CN112389148A - 用于制造底盘构件的方法和以此制造的底盘构件 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于制造底盘构件(100)、尤其轮导杆的方法，其构造为板材成形件并且具有至少一个轴承容纳部(140)，所述方法包括步骤：‑制备由钢板材料(M)制成的板材坯料；‑将钢板坯料成形为底盘构件(100)，其中，至少一个轴承容纳部(140)通过组合式翻孔和展薄拉伸产生。本发明还涉及一种按照方法制造的底盘构件(100)。

Description

用于制造底盘构件的方法和以此制造的底盘构件
技术领域
本发明涉及一种用于制造设计为板材成形件的底盘构件的方法，所述底盘构件尤其是轮导杆并且具有至少一个轴承容纳部。本发明还涉及一种按照方法制造的底盘构件。
背景技术
在此涉及的类型的底盘构件被用作在车辆、尤其在机动车上的车轮悬架的部件。从现有技术已知作为板材成形件，尤其作为钢板成形件制造的底盘构件。这种底盘构件能容易、稳定和低成本地制造。
文献DE 20 2011 000 607 U1说明了一种用于车辆的车轮悬架的导杆，尤其横导杆，其在成形过程期间由钢板坯料制成。所述导杆具有多个连接位置(A2、A3)，它们构造为轴承套(A2)或者轴承孔(A3)。在中间连接橡胶-金属轴承的情况下，导杆连接到这些连接位置上。
在文献DE 10 2015 210 915 A1说明了一种用于车辆的车轮悬架的导杆，其导杆主体是板材成形件。在该导杆主体的至少一个端部上有用于弹性体-金属轴承的轴承容纳部。轴承容纳部通过两个相互分隔的承载段固定。两个承载段分别具有开口，其中，所述开口构造为带有分别沿轴承容纳部的轴向延伸的凸缘的拉削部。
发明内容
现在，利用权利要求1的按照本发明的方法建议一种制造方法，利用该制造方法实现轴承容纳部的非常好的成形，使得轴承容纳部提供基本上最佳的轴承安置(用于橡胶-金属轴承等等)。利用并列的权利要求，本发明也涉及根据本发明制造的底盘构件，其中，优选是轮导杆，并且尤其是横导杆(或称为横向导臂)。针对两个发明内容，本发明改进设计和设计方案相应地由从属权利要求、下文的说明和附图中得出。
按照本发明的方法用于制造底盘构件，所述底盘构件作为板材成形件构造或者说制造并且具有至少一个轴承容纳部(用于橡胶-金属轴承等等)，所述方法包括下述步骤：
-制备板材坯料，优选平的或者说扁的板材坯料，其由钢板材料制成，尤其由多相钢板材料或者复杂相钢板材料制成，
-将钢板坯料成形为底盘构件，其中，至少一个轴承容纳部通过组合式翻孔和展薄拉伸产生或者说成形。
板材坯料成形为底盘构件尤其通过弯曲、压制和/或拉形进行(如在开始引用的现有技术中所述)，并且可以在多个成形工具(优选是与挤压关联的成形工具)中或者必要时甚至仅在一个单独的成形工具中进行。在此，所述至少一个轴承容纳部也可以一并成形地制成。
按照本发明，轴承容纳部通过所谓的翻孔(Kragenziehen)产生，即制造后的底盘构件的轴承容纳部基本上构造为具有拉制的凸缘的开口。优选的是，该凸缘具有圆筒形的轮廓或者说几何形状。通常，板材坯料针对所述翻孔在涉及到的位置处预开孔。按照本发明还规定，所述翻孔与所谓的拉伸结合。就是说，在翻孔的情况下同时进行确定的(并非随机的)壁厚减小，优选至少20％并且尤其至少30％的壁厚减小。因此，拉制的凸缘相对于板材坯料的初始板材厚度有意地具有明显减小的壁厚度，优选减小至少20％并且尤其至少30％的壁厚度。优选的是规定，在底盘构件的其他区域中在成形制造中不进行壁厚减小或者说材料变薄，或者最多是可允许的壁厚减小或者说材料变薄。
可实现的凸缘高度可以通过拉伸增加，使得用于橡胶-金属轴承的承载部分变大。此外，通过拉伸实现更大的总体成形(因为钢板材料不仅在板材平面中，而且也沿板材厚度方向成形)，这尤其在圆筒形轮廓的情况下有利于轴承容纳部的形状稳定性和尺寸稳定性，并且以此有利于轴承安置(因为尤其减小了回弹作用)。通过更大的总体成形还实现更高的冷作硬化，这对于轴承容纳部的负载能力是有利的。通过拉伸可以原则上实现重量节省。
轴承容纳部可以通过分级成形，即以多个成形步骤产生。然而优选的是规定，轴承容纳部在一个工序或者说在一个成形步骤中产生，借助压延凸模和拉模环(它们可以安装在一个成形工具中)产生，其中，在压延凸模和拉模环之间的拉伸间隙比板材坯料的初始板材厚度更窄，使得在将钢板材料拉到拉模环中的情况下进行钢板材料的(确定的)拉伸(以及与此相关的壁厚减小)。因此在翻孔时拉伸通过一定程度上过窄的或者说过小的拉伸间隙造成，使得可以取消所谓的拉伸拉模环。优选的是所使用的压延凸模构造带有圆锥形的或者截头锥形的凸模头部。备选的是，压延凸模也可以构造带有圆形或者球冠形的凸模头部或者构造为平凸模头部。已表明这些凸模头部形状特别有利于构造大的凸缘高度，尤其具有用于橡胶-金属轴承的大的筒形承载部分。
优选的是规定，板材坯料成形为底盘构件以冷的方式，即基本上在室温进行，然而至少是轴承容纳部的组合式翻孔和展薄拉伸以冷的方式，即基本上在室温进行(所谓的冷成形)。所述成形，尤其由多相或者复杂相钢制成的板材坯料的成形也可以以热的方式，即在更高温度进行。
附图说明
下文中示例性并且以非限制性的方式参照附图进一步阐述本发明。在附图中示出的和/或下文中阐述的特征可以、或者可以与具体特征组合无关地是本发明的普遍特征并且相应改进本发明。
图1示出按照本发明的底盘构件，
图2示出用于在图1的底盘构件上成形轴承容纳部的组合式翻孔和拉伸。
具体实施方式
图1中所示的底盘构件100是横导杆，其作为板材成形件由钢板材料制成。导杆100也可以称为板材导杆。类似于由文献DE 20 2011 000 607 U1已知的横导杆，在图1所示的横导杆100也具有导杆主体110(具有折边的凸缘的底部)，导杆主体构造有三个连接位置120、130和140，用于连接到轮毂托架和轴辅助框架等等上。连接位置140构造为轴承容纳部，橡胶-金属轴承等等可以压入和/或粘入轴承容纳部中，轴承容纳部具有带有凸缘145的圆形的开口(轴承孔)。
在横导杆的成形制造中，轴承容纳部140在一个工序中通过组合式翻孔和展薄拉伸产生或者成形，其中，产生确定的壁厚减小或者板材厚度减小。图2示出翻孔和拉伸过程。在涉及到的位置处预开孔的钢板材料M借助构造带有截头锥形的凸模头部215的压延凸模210拉到拉模环220中，其中，圆筒形凸缘145被成形。在此期间，钢板材料M可以借助夹紧装置230固定。
如图所示，在压延凸模210和拉模环220之间的拉伸间隙240构造为比钢板材料M或者板材坯料的初始板材厚度S0更窄或者说更细，使得在钢板材料M拉入拉模环220中时直接产生钢板材料M的期望的拉伸以及与此相关的确定的壁厚减小。因此在凸缘145上的壁厚或者板材厚度S1小于初始板材厚度S0，即S1<S0。(初始板材厚度S0例如为3.8mm，相对地，在凸缘145上减小的板材厚度S1例如为3.0mm)以此可以成形更高的凸缘145并且用于橡胶-金属轴承的筒形承载部分变大。此外得到更好的形状稳定性和尺寸稳定性以及更高的冷作硬化。在图2中示出在压延凸模210被拉回之前，翻孔和拉伸过程的结束。
附图标记列表：
100 底盘构件，横导杆
110 导杆主体
120 连接位置
130 连接位置
140 连接位置，轴承容纳部
145 凸缘
210 压延凸模
215 凸模头部
220 拉模环
230 夹紧装置
240 拉伸间隙
S0 初始板材厚度
S1 板材厚度，壁厚
M 钢板材料

Claims (10)

1.一种用于制造底盘构件(100)、尤其轮导杆的方法，其构造为板材成形件并且具有至少一个轴承容纳部(140)，所述方法包括步骤：
-制备由钢板材料(M)制成的板材坯料；
-将钢板坯料成形为底盘构件(100)，其中，至少一个轴承容纳部(140)通过组合式翻孔和展薄拉伸产生。
2.按照权利要求1所述的方法，
其特征在于，
在所述组合式翻孔和展薄拉伸中实现至少20％的壁厚减小(S0→S1)。
3.按照上述权利要求之一所述的方法，
其特征在于，
轴承容纳部(140)借助压延凸模(210)和拉模环(220)在一个工序中产生，其中，在压延凸模(210)和拉模环(220)之间的拉伸间隙(240)比板材坯料的初始板材厚度(S0)更窄，使得在将钢板材料(M)拉到拉模环(220)中的情况下进行钢板材料(M)的拉伸。
4.按照权利要求4所述的方法，
其特征在于，
所使用的压延凸模(210)具有截头锥形的凸模头部(215)。
5.按照上述权利要求之一所述的方法，
其特征在于，
所述板材坯料由多相钢材或者复杂相钢材构成。
6.按照上述权利要求之一所述的方法，
其特征在于，
板材坯料的成形以冷的方式进行，然而至少是轴承容纳部的组合式翻孔和展薄拉伸以冷的方式进行。
7.一种底盘构件(100)，尤其轮导杆，其构造为板材成形件并且具有至少一个轴承容纳部(140)，
其特征在于，
所述底盘构件(100)利用按照上述权利要求之一所述的方法制造并且具有至少一个轴承容纳部(140)，所述轴承容纳部(140)成形为具有拉制的凸缘(145)的开口，其中，所述凸缘(145)构造带有更小的壁厚(S1)。
8.按照权利要求7所述的底盘构件(100)，
其特征在于，
所述凸缘(145)具有圆筒形的轮廓。
9.按照权利要求7或8所述的底盘构件(100)，
其特征在于，
所述底盘构件(100)是横导杆。
10.按照权利要求7、8或9所述的底盘构件(100)，
其特征在于，
所述底盘构件(100)由多相的或者复杂相的钢板材料制成。
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