JP5384056B2 - 自動車用ホイールディスクの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、自動車用ホイールディスクの製造方法に関し、特に、円筒環からの自動車用ホイールディスクの製造方法に関する。

円筒環から作成されるトラック、バスなど自動車用のホイールディスクは、従来、図１３に示すように、板厚一定の矩形材４を丸めた後、矩形材４の両端を溶接することにより円筒環５を作成し、この円筒環５を揺動成形して穴２ａを有する底部２と底部２から立ち上がる立ち上がり部３とを備える皿状にし、立ち上がり部３をコールドスピニングによるしごきスピニング加工することにより立ち上がり部３の板厚を薄くするとともに最終ディスク形状にした後、ハブ穴抜き、ボルト穴抜き、飾り穴抜き加工して、製造されていた（たとえば、特許文献１、２参照）。

しかし、従来の自動車用ホイールディスクの製造方法にはつぎの問題点がある。
（ｉ）揺動成形のための設備が高価である。また、揺動成形機の金型の消耗が激しくランニング金型費がかかる。
（ｉｉ）揺動成形工程及びコールドスピニングによるしごきスピニング成形工程にかかる時間が長く、自動車用ホイールディスクの生産性が悪い。
特開平１１−３４７６６８号公報 特開２０００−１７６５８０号公報

本発明の目的は、従来に比べて、設備費を低減でき生産性を向上させることができる自動車用ホイールディスクの製造方法を提供することにある。

上記目的を達成する本発明はつぎの通りである。
（１） 円筒環をプレス成形することにより、穴を有する底部と該底部から立ち上がる立ち上がり部とを備える皿状の第１成形品を作成する工程と、
前記第１成形品の立ち上がり部をしごきパンチと側面が凹凸面とされたしごきダイスとを用いてしごき加工し、不等厚の直円筒状の立ち上がり部をもつカップ状の第２成形品を作成する工程と、
前記第２成形品の立ち上がり部を円錐状にして最終ディスク形状の立ち上がり部をもつ第３成形品を作成する工程と、
を有する自動車用ホイールディスクの製造方法。
（２） 前記第１成形品を作成する工程の後で、前記第２成形品を作成する工程の前、前記第２成形品を作成する工程の後、または前記第３成形品を作成する工程の後に、前記底部を基準軸芯に直交する平板状にするとともに該底部の平面度を出す工程を有する、（１）記載の自動車用ホイールディスクの製造方法。
（３） 前記しごきダイスの側面はほぼ円筒状であり、前記凹凸面は、前記しごきダイスの側面の軸方向で、その他の部分に比べて凹となる凹部又はその他の部分に比べて凸となる凸部が少なくとも一箇所設けられることにより形成されている、（１）記載の自動車用ホイールディスクの製造方法。
（４） 前記しごきダイスの側面はほぼ円筒状であり、前記凹凸面は、前記しごきダイスの側面の周方向で、その他の部分に比べて凹となる凹部又はその他の部分に比べて凸となる凸部が少なくとも一箇所設けられることにより形成されている、（１）記載の自動車用ホイールディスクの製造方法。

上記（１）の自動車用ホイールディスクの製造方法によれば、円筒環をプレス成形することにより底部と立ち上がり部とを備える皿状の第１成形品を作成する工程と、第１成形品の立ち上がり部をしごき加工し、不等厚の直円筒状の立ち上がり部をもつカップ状の第２成形品を作成する工程と、第２成形品の立ち上がり部を円錐状にして最終ディスク形状の立ち上がり部をもつ第３成形品を作成する工程と、を有するため、自動車用ホイールディスクを製造するのに揺動成形工程及びコールドスピニングによるしごきスピニング成形工程が不要である。そのため、（ｉ）揺動成形の設備、揺動成形機の金型が不要であり、自動車用ホイールディスクの製造に要する設備費、ランニング金型費を低減できる。また、（ｉｉ）自動車用ホイールディスクの製造時間を短縮でき、自動車用ホイールディスクの生産性を向上させることができる。（ｉｉｉ）コールドスピニングによるしごきスピニング成形工程を使用しなくても軽量な自動車用ホイールディスクが製造できる。
上記（２）の自動車用ホイールディスクの製造方法によれば、前記第１成形品を作成する工程の後で、前記第２成形品を作成する工程の前、前記第２成形品を作成する工程の後、または前記第３成形品を作成する工程の後に、前記底部を基準軸芯に直交する平板状にするとともに該底部の平面度を出す工程を有するため、第２成形品を作成する工程で底部を平板状にするとともに底部の平面度を出す場合と異なり、切削などの追加工程を不要にできる。
上記（３）の自動車用ホイールディスクの製造方法によれば、第２成形品の立ち上がり部を該立ち上がり部の軸方向に不等厚にすることができ、自動車用ホイールディスクを軽量化できる。
上記（４）の自動車用ホイールディスクの製造方法によれば、第２成形品の立ち上がり部を該立ち上がり部の周方向に不等厚にすることができ、さらに自動車用ホイールディスクを軽量化できる。

図１〜図８は、本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法を示しており、図９〜図１２は、本発明実施例２の自動車用ホイールディスクの製造方法を示している。ただし、図５〜図７は、本発明実施例２の自動車用ホイールディスクの製造方法にも適用可能である。本発明実施例１と本発明実施例２にわたって共通または類似する部分には、本発明実施例１と本発明実施例２にわたって同じ符号を付してある。また、各工程における成形品（第１成形品〜第３成形品）の軸芯を総称して基準軸芯と呼ぶ。
まず、本発明実施例１と本発明実施例２にわたって共通する部分を、たとえば図１、図３、図６、図７を参照して、説明する。

まず、本発明実施例の製造方法によって製造される自動車用ホイールディスク（以下、単にホイールディスクともいう）１０について説明する。
ホイールディスク１０は、トラック、バスなどの自動車用のホイールディスクである。ただし、ホイールディスク１０は、乗用車、商用車、産業車両用などのホイールディスクであってもよい。ホイールディスク１０は、図１に示すように、板から成形によって作られるホイールディスクが対象であり、鋳造ホイールは含まない。ホイールディスク１０は、製造後、環状の図示略のリム（タイヤを保持する部品）と溶接される。

ホイールディスク１０は、皿状であり、図示略のハブに取付けられる底部２０（ハブ取付け部、平板部といってもよい）と、底部２０の外周部からホイールディスク軸方向に立ち上がる立ち上がり部（側壁部、フランジ部またはディスク外周部といってもよい）３０と、を有する。ホイールディスク１０は、立ち上がり部３０で図示略のリムと溶接される。

底部２０は、通常、平板状又は略平板状である。底部２０は、平板状又は略平板状である場合、ホイール軸方向（ホイールディスク１０の軸芯）と直交またはほぼ直交する平面内にある。底部２０には、ハブ穴２１と、ハブから延びてくるハブボルト（両方とも図示略）が挿入される複数のボルト穴２２と、が設けられている。
底部２０または底部２０から立ち上がり部３０にかけて、１つ以上の飾り穴２３が設けられている。

つぎに、ホイールディスク１０の製造方法について説明する。
ホイールディスク１０の製造方法は、（ａ）製造されるホイールディスク１０の種類に応じて、素材である板状の矩形材（長方形帯鋼材）４０を用意し、矩形材４０をコイラーロール等により丸めて両端を溶接して円筒環４１を得る工程と、（ｂ）円筒環４１の溶接部をトリミングする工程と、（ｃ）円筒環４１をしごき加工とプレス加工し、底部２０と最終ディスク形状の不等厚の立ち上がり部３０とを形成する工程と、を有する。

上記（ａ）の工程について
上記（ａ）の工程では、矩形材４０の両端部の溶接は、フラッシュバット溶接、バット溶接、アーク溶接等で行われる。

上記（ｂ）の工程について
上記（ｂ）の工程で円筒環４１の溶接部をトリミングするため、上記（ａ）工程で発生する溶接部の盛り上がり、溶接部のバリを除去することができる。

上記（ｃ）の工程について
しごき加工は、図３に示すように、しごき加工機５１の構成品である、しごきパンチ５１ｃと側面が凹凸面５１ｅとされた（凹凸面５１ｅとされた側面を持つ）しごきダイス５１ｄとを用いて行われる。しごき加工は、しごきパンチ５１ｃをしごきダイス５１ｄに対して基準軸芯と平行な方向に直線状に移動させることで行われる。しごきパンチ５１ｃは、しごき加工機５１の構成品である上型５１ａと下型５１ｂの一方に設けられており、しごきダイス５１ｄは、しごき加工機５１の上型５１ａと下型５１ｂの他方に設けられている。
しごきパンチ５１ｃとしごきダイス５１ｄとの、最終ディスク形状の立ち上がり部３０に対応する位置で板厚を薄くする部位における隙間ｄは、円筒環４１の板厚（素材板厚）より狭く設定されている。板厚を薄くする必要のない部位における隙間ｄは、円筒環４１の板厚（素材板厚）より広く設定されている。
しごきダイス５１ｄの側面の凹凸面５１ｅは、ホイールディスク１０の機能上及び強度上厚い板厚が必要な立ち上がり部３０部分の板厚を比較的厚くしホイールディスク１０の機能上及び強度上厚い板厚が不要な立ち上がり部３０部分の板厚を比較的薄くするために（最終ディスク形状の立ち上がり部３０を不等厚にするために）、設けられている。

しごきダイス５１ｄの側面はほぼ円筒状である。凹凸面５１ｅは、（ｉ）しごきダイス５１ｄの側面の軸方向で、その他の部分に比べて凹となる凹部又はその他の部分に比べて凸となる凸部が少なくとも一箇所設けられることにより形成されていてもよく、（ｉｉ）しごきダイス５１ｄの側面の周方向で、その他の部分に比べて凹となる凹部又はその他の部分に比べて凸となる凸部が少なくとも一箇所設けられることにより形成されていてもよく、（ｉｉｉ）図６、図７に示すように、上記（ｉ）と上記（ｉｉ）の複合にて形成されていてもよい。
凹部の深さまたは凸部の突出量は、１つの凹部または凸部で、一定とされていてもよく異なっていてもよい。また、上記（ｉｉｉ）の場合、凹部または凸部の形状は、正面視で三角形以上の多角形形状（ほぼ多角形形状を含む）であってもよく、楕円形状であってもよく、円形状であってもよく、その他の形状であってもよい。

ホイールディスク１０は、上記（ｃ）の工程の後、図１に示すように、ハブ穴２１、ボルト穴２２、飾り穴２３を打ち抜き、製造される。

ここで、本発明実施例１と実施例２にわたって共通する作用を説明する。
本発明実施例では、円筒環４１をしごき加工とプレス加工し、底部２０と最終ディスク形状の不等厚の立ち上がり部３０とを形成するため、ホイールディスク１０を製造するのに揺動成形工程及びコールドスピニングによるしごきスピニング成形工程が不要である。そのため、（ｉ）揺動成形の設備、揺動成形機の金型が不要であり、ホイールディスク１０の製造に要する設備費、ランニング金型費を低減できる。また、（ｉｉ）ホイールディスク１０の製造時間を短縮でき、ホイールディスク１０の生産性を向上させることができる。

また、上記（ｃ）工程で用いられるしごき加工機５１の、しごきダイス５１ｄの側面が凹凸面５１ｅとされているため、しごきパンチ５１ｃをしごきダイス５１ｄに対して基準軸芯と平行な方向に直線的に動かすことにより板厚に変化を持たせることができ、最終ディスク形状の立ち上がり部３０の発生応力に応じた理想的板厚配分を得ることができる。

つぎに、本発明各実施例に特有な部分を説明する。
〔実施例１〕（図１〜図８）
本発明実施例１では、上記（ｃ）の工程が、（ｃ−１ａ）円筒環４１をプレス成形することにより、穴２０ａを有する底部２０と底部２０から立ち上がる立ち上がり部３０とを備える皿状の第１成形品１１を作成する工程と、（ｃ−２ａ）第１成形品１１の立ち上がり部３０をしごきパンチ５１ｃと側面が凹凸面５１ｅとされたしごきダイス５１ｄとを用いてしごき加工し、不等厚の直円筒状の立ち上がり部３０をもつカップ状の第２成形品１２を作成する工程と、（ｃ−３ａ）第２成形品１２の立ち上がり部３０をプレス成形で円錐状にして最終ディスク形状の立ち上がり部３０をもつ皿状の第３成形品１３を作成する工程と、を有する。

上記（ｃ−１ａ）の工程について
上記（ｃ−１ａ）の工程では、図２に示すように、上型５０ａと下型５０ｂとを備えるプレス機５０にて、円筒環４１を同時に一端を口絞りし他端を口開きして、皿状の第１成形品１１を作成する。

上記（ｃ−２ａ）の工程について
第２成形品１２の立ち上がり部３０は、図３に示すように、基準軸芯と平行な方向に延びる直円筒状である。

上記（ｃ−２ａ）の工程で、第１成形品１１の底部２０を叩き、第１成形品１１の底部２０を基準軸芯に直交する平板状にするとともに底部２０の平面度を出す（底部２０の板厚を平準化するとともに平坦度を確保する）ことも可能であるが、上記（ｃ−１ａ）工程での口絞り過程で底部２０の板厚配分について、径が小さい部分は板厚が厚く、径が大きくなるほど板厚が薄くなり、また平滑面の確保も難しくなるため、切削などの追加工程が必要となる。

上記（ｃ−３ａ）の工程について
上記（ｃ−３ａ）の工程では、図４に示すように、上型５２ａと下型５２ｂとを備えるプレス機５２にて、第２成形品１２の立ち上がり部３０を円錐状にし、立ち上がり部３０が最終ディスク形状となった第３成形品１３を形成する。なお、上記（ｃ−３ａ）の工程において、プレス機５２によるプレス加工に替えて、図８に示すように、コールドスピニングによる広げスピニング成形（しごきスピニング成形と異なり板厚をほとんど変化させずに、絞りとは逆に外形を広げて形状を変える）により第２成形品１２の立ち上がり部３０を拡径し、第３成形品１３を形成してもよい。コールドスピニングによる広げスピニング成形は、広げスピニング成形用金型６０と少なくとも１個のスピニングロール６１を用いて行われる。

上記（ｃ）の工程は、図１に示すように、上記（ｃ−１ａ）〜（ｃ−３ａ）の工程に加えて、さらに上記（ｃ−１ａ）の工程後であって、上記（ｃ−２ａ）の工程前、上記（ｃ−２ａ）の工程の後、または上記（ｃ−３ａ）の工程の後に、（ｃ−２ａ´）第１成形品１１の底部２０を基準軸芯に直交する平板状にするとともに底部２０の平面度を出すロール平坦化工程（ロール転造工程）を有していてもよい。なお、図１では、上記（ｃ−２ａ´）工程が、上記（ｃ−１ａ）の工程後であって、上記（ｃ−２ａ）の工程前にある場合を示している。

上記（ｃ−２ａ´）の工程は、上記（ｃ−１ａ）工程にて口絞りした一端部の肉太り、うねり等を、切削工程を伴わずに解消するための工程である。
上記（ｃ−２ａ´）の工程は、図５に示すように、ロール平坦化加工機５３により転圧して行われる。ロール平坦化加工機５３は、基準軸芯と同軸まわりに回転する回転上型５３ａと、加圧ロール軸芯まわりに回転する少なくとも１個の加圧ロール５３ｂと、基準軸芯と同軸まわりに回転し加圧ロール５３ｂを受けるロール受け５３ｃと、を備える。

本発明実施例１では、以下の作用を得ることができる。
円筒環４１をプレス成形することにより底部２０と立ち上がり部３０とを備える皿状の第１成形品１１を作成する上記（ｃ−１ａ）工程と、第１成形品１１の立ち上がり部３０をしごき加工し、不等厚の直円筒状の立ち上がり部３０をもつカップ状の第２成形品１２を作成する上記（ｃ−２ａ）工程と、第２成形品１２の立ち上がり部３０をプレス成形で円錐状にして立ち上がり部３０が最終ディスク形状の皿状の第３成形品１３を作成する上記（ｃ−３ａ）工程と、を有するため、ホイールディスク１０を製造するのに揺動成形工程及びコールドスピニングによるしごきスピニング成形工程を無くすことができる。また、コールドスピニングによるしごきスピニング成形工程を使用しなくても軽量なホイールディスクが製造できる。

第１成形品１１を作成する上記（ｃ−１ａ）工程の後で、第２成形品１２を作成する上記（ｃ−２ａ）工程の前、第２成形品１２を作成する上記（ｃ−２ａ）工程の後、または第３成形品１３を作成する上記（ｃ−３ａ）工程の後に、底部２０を基準軸芯に直交する平板状にするとともに底部２０の平面度を出す上記（ｃ−２ａ´）工程を有する場合、第２成形品１２を作成する工程で底部２０を平板状にするとともに底部２０の平面度を出す場合と異なり、切削などの追加工程を不要にできる。

しごきダイス５１ｄの凹凸面５１ｅが、しごきダイス５１ｄのほぼ円筒状の側面の軸方向で、その他の部分に比べて凹となる凹部又はその他の部分に比べて凸となる凸部が少なくとも一箇所設けられることにより形成されている場合、第２成形品１２の立ち上がり部３０を該立ち上がり部３０の軸方向に不等厚にすることができる。
また、しごきダイス５１ｄの凹凸面５１ｅが、しごきダイス５１ｄのほぼ円筒状の側面の周方向で、その他の部分に比べて凹となる凹部又はその他の部分に比べて凸となる凸部が少なくとも一箇所設けられることにより形成されている場合、第２成形品１２の立ち上がり部３０を該立ち上がり部３０の周方向に不等厚にすることができる。

〔実施例２〕（図９〜図１２）
本発明実施例２では、図９に示すように、上記（ｃ）の工程が、（ｃ−１ｂ）円筒環４１をしごきパンチ５１ｃと側面が凹凸面５１ｅとされたしごきダイス５１ｄとを用いてしごき加工し不等厚にする工程と、（ｃ−２ｂ）円筒環４１を不等厚にした後、プレス成形することにより、穴２０ａを有する底部２０と底部２０から立ち上がる立ち上がり部３０とを備える皿状にする工程と、を有する。なお、図９、図１０では、しごきパンチ５１ｃが円筒環４１の半径方向外側に位置ししごきダイス５１ｄが円筒環４１の半径方向内側に配置される場合を示しているが、しごきパンチ５１ｃが円筒環４１の半径方向内側に位置ししごきダイス５１ｄが円筒環４１の半径方向外側に配置されていてもよい。

上記（ｃ−１ｂ）の工程について
上記（ｃ−１ｂ）の工程では、円筒環４１のうち、円筒環４１が最終ディスク形状になったときの、底部２０に対応する部分の厚さを変えず立ち上がり部３０に対応する部分のみを、しごき加工し不等厚にする。円筒環４１のしごき加工された部分は、図１０に示すように、基準軸芯と平行な方向に延びる直円筒状である。

上記（ｃ−２ｂ）の工程について
上記（ｃ−２ｂ）の工程では、まず、図１１に示すように、上型５４ａと下型５４ｂとを備える第１のプレス機５４にて、不等厚にした円筒環４１を同時に一端を口絞りし他端を口開きして、底部２０が基準軸芯と直交する方向から傾く皿状にし、次いで、図１２に示すように、上型５５ａと下型５５ｂとを備える第２のプレス機５５にて、底部２０が基準軸芯と直交し立ち上がり部３０が最終ディスク形状となった皿状にする。第１のプレス機５２、第２のプレス機５５は、複動プレス機を使用することなどにより、１工程で行うこともできる。

上記（ｃ）の工程は、図９に示すように、上記（ｃ−１ｂ）、（ｃ−２ｂ）の工程に加えて、さらに上記（ｃ−１ｂ）の工程前に、（ｃ−１ｂ´）円筒環４１の軸方向一端部４１ａを円筒環４１の軸方向と異なる方向に折り曲げる工程（折り曲げ工程、フランジ形成工程）を有していてもよい。
上記（ｃ−１ｂ´）の工程において、円筒環４１の軸方向一端部４１ａは、次工程である上記（ｃ−１ｂ）工程において軸方向一端部４１ａをしごきダイス５１ｄ又はしごきダイス５１ｄが固定される部材に引っ掛けることができる方向に折り曲げられる。

上記（ｃ）の工程は、上記（ｃ−１ｂ）、（ｃ−２ｂ）の工程に加えて、さらに上記（ｃ−２ｂ）の工程の後に、底部２０を基準軸芯に直交する平板状にするとともに該底部２０の平面度を出すロール平坦化工程（ロール転造工程）（図５参照）を有していてもよい。
ロール平坦化工程は、上記（ｃ−２ｂ）工程にて口絞りした一端部の肉太り、うねり等を、切削工程を伴わずに解消するための工程である。
ロール平坦化工程は、図５に示すように、ロール平坦化加工機５３により転圧して行われる。ロール平坦化加工機５３は、基準軸芯と同軸まわりに回転する回転上型５３ａと、加圧ロール軸芯まわりに回転する少なくとも１個の加圧ロール５３ｂと、基準軸芯と同軸まわりに回転し加圧ロール５３ｂを受けるロール受け５３ｃと、を備える。

本発明実施例２では、以下の作用を得ることができる。
円筒環４１をしごき加工し不等厚にする上記（ｃ−１ｂ）工程と、円筒環４１を不等厚にした後、プレス成形することにより、底部２０と立ち上がり部３０とを備える皿状にする上記（ｃ−２ｂ）工程と、を有するため、ホイールディスク１０を製造するのに揺動成形工程及びコールドスピニングによるしごきスピニング成形工程を無くすことができる。

円筒環４１をしごき加工し不等厚にする上記（ｃ−１ｂ）工程の前に、円筒環４１の軸方向一端部４１ａを円筒環４１の軸方向と異なる方向に折り曲げる上記（ｃ−１ｂ´）工程を有する場合、円筒環４１をしごき加工し不等厚にする上記（ｃ−１ｂ）工程で、折り曲げた円筒環４１の軸方向一端部４１ａをしごきダイス５１ｄ又はしごきダイス５１ｄが固定される部材に引っ掛けることができる。そのため、円筒環４１をしごき加工するときに、円筒環４１がしごきパンチ５１ｃとともにしごきダイス５１ｄに対して円筒環４１の軸方向に動いてしまうことを抑制することができ、精度よく加工できる。

円筒環４１を不等厚にした後、プレス成形することにより、底部２０と立ち上がり部３０とを備える皿状にする上記（ｃ−２ｂ）工程の後に、底部２０を基準軸芯に直交する平板状にするとともに底部２０の平面度を出す工程を有する場合、底部２０を容易に平板状にすることができるとともに底部２０の平面度を容易に出すことができる。

しごきダイス５１ｄの凹凸面５１ｅが、しごきダイス５１ｄのほぼ円筒状の側面の軸方向で、その他の部分に比べて凹となる凹部又はその他の部分に比べて凸となる凸部が少なくとも一箇所設けられることにより形成されている場合、円筒環４１を円筒環４１の軸方向に不等厚にすることができる。
また、しごきダイス５１ｄの凹凸面５１ｅが、しごきダイス５１ｄのほぼ円筒状の側面の周方向で、その他の部分に比べて凹となる凹部又はその他の部分に比べて凸となる凸部が少なくとも一箇所設けられることにより形成されている場合、円筒環４１を円筒環４１の周方向に不等厚にすることができる。

本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の工程図である。なお、図中（ｃ−１ａ）、（ｃ−２ａ´）、（ｃ−２ａ）、（ｃ−３ａ）において、左半分は成形前、右半分は成形後を示す。 図１の、円筒環をプレス成形する工程のみの、工程前後の状態を示す工程図である。なお、図中、左半分は成形前、右半分は成形後を示す。 図１のしごき加工のみの工程前後の状態を示す工程図である。なお、図中、左半分は成形前、右半分は成形後を示す。 図１のしごき加工後のプレス成形工程のみの、工程前後の状態を示す工程図である。なお、図中、左半分は成形前、右半分は成形後を示す。 図１のロール平坦化工程のみの、工程前後の状態を示す工程図である。なお、図中、左半分は成形前、右半分は成形後を示す。 本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の、しごき加工で用いるしごきダイスの側面の、該側面の軸方向および周方向で凹部又は凸部が少なくとも一箇所設けられることにより凹凸面が形成されている場合の、凹部又は凸部とその近傍のみを示す部分正面図である。 図６のＡ−Ａ断面図である。 図１のしごき加工後のプレス成形工程の代わりに、第２成形品の立ち上がり部をコールドスピニングによる広げスピニング成形により拡径して第３成形品を形成する場合の、工程前後の状態を示す工程図である。なお、図中、左半分は成形前、右半分は成形後を示す。 本発明実施例２の自動車用ホイールディスクの製造方法の工程図である。なお、図中（ｃ−１ｂ´）、（ｃ−１ｂ）、（ｃ−２ｂ）において、左半分は成形前、右半分は成形後を示す。 図９のしごき加工のみの工程前後の状態を示す工程図である。なお、図中、左半分は成形前、右半分は成形後を示す。 図９のしごき加工後の第１のプレス機でのプレス成形工程のみの、工程前後の状態を示す工程図である。なお、図中、左半分は成形前、右半分は成形後を示す。 図９のしごき加工後の第２のプレス機でのプレス成形工程のみの、工程前後の状態を示す工程図である。なお、図中、左半分は成形前、右半分は成形後を示す。 従来の自動車用ホイールディスクの製造方法の工程図である。

符号の説明

１０ 自動車用ホイールディスク
１１ 第１成形品
１２ 第２成形品
１３ 第３成形品
２０ 底部
２０ａ 底部の穴
２１ ハブ穴
２２ ボルト穴
２３ 飾り穴
３０ 立ち上がり部
４０ 矩形材
４１ 円筒環
４１ａ 円筒環の軸方向一端部
５０ プレス機
５０ａ 上型
５０ｂ 下型
５１ しごき加工機
５１ａ 上型
５１ｂ 下型
５１ｃ しごきパンチ
５１ｄ しごきダイス
５１ｅ 凹凸面
５２ プレス機
５２ａ 上型
５２ｂ 下型
５３ ロール平坦化加工機
５３ａ 回転上型
５３ｂ 加圧ロール
５３ｃ ロール受け
５４ 第１のプレス機
５４ａ 上型
５４ｂ 下型
５５ 第２のプレス機
５５ａ 上型
５５ｂ 下型

Claims (4)

1. 円筒環をプレス成形することにより、穴を有する底部と該底部から立ち上がる立ち上がり部とを備える皿状の第１成形品を作成する工程と、
   前記第１成形品の立ち上がり部をしごきパンチと側面が凹凸面とされたしごきダイスとを用いてしごき加工し、不等厚の直円筒状の立ち上がり部をもつカップ状の第２成形品を作成する工程と、
   前記第２成形品の立ち上がり部を円錐状にして最終ディスク形状の立ち上がり部をもつ第３成形品を作成する工程と、
   を有する自動車用ホイールディスクの製造方法。
2. 前記第１成形品を作成する工程の後で、前記第２成形品を作成する工程の前、前記第２成形品を作成する工程の後、または前記第３成形品を作成する工程の後に、前記底部を基準軸芯に直交する平板状にするとともに該底部の平面度を出す工程を有する、請求項１記載の自動車用ホイールディスクの製造方法。
3. 前記しごきダイスの側面はほぼ円筒状であり、前記凹凸面は、前記しごきダイスの側面の軸方向で、その他の部分に比べて凹となる凹部又はその他の部分に比べて凸となる凸部が少なくとも一箇所設けられることにより形成されている、請求項１記載の自動車用ホイールディスクの製造方法。
4. 前記しごきダイスの側面はほぼ円筒状であり、前記凹凸面は、前記しごきダイスの側面の周方向で、その他の部分に比べて凹となる凹部又はその他の部分に比べて凸となる凸部が少なくとも一箇所設けられることにより形成されている、請求項１記載の自動車用ホイールディスクの製造方法。

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