Pivotal Connections (AREA)
- Punching Or Piercing (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 軸受部を可及的に長くできるようにした金属
板軸受部の製造方法及び成形用金型並びに成形用パンチ
を提供する。 【構成】 軸受部１０の製造工程は、ワーク２０の所定
の位置に、ガイド孔２０ａを打抜く第１工程と、得られ
たワーク２０を、金型３０の開口部３１に形成された成
形部３２上に載置する第２工程と、金型３０の最小内径
部を通過可能に形成されたパンチ４０を、ガイド孔２０
ａを介して金型の成形部３２側に圧下せしめ、金型最大
内径部周辺と、パンチの先端部４０ａ外周との間に、バ
ーリング部２０ｂを成形する第３工程と、さらに、パン
チを圧下せしめ、バーリング部２０ｂを、金型の最大内
径部と最小内径部との間の円錐状テーパ面３２ａと、パ
ンチ外周との間で、圧延し、軸受部１０を成形する第４
工程とからなる。
板軸受部の製造方法及び成形用金型並びに成形用パンチ
を提供する。 【構成】 軸受部１０の製造工程は、ワーク２０の所定
の位置に、ガイド孔２０ａを打抜く第１工程と、得られ
たワーク２０を、金型３０の開口部３１に形成された成
形部３２上に載置する第２工程と、金型３０の最小内径
部を通過可能に形成されたパンチ４０を、ガイド孔２０
ａを介して金型の成形部３２側に圧下せしめ、金型最大
内径部周辺と、パンチの先端部４０ａ外周との間に、バ
ーリング部２０ｂを成形する第３工程と、さらに、パン
チを圧下せしめ、バーリング部２０ｂを、金型の最大内
径部と最小内径部との間の円錐状テーパ面３２ａと、パ
ンチ外周との間で、圧延し、軸受部１０を成形する第４
工程とからなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、各種のヒンジ機構に
採用されている軸受部を金属板から製造する金属板軸受
部の製造方法及び金属板軸受部の成形用金型並びに金属
板軸受部の成形用パンチに関する。
採用されている軸受部を金属板から製造する金属板軸受
部の製造方法及び金属板軸受部の成形用金型並びに金属
板軸受部の成形用パンチに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、各種のヒンジ機構、例えば車両用
シートリクライニング装置のヒンジ機構においては、図
９に示すように、金属板からバーリング加工により製造
された軸受部１にヒンジピン２が嵌挿されている。
シートリクライニング装置のヒンジ機構においては、図
９に示すように、金属板からバーリング加工により製造
された軸受部１にヒンジピン２が嵌挿されている。
【０００３】ところで、ヒンジ機構には、シートバック
の起伏による繰返し荷重や背もたれ荷重が加わるので、
耐摩耗対策として、ヒンジピン２には耐摩耗処理が施さ
れている。しかし、この耐摩耗処理を軸受部１に施す
と、耐摩耗処理熱により歪が発生し、ヒンジ機構の品質
の低下を招くので、図１０に示すように、軸受部１に耐
摩耗処理を施したブッシュ３を圧入する方法が採用され
ている。
の起伏による繰返し荷重や背もたれ荷重が加わるので、
耐摩耗対策として、ヒンジピン２には耐摩耗処理が施さ
れている。しかし、この耐摩耗処理を軸受部１に施す
と、耐摩耗処理熱により歪が発生し、ヒンジ機構の品質
の低下を招くので、図１０に示すように、軸受部１に耐
摩耗処理を施したブッシュ３を圧入する方法が採用され
ている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上述した軸受
部１に別途ブッシュ３を圧入する方法では、軸受部１及
びブッシュ３の精度不良により品質を低下させるおそれ
があり、また別途ブッシュ３を設ける必要があるので、
部品費、組付費等が増加し、コストアップになってい
た。
部１に別途ブッシュ３を圧入する方法では、軸受部１及
びブッシュ３の精度不良により品質を低下させるおそれ
があり、また別途ブッシュ３を設ける必要があるので、
部品費、組付費等が増加し、コストアップになってい
た。
【０００５】この発明は、上記従来技術の問題点を解決
すべくなされたもので、その目的とするところは、軸受
部を可及的に長くできるようにした金属板軸受部の製造
方法及び金属板軸受部の成形用金型並びに金属板軸受部
の成形用パンチを提供することにある。
すべくなされたもので、その目的とするところは、軸受
部を可及的に長くできるようにした金属板軸受部の製造
方法及び金属板軸受部の成形用金型並びに金属板軸受部
の成形用パンチを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明に係る請求項１の金属板軸受部の製造方法
では、金属板からなるワークの所定の位置に、ガイド孔
を打抜く第１工程と、第１工程で得られたワークを、あ
らかじめ用意された金型の開口部に形成された成形部上
に、ワークのガイド孔中心と前記成形部の中心と一致せ
しめて載置する第２工程と、金型の最小内径部を通過可
能に形成されたパンチを、前記ガイド孔を介して金型の
成形部側に圧下せしめ、金型の成形部最大内径部周辺
と、パンチの先端部の外周との間に、バーリング部を成
形する第３工程と、さらに、パンチを圧下せしめ、前工
程で得られたバーリング部を、金型の成形部の最大内径
部と最小内径部との間に形成された円錐状テーパ面と、
パンチの外周との間で、軸方向に向って圧延し、所定の
軸受部を成形する第４工程とからなり、前記第３工程と
第４工程とを連続して行うようにしたことを特徴として
いる。
め、この発明に係る請求項１の金属板軸受部の製造方法
では、金属板からなるワークの所定の位置に、ガイド孔
を打抜く第１工程と、第１工程で得られたワークを、あ
らかじめ用意された金型の開口部に形成された成形部上
に、ワークのガイド孔中心と前記成形部の中心と一致せ
しめて載置する第２工程と、金型の最小内径部を通過可
能に形成されたパンチを、前記ガイド孔を介して金型の
成形部側に圧下せしめ、金型の成形部最大内径部周辺
と、パンチの先端部の外周との間に、バーリング部を成
形する第３工程と、さらに、パンチを圧下せしめ、前工
程で得られたバーリング部を、金型の成形部の最大内径
部と最小内径部との間に形成された円錐状テーパ面と、
パンチの外周との間で、軸方向に向って圧延し、所定の
軸受部を成形する第４工程とからなり、前記第３工程と
第４工程とを連続して行うようにしたことを特徴として
いる。
【０００７】また、請求項２の金属板軸受部の成形用金
型では、金型の開口部に形成された成形部は、ワーク載
置側の内径を最大とし、パンチ挿入方向に向って加工さ
れるワークの軸受部の軸方向外端と対向する位置の内径
を最小とし、この最大内径部と最小内径部とを結ぶ内周
面により円錐状のテーパ面を形成したことを特徴として
いる。
型では、金型の開口部に形成された成形部は、ワーク載
置側の内径を最大とし、パンチ挿入方向に向って加工さ
れるワークの軸受部の軸方向外端と対向する位置の内径
を最小とし、この最大内径部と最小内径部とを結ぶ内周
面により円錐状のテーパ面を形成したことを特徴として
いる。
【０００８】また、請求項３の金属板軸受部の成形用パ
ンチでは、パンチは、その外径を金属板軸受部の成形用
金型の最小内径部を通過可能に形成すると共に、先端の
形状は、先端に至るに従って漸次縮径し、最先端部にワ
ークのガイド孔に挿通可能なガイド部を突設したことを
特徴としている。
ンチでは、パンチは、その外径を金属板軸受部の成形用
金型の最小内径部を通過可能に形成すると共に、先端の
形状は、先端に至るに従って漸次縮径し、最先端部にワ
ークのガイド孔に挿通可能なガイド部を突設したことを
特徴としている。
【０００９】
【作用】この発明によれば、金属板軸受部の長さを従来
のバーリング工法で得られた軸受部の長さより大幅に長
くすることができる。これにより耐摩耗性が向上し、ブ
ッシュを廃止することができる。
のバーリング工法で得られた軸受部の長さより大幅に長
くすることができる。これにより耐摩耗性が向上し、ブ
ッシュを廃止することができる。
【００１０】
【実施例】以下、この発明を図面に示す実施例に基づい
て説明する。
て説明する。
【００１１】この発明に係る金属板軸受部１０の製造方
法は、図１（ａ）に示すように、金属板からなるワーク
２０の所定の位置に、ガイド孔２０ａを打抜く第１工程
と、図１（ｂ）に示すように、第１工程で得られたワー
ク２０を、あらかじめ用意された金型３０の開口部３１
に形成された成形部３２上に、ワーク２０のガイド孔２
０ａの中心と成形部３２の中心とを一致せしめて載置す
る第２工程と、図１（ｃ）に示すように、金型３０の最
小内径部を通過可能に形成されたパンチ４０を、ガイド
孔２０ａを介して金型３０の成形部３２側に圧下せし
め、金型３０の成形部３２最大内径部周辺と、パンチ４
０の先端部４０ａ外周との間に、バーリング部２０ｂを
成形する第３工程と、図１（ｄ）に示すように、さら
に、パンチ４０を圧下せしめ、前工程で得られたバーリ
ング部２０ｂを、金型３０の成形部３２の最大内径部と
最小内径部との間に形成された円錐状のテーパ面３２ａ
と、パンチ４０の外周との間で、軸方向に向って圧延
し、図１（ｅ）に示すように、所定の軸受部１０を成形
する第４工程とからなり、第３工程と第４工程とを連続
して行うようにしたことを特徴としている。
法は、図１（ａ）に示すように、金属板からなるワーク
２０の所定の位置に、ガイド孔２０ａを打抜く第１工程
と、図１（ｂ）に示すように、第１工程で得られたワー
ク２０を、あらかじめ用意された金型３０の開口部３１
に形成された成形部３２上に、ワーク２０のガイド孔２
０ａの中心と成形部３２の中心とを一致せしめて載置す
る第２工程と、図１（ｃ）に示すように、金型３０の最
小内径部を通過可能に形成されたパンチ４０を、ガイド
孔２０ａを介して金型３０の成形部３２側に圧下せし
め、金型３０の成形部３２最大内径部周辺と、パンチ４
０の先端部４０ａ外周との間に、バーリング部２０ｂを
成形する第３工程と、図１（ｄ）に示すように、さら
に、パンチ４０を圧下せしめ、前工程で得られたバーリ
ング部２０ｂを、金型３０の成形部３２の最大内径部と
最小内径部との間に形成された円錐状のテーパ面３２ａ
と、パンチ４０の外周との間で、軸方向に向って圧延
し、図１（ｅ）に示すように、所定の軸受部１０を成形
する第４工程とからなり、第３工程と第４工程とを連続
して行うようにしたことを特徴としている。
【００１２】また、成形用金型３０は、図２に示すよう
に、金型３０の開口部３１に成形部３２が形成されてお
り、この成形部３２は、ワーク２０載置側の内径Ｄ1 を
最大とし、パンチ４０挿入方向に向って加工されるワー
ク２０の軸受部１０の軸方向外端と対向する位置の内径
Ｄ2 を最小とし、この最大内径部３２ａと最小内径部３
２ｂとを結ぶ内周面により円錐状のテーパ面３２ａが形
成されている。
に、金型３０の開口部３１に成形部３２が形成されてお
り、この成形部３２は、ワーク２０載置側の内径Ｄ1 を
最大とし、パンチ４０挿入方向に向って加工されるワー
ク２０の軸受部１０の軸方向外端と対向する位置の内径
Ｄ2 を最小とし、この最大内径部３２ａと最小内径部３
２ｂとを結ぶ内周面により円錐状のテーパ面３２ａが形
成されている。
【００１３】さらに、成形用パンチ４０は、図３に示す
ように、その外径を成形用金型３０の最小内径部３２ｂ
を通過可能に形成すると共に、先端部４０ａの形状は、
先端に至るに従って漸次縮径し、最先端部にワーク２０
のガイド孔２０ａに挿通可能なガイド部４０ｂが突設さ
れている。
ように、その外径を成形用金型３０の最小内径部３２ｂ
を通過可能に形成すると共に、先端部４０ａの形状は、
先端に至るに従って漸次縮径し、最先端部にワーク２０
のガイド孔２０ａに挿通可能なガイド部４０ｂが突設さ
れている。
【００１４】つぎに、この発明に係る金属板軸受部１０
の製造方法の詳細を図４乃至図７に基づいて説明する。
の製造方法の詳細を図４乃至図７に基づいて説明する。
【００１５】図４に示す第１工程では、所定の形状に切
断された金属板からなるワーク２０の所定の位置に、ガ
イド孔２０ａを打抜く。
断された金属板からなるワーク２０の所定の位置に、ガ
イド孔２０ａを打抜く。
【００１６】ついで、図５に示す第２工程では、第１工
程で得られたワーク２０を、あらかじめ用意された金型
３０の成形部３２上に載置する。この際、ワーク２０の
ガイド孔２０ａの中心と成形部３２の中心とを一致せし
めて載置する。
程で得られたワーク２０を、あらかじめ用意された金型
３０の成形部３２上に載置する。この際、ワーク２０の
ガイド孔２０ａの中心と成形部３２の中心とを一致せし
めて載置する。
【００１７】ついで、図６に示す第３工程では、第２工
程で得られたワーク２０を金型３０とホルダ５０間に収
容して挟持し、このホルダ５０側からパンチ４０をガイ
ド孔２０ａを介して金型３０の成形部３２側に圧下せし
める。これにより、金型３０の成形部３２の最大内径部
周辺と、パンチ４０の先端部４０ａとの間にバーリング
部２０ｂが成形される。
程で得られたワーク２０を金型３０とホルダ５０間に収
容して挟持し、このホルダ５０側からパンチ４０をガイ
ド孔２０ａを介して金型３０の成形部３２側に圧下せし
める。これにより、金型３０の成形部３２の最大内径部
周辺と、パンチ４０の先端部４０ａとの間にバーリング
部２０ｂが成形される。
【００１８】ついで、図７に示す第４工程では、さら
に、パンチ４０を圧下せしめ、バーリング部２０ｂを金
型３０のテーパ面３２ａと、パンチ４０の外周との間で
軸方向に向って圧延する。これによって、図１（ｅ）に
示すように、金属板軸受部１０が完成する。
に、パンチ４０を圧下せしめ、バーリング部２０ｂを金
型３０のテーパ面３２ａと、パンチ４０の外周との間で
軸方向に向って圧延する。これによって、図１（ｅ）に
示すように、金属板軸受部１０が完成する。
【００１９】上記実施例において、金属板軸受部１０の
軸受孔１０ａは、図１（ｅ）に示すようにストレートに
成形されており、軸受孔１０ａの基部側の肉厚をｔ1 、
突出部の肉厚をｔ2 とすると、ｔ2 ／ｔ1 ＝０．５以上
に設定されている。
軸受孔１０ａは、図１（ｅ）に示すようにストレートに
成形されており、軸受孔１０ａの基部側の肉厚をｔ1 、
突出部の肉厚をｔ2 とすると、ｔ2 ／ｔ1 ＝０．５以上
に設定されている。
【００２０】なお、図８に示すように、成形用金型３０
テーパ面３２ａの角度を変えることにより軸受部１０の
軸受孔１０ａをテーパ状に成形することができる。この
場合、軸受孔１０ａの基部側の肉厚をｔ3 、突出側の肉
厚をｔ4 とすると、ｔ4 ／ｔ3 ＝０．３以上に設定され
ている。
テーパ面３２ａの角度を変えることにより軸受部１０の
軸受孔１０ａをテーパ状に成形することができる。この
場合、軸受孔１０ａの基部側の肉厚をｔ3 、突出側の肉
厚をｔ4 とすると、ｔ4 ／ｔ3 ＝０．３以上に設定され
ている。
【００２１】上述したように、この発明によれば、金属
板軸受部１０の長さＬを、従来のバーリング工法で得ら
れた軸受部２の長さＬ1 より大幅に長くすることができ
るので、軸受孔１０ａの面圧が大幅に低くなり、耐摩耗
性が大幅に向上する。また、バーリング部はパンチと金
型による圧延であるため、加工硬化によって硬くなり、
使用する材料によっては熱処理が廃止できる。これによ
って、ブッシュ３を別途設ける必要がなくなり、部品
費、組付費等を削減することができ、コストの低減化を
図ることができると共に、軸受部１０の精度向上を図る
ことができ、さらに、軽量化を図ることができる。
板軸受部１０の長さＬを、従来のバーリング工法で得ら
れた軸受部２の長さＬ1 より大幅に長くすることができ
るので、軸受孔１０ａの面圧が大幅に低くなり、耐摩耗
性が大幅に向上する。また、バーリング部はパンチと金
型による圧延であるため、加工硬化によって硬くなり、
使用する材料によっては熱処理が廃止できる。これによ
って、ブッシュ３を別途設ける必要がなくなり、部品
費、組付費等を削減することができ、コストの低減化を
図ることができると共に、軸受部１０の精度向上を図る
ことができ、さらに、軽量化を図ることができる。
【００２２】
【発明の効果】上述した通り、この発明によれば、金属
板軸受部の長さを大幅に長くすることができるので、軸
受孔の面圧が大幅に低くなり、耐摩耗性が大幅に向上す
る。また、バーリング部はパンチと金型による圧延であ
るため、加工硬化によって硬くなり、使用する材料によ
っては熱処理が廃止できる。これによって、ブッシュを
廃止することができ、部品費、組付費等を削減すること
ができ、コストの低減化を図ることができると共に、軸
受部の精度向上を図ることができ、さらに、軽量化を図
ることができる。
板軸受部の長さを大幅に長くすることができるので、軸
受孔の面圧が大幅に低くなり、耐摩耗性が大幅に向上す
る。また、バーリング部はパンチと金型による圧延であ
るため、加工硬化によって硬くなり、使用する材料によ
っては熱処理が廃止できる。これによって、ブッシュを
廃止することができ、部品費、組付費等を削減すること
ができ、コストの低減化を図ることができると共に、軸
受部の精度向上を図ることができ、さらに、軽量化を図
ることができる。
【図１】この発明に係る金属板軸受部の製造工程の概要
を示す説明図である。
を示す説明図である。
【図２】同じく成形用金型の断面説明図である。
【図３】同じく成形用パンチの断面説明図である。
【図４】この発明に係る金属板軸受部の製造方法の第１
工程の詳細を示す斜視説明図である。
工程の詳細を示す斜視説明図である。
【図５】同じく第２工程の詳細を示す断面説明図であ
る。
る。
【図６】同じく第３工程の詳細を示す断面説明図であ
る。
る。
【図７】同じく第４工程の詳細を示す断面説明図であ
る。
る。
【図８】この発明に係る成形用金型の変形例及びこの金
型により成形された金属板軸受部の断面説明図である。
型により成形された金属板軸受部の断面説明図である。
【図９】従来例に係る金属板軸受部の断面説明図であ
る。
る。
【図１０】図９に示す金属板軸受部にブッシュを圧入し
た状態を示す断面説明図である。
た状態を示す断面説明図である。
１０ 金属板軸受部 １０ａ 軸受孔 ２０ ワーク ２０ａ ガイド孔 ２０ｂ バーリング部 ３０ 金型 ３１ 開口部 ３２ 成形部 ３２ａ テーパ面 ４０ パンチ ４０ａ 先端部 ４０ｂ ガイド部 ５０ ホルダ
Claims (3)
- 【請求項１】 金属板からなるワークの所定の位置に、
ガイド孔を打抜く第１工程と、 第１工程で得られたワークを、あらかじめ用意された金
型の開口部に形成された成形部上に、ワークのガイド孔
中心と前記成形部の中心と一致せしめて載置する第２工
程と、 金型の最小内径部を通過可能に形成されたパンチを、前
記ガイド孔を介して金型の成形部側に圧下せしめ、金型
の成形部最大内径部周辺と、パンチの先端部の外周との
間に、バーリング部を成形する第３工程と、 さらに、パンチを圧下せしめ、前工程で得られたバーリ
ング部を、金型の成形部の最大内径部と最小内径部との
間に形成された円錐状のテーパ面と、パンチの外周との
間で、軸方向に向って圧延し、所定の軸受部を成形する
第４工程とからなり、前記第３工程と第４工程とを連続
して行なうようにしたことを特徴とする金属板軸受部の
製造方法。 - 【請求項２】 金型の開口部に形成された成形部は、ワ
ーク載置側の内径を最大とし、パンチ挿入方向に向って
加工されるワークの軸受部の軸方向外端と対向する位置
の内径を最小とし、この最大内径部と最小内径部とを結
ぶ内周面により円錐状のテーパ面を形成したことを特徴
とする金属板軸受部の成形用金型。 - 【請求項３】 パンチは、その外径を金属板軸受部の成
形用金型の最小内径部を通過可能に形成すると共に、先
端の形状は、先端に至るに従って漸次縮径し、最先端部
にワークのガイド孔に挿通可能なガイド部を突設したこ
とを特徴とする金属板軸受部の成形用パンチ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3959995A JPH08232944A (ja) | 1995-02-28 | 1995-02-28 | 金属板軸受部の製造方法及び金属板軸受部の成形用金型並びに金属板軸受部の成形用パンチ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3959995A JPH08232944A (ja) | 1995-02-28 | 1995-02-28 | 金属板軸受部の製造方法及び金属板軸受部の成形用金型並びに金属板軸受部の成形用パンチ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08232944A true JPH08232944A (ja) | 1996-09-10 |
Family
ID=12557585
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3959995A Pending JPH08232944A (ja) | 1995-02-28 | 1995-02-28 | 金属板軸受部の製造方法及び金属板軸受部の成形用金型並びに金属板軸受部の成形用パンチ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08232944A (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001179366A (ja) * | 1999-12-27 | 2001-07-03 | Ricoh Elemex Corp | 板状部材の締結方法及びその締結装置 |
| JP2005193251A (ja) * | 2003-12-26 | 2005-07-21 | Magical:Kk | 離煙用パイプの微小空気孔加工法及びその加工法による離煙用パイプ |
| WO2005068263A1 (en) | 2004-01-16 | 2005-07-28 | Norsk Hydro Asa | Bumper and a method of manufacturing the same |
| CN102615129A (zh) * | 2012-03-09 | 2012-08-01 | 中北大学 | 一种非等壁厚在筒体侧壁小系数翻孔的成型方法 |
| CN103551435A (zh) * | 2013-10-17 | 2014-02-05 | 苏州金鸿顺汽车部件有限公司 | 用于u形件翻同心孔的工装 |
| CN104438583A (zh) * | 2014-12-08 | 2015-03-25 | 无锡朗贤汽车组件研发中心有限公司 | 能够减小热成形钢板冲孔冲头磨损的模具 |
| CN106424328A (zh) * | 2016-10-27 | 2017-02-22 | 东莞市豪顺精密科技有限公司 | 一种翻边孔成型工艺 |
| US9857758B2 (en) | 2014-03-03 | 2018-01-02 | Fuji Xerox Co., Ltd. | Positioning structure, component installation structure, and image forming apparatus |
| CN111015169A (zh) * | 2019-12-13 | 2020-04-17 | 中国航空工业集团公司西安飞机设计研究所 | 用于衬套翻边的压接工具 |
| CN112389148A (zh) * | 2019-08-19 | 2021-02-23 | 大众汽车股份公司 | 用于制造底盘构件的方法和以此制造的底盘构件 |
| CN113263108A (zh) * | 2020-02-17 | 2021-08-17 | 山田尖端科技株式会社 | 渐进式压力加工方法 |
| CN116475307A (zh) * | 2023-04-23 | 2023-07-25 | 宝玛克(合肥)科技有限公司 | 一种辊压件在线翻孔模具及其使用方法 |
-
1995
- 1995-02-28 JP JP3959995A patent/JPH08232944A/ja active Pending
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4540159B2 (ja) * | 1999-12-27 | 2010-09-08 | リコーエレメックス株式会社 | 板状部材の締結方法及びその締結装置 |
| JP2001179366A (ja) * | 1999-12-27 | 2001-07-03 | Ricoh Elemex Corp | 板状部材の締結方法及びその締結装置 |
| JP2005193251A (ja) * | 2003-12-26 | 2005-07-21 | Magical:Kk | 離煙用パイプの微小空気孔加工法及びその加工法による離煙用パイプ |
| WO2005068263A1 (en) | 2004-01-16 | 2005-07-28 | Norsk Hydro Asa | Bumper and a method of manufacturing the same |
| CN102615129A (zh) * | 2012-03-09 | 2012-08-01 | 中北大学 | 一种非等壁厚在筒体侧壁小系数翻孔的成型方法 |
| CN102615129B (zh) * | 2012-03-09 | 2014-10-01 | 中北大学 | 一种非等壁厚在筒体侧壁小系数翻孔的成型方法 |
| CN103551435A (zh) * | 2013-10-17 | 2014-02-05 | 苏州金鸿顺汽车部件有限公司 | 用于u形件翻同心孔的工装 |
| US9857758B2 (en) | 2014-03-03 | 2018-01-02 | Fuji Xerox Co., Ltd. | Positioning structure, component installation structure, and image forming apparatus |
| CN104438583A (zh) * | 2014-12-08 | 2015-03-25 | 无锡朗贤汽车组件研发中心有限公司 | 能够减小热成形钢板冲孔冲头磨损的模具 |
| CN106424328A (zh) * | 2016-10-27 | 2017-02-22 | 东莞市豪顺精密科技有限公司 | 一种翻边孔成型工艺 |
| CN112389148A (zh) * | 2019-08-19 | 2021-02-23 | 大众汽车股份公司 | 用于制造底盘构件的方法和以此制造的底盘构件 |
| CN111015169A (zh) * | 2019-12-13 | 2020-04-17 | 中国航空工业集团公司西安飞机设计研究所 | 用于衬套翻边的压接工具 |
| CN113263108A (zh) * | 2020-02-17 | 2021-08-17 | 山田尖端科技株式会社 | 渐进式压力加工方法 |
| JP2021126695A (ja) * | 2020-02-17 | 2021-09-02 | アピックヤマダ株式会社 | 順送プレス加工方法 |
| CN116475307A (zh) * | 2023-04-23 | 2023-07-25 | 宝玛克(合肥)科技有限公司 | 一种辊压件在线翻孔模具及其使用方法 |
| CN116475307B (zh) * | 2023-04-23 | 2024-03-19 | 宝玛克(合肥)科技有限公司 | 一种辊压件在线翻孔模具及其使用方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH08232944A (ja) | 金属板軸受部の製造方法及び金属板軸受部の成形用金型並びに金属板軸受部の成形用パンチ | |
| US20030098623A1 (en) | Motor yoke | |
| JP3578500B2 (ja) | スピンドル及びその製造方法 | |
| US6842982B2 (en) | Method of producing bushing | |
| JPH06312322A (ja) | 中空可動軸およびその製造方法 | |
| US5737955A (en) | Method for inclearing thickness of outer peripheral portion of disc, and method for molding disc member having transmitting portion in outer periphery thereof | |
| JP4080182B2 (ja) | シェル形針状ころ軸受用軌道輪およびその製造方法 | |
| US5732587A (en) | Metallic workpiece having to-be-ironed section and method for forming the same | |
| US4454644A (en) | Method of making a clamp | |
| US6520210B2 (en) | Spool valve | |
| JPH0819816A (ja) | 円筒部材の製造方法 | |
| JPH02147128A (ja) | プレス加工に於ける軸受加工法 | |
| JP2000179309A (ja) | ロッカーアームおよびその製造方法 | |
| JP4234224B2 (ja) | 自動車のステアリングメインシャフトの溝加工方法および製造方法 | |
| JP3161167B2 (ja) | 金属板の加工方法及びコイニング装置 | |
| JPH10205512A (ja) | ボルト付き金属板及びその製造方法 | |
| JP2780978B2 (ja) | 中空シャフトの製造方法 | |
| JPH07275980A (ja) | 板金製プーリの製造方法 | |
| JPH08267162A (ja) | プーリーの製造方法 | |
| JP3012086U (ja) | 鍛造・圧造用ダイス | |
| JPH07145866A (ja) | バタフライ形弁体の成形方法 | |
| JP3564955B2 (ja) | 自由押出し成形用ダイス | |
| JP3962350B2 (ja) | 内歯車の成形方法 | |
| JPH03290911A (ja) | 電磁コイルケースの製造方法 | |
| JPH0222244B2 (ja) |