JPH10249467A - 車両用ブレーキドラムおよびその製造方法 - Google Patents
車両用ブレーキドラムおよびその製造方法Info
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- JPH10249467A JPH10249467A JP9050308A JP5030897A JPH10249467A JP H10249467 A JPH10249467 A JP H10249467A JP 9050308 A JP9050308 A JP 9050308A JP 5030897 A JP5030897 A JP 5030897A JP H10249467 A JPH10249467 A JP H10249467A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 サービスブレーキとしても使用可能な車両用
ブレーキドラムを、鋼板などの金属板材の成形加工によ
って安価に製造できるようにする。 【解決手段】 段付き円柱形状のスピニングロール２８
を用いて円板形状の鋼板２２にスピニング加工を施すこ
とにより、スピニングロール２８の小径部２８ａで鋼板
２２の外周部を円筒形状に絞り成形する一方、大径部２
８ｂの段部で円筒部１２を圧縮成形して底部１４よりも
厚肉とする。また、円筒部１２の外周面には、転造加工
によって多数の円環状のリブが一体に設けられる。
ブレーキドラムを、鋼板などの金属板材の成形加工によ
って安価に製造できるようにする。 【解決手段】 段付き円柱形状のスピニングロール２８
を用いて円板形状の鋼板２２にスピニング加工を施すこ
とにより、スピニングロール２８の小径部２８ａで鋼板
２２の外周部を円筒形状に絞り成形する一方、大径部２
８ｂの段部で円筒部１２を圧縮成形して底部１４よりも
厚肉とする。また、円筒部１２の外周面には、転造加工
によって多数の円環状のリブが一体に設けられる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は車両用ブレーキドラ
ムおよびその製造方法に係り、特に、サービスブレーキ
としても使用可能なブレーキドラムを安価に製造する技
術に関するものである。
ムおよびその製造方法に係り、特に、サービスブレーキ
としても使用可能なブレーキドラムを安価に製造する技
術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】車両用のブレーキとして、車輪と共に回
転させられるブレーキドラムに一対のブレーキシューが
押圧されることにより、その摩擦で車輪、更には車両を
制動するドラムブレーキが多用されている。ブレーキド
ラムは、円筒部が短い有底円筒形状を成しており、その
円筒部の内周面に上記ブレーキシューが押圧されるもの
で、一般には鋳造＋切削加工で製造されるが、コスト低
減のために、鋼板を用いてプレスによる絞り加工で製造
することが考えられている。図５のブレーキドラム１０
０はその一例で、絞り加工によって円筒部１０２が一体
成形されているとともに、底部１０４には、絞り加工後
に各種の貫通穴１０６，１０８が穴抜きプレスなどによ
って形成されている。
転させられるブレーキドラムに一対のブレーキシューが
押圧されることにより、その摩擦で車輪、更には車両を
制動するドラムブレーキが多用されている。ブレーキド
ラムは、円筒部が短い有底円筒形状を成しており、その
円筒部の内周面に上記ブレーキシューが押圧されるもの
で、一般には鋳造＋切削加工で製造されるが、コスト低
減のために、鋼板を用いてプレスによる絞り加工で製造
することが考えられている。図５のブレーキドラム１０
０はその一例で、絞り加工によって円筒部１０２が一体
成形されているとともに、底部１０４には、絞り加工後
に各種の貫通穴１０６，１０８が穴抜きプレスなどによ
って形成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな絞り加工によるブレーキドラムは、円筒部の肉厚が
底部の肉厚と略同じになるため、底部を基準にして鋼板
の板厚を設定すると、サービスブレーキ（常用ブレー
キ）として使用するには円筒部の強度が不足する一方、
円筒部を基準にして鋼板の板厚を設定すると、底部の肉
厚が必要以上に厚くなって重くなる。このため、サービ
スブレーキとしては採用されず、専らパーキングブレー
キ用に用いられているのが実情である。
うな絞り加工によるブレーキドラムは、円筒部の肉厚が
底部の肉厚と略同じになるため、底部を基準にして鋼板
の板厚を設定すると、サービスブレーキ（常用ブレー
キ）として使用するには円筒部の強度が不足する一方、
円筒部を基準にして鋼板の板厚を設定すると、底部の肉
厚が必要以上に厚くなって重くなる。このため、サービ
スブレーキとしては採用されず、専らパーキングブレー
キ用に用いられているのが実情である。
【０００４】本発明は以上の事情を背景として為された
もので、その目的とするところは、サービスブレーキと
しても使用可能なブレーキドラムを、鋼板などの金属板
材の成形加工によって安価に製造できるようにすること
にある。
もので、その目的とするところは、サービスブレーキと
しても使用可能なブレーキドラムを、鋼板などの金属板
材の成形加工によって安価に製造できるようにすること
にある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めに、第１発明は、円筒部が短い有底円筒形状の車両用
ブレーキドラムの製造方法であって、(a) 肉厚が略一定
の金属製円板を用意する工程と、(b) その金属製円板に
スピニング加工を施すことにより、その金属製円板を有
底円筒形状に絞り成形するとともに円筒部を圧縮成形し
て底部よりも厚肉とするスピニング工程とを有すること
を特徴とする。
めに、第１発明は、円筒部が短い有底円筒形状の車両用
ブレーキドラムの製造方法であって、(a) 肉厚が略一定
の金属製円板を用意する工程と、(b) その金属製円板に
スピニング加工を施すことにより、その金属製円板を有
底円筒形状に絞り成形するとともに円筒部を圧縮成形し
て底部よりも厚肉とするスピニング工程とを有すること
を特徴とする。
【０００６】第２発明は、第１発明において、前記スピ
ニング工程は、段付き円柱形状のスピニングロールを用
いて前記金属製円板にスピニング加工を施し、そのスピ
ニングロールの小径部でその金属製円板の外周部を円筒
形状に絞り成形する一方、大径部の段部で円筒部を圧縮
成形して底部よりも厚肉とするものであることを特徴と
する。
ニング工程は、段付き円柱形状のスピニングロールを用
いて前記金属製円板にスピニング加工を施し、そのスピ
ニングロールの小径部でその金属製円板の外周部を円筒
形状に絞り成形する一方、大径部の段部で円筒部を圧縮
成形して底部よりも厚肉とするものであることを特徴と
する。
【０００７】第３発明は車両用ブレーキドラムに関する
もので、第１発明または第２発明の製造方法に従って、
円筒部が底部よりも厚肉の有底円筒形状に成形されてい
ることを特徴とする。
もので、第１発明または第２発明の製造方法に従って、
円筒部が底部よりも厚肉の有底円筒形状に成形されてい
ることを特徴とする。
【０００８】第４発明は、第３発明において、前記円筒
部の外周面には複数の円環状のリブが一体に設けられて
いることを特徴とする。
部の外周面には複数の円環状のリブが一体に設けられて
いることを特徴とする。
【０００９】
【発明の効果】このような車両用ブレーキドラム、或い
はその製造方法においては、鋼板等の金属製円板にスピ
ニング加工を施して有底円筒形状とされるため、鋳造タ
イプに比較して寸法精度や面粗さが良好で切削加工が少
なくなり、製造コストが低減される。また、円筒部の肉
厚が厚いため、十分な機械的強度が得られるようにな
り、サービスブレーキとして使用することも可能とな
る。
はその製造方法においては、鋼板等の金属製円板にスピ
ニング加工を施して有底円筒形状とされるため、鋳造タ
イプに比較して寸法精度や面粗さが良好で切削加工が少
なくなり、製造コストが低減される。また、円筒部の肉
厚が厚いため、十分な機械的強度が得られるようにな
り、サービスブレーキとして使用することも可能とな
る。
【００１０】円筒部の外周面にリブが設けられた第４発
明では、リブにより必要強度を確保しながら円筒部の体
積を減らして重量を軽減できるとともに、放熱が促進さ
れて冷却効果が向上する。
明では、リブにより必要強度を確保しながら円筒部の体
積を減らして重量を軽減できるとともに、放熱が促進さ
れて冷却効果が向上する。
【００１１】
【発明の実施の形態】ここで、本発明は、サービスブレ
ーキとして使用されるドラムブレーキのブレーキドラム
に好適に適用されるが、パーキングブレーキ用のドラム
ブレーキのブレーキドラムに適用することも勿論可能で
ある。
ーキとして使用されるドラムブレーキのブレーキドラム
に好適に適用されるが、パーキングブレーキ用のドラム
ブレーキのブレーキドラムに適用することも勿論可能で
ある。
【００１２】スピニング加工は、第２発明のように段付
き円柱形状のスピニングロールを用いて行うことが望ま
しいが、少なくとも金属製円板を中心線まわりに回転さ
せながらスピニングロールを押圧することにより、その
金属製円板を有底円筒形状に絞り成形するとともに円筒
部を圧縮成形して底部よりも厚肉となるようにすれば良
く、例えば絞り成形用および圧縮成形用のスピニングロ
ールをそれぞれ別個に設けるようにしても良いなど、ス
ピニングロールの形状を含むスピニング加工の実施形態
は適宜定められる。
き円柱形状のスピニングロールを用いて行うことが望ま
しいが、少なくとも金属製円板を中心線まわりに回転さ
せながらスピニングロールを押圧することにより、その
金属製円板を有底円筒形状に絞り成形するとともに円筒
部を圧縮成形して底部よりも厚肉となるようにすれば良
く、例えば絞り成形用および圧縮成形用のスピニングロ
ールをそれぞれ別個に設けるようにしても良いなど、ス
ピニングロールの形状を含むスピニング加工の実施形態
は適宜定められる。
【００１３】第２発明では、スピニングロールの小径部
で金属製円板の外周部を円筒形状に絞り成形する一方、
大径部の段部で円筒部を圧縮成形して底部よりも厚肉と
するが、絞り成形しながら圧縮成形を行うようにするこ
ともできるし、絞り成形後に圧縮成形を行うこともでき
るなど、スピニングロールの姿勢制御を適宜定めること
により種々の形態を採用できる。
で金属製円板の外周部を円筒形状に絞り成形する一方、
大径部の段部で円筒部を圧縮成形して底部よりも厚肉と
するが、絞り成形しながら圧縮成形を行うようにするこ
ともできるし、絞り成形後に圧縮成形を行うこともでき
るなど、スピニングロールの姿勢制御を適宜定めること
により種々の形態を採用できる。
【００１４】第４発明のリブは、材料コストや加工コス
トを低減する上で転造丸ダイスなどによる転造加工で成
形することが望ましいが、切削加工で設けることも可能
である。
トを低減する上で転造丸ダイスなどによる転造加工で成
形することが望ましいが、切削加工で設けることも可能
である。
【００１５】以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ
詳細に説明する。図１は、本発明の一実施例である車両
用ブレーキドラム１０を示す図で、(a)は正面図、(b)
は(a) におけるｂ−ｂ断面図である。この車両用ブレー
キドラム１０は、サービスブレーキとして使用されるド
ラムブレーキ用のもので、円筒部１２が短い有底円筒形
状を成しており、底部１４に設けられた取付穴１６など
を介してボルト等により車軸に取り付けられ、車輪と共
に回転させられるとともに円筒部１２の内周面にブレー
キシューが押圧されることにより、それ等の間の摩擦力
で車輪、更には車両を制動する。上記円筒部１２は底部
１４に比較して肉厚が厚いとともに、外周面には多数の
円環状のリブ１８が一体に設けられており、サービスブ
レーキとして必要な十分な機械的強度が確保されてい
る。なお、底部１４の中央には車軸を挿通させる挿通穴
２０が形成されている。
詳細に説明する。図１は、本発明の一実施例である車両
用ブレーキドラム１０を示す図で、(a)は正面図、(b)
は(a) におけるｂ−ｂ断面図である。この車両用ブレー
キドラム１０は、サービスブレーキとして使用されるド
ラムブレーキ用のもので、円筒部１２が短い有底円筒形
状を成しており、底部１４に設けられた取付穴１６など
を介してボルト等により車軸に取り付けられ、車輪と共
に回転させられるとともに円筒部１２の内周面にブレー
キシューが押圧されることにより、それ等の間の摩擦力
で車輪、更には車両を制動する。上記円筒部１２は底部
１４に比較して肉厚が厚いとともに、外周面には多数の
円環状のリブ１８が一体に設けられており、サービスブ
レーキとして必要な十分な機械的強度が確保されてい
る。なお、底部１４の中央には車軸を挿通させる挿通穴
２０が形成されている。
【００１６】かかる車両用ブレーキドラム１０は、図２
に示すように肉厚が一定の金属製円板、具体的には円板
形状の鋼板２２を用いて製造される。鋼板２２の外径
は、製造すべき車両用ブレーキドラム１０の底部１４の
径寸法よりも十分に大きく、重量（体積）が車両用ブレ
ーキドラム１０と略同じ（厳密には、取付穴１６および
挿通穴２０の分だけ重い）となるように設定されてお
り、帯板などからプレスによる打抜き加工などによって
準備できる。これが金属製円板を用意する工程である。
に示すように肉厚が一定の金属製円板、具体的には円板
形状の鋼板２２を用いて製造される。鋼板２２の外径
は、製造すべき車両用ブレーキドラム１０の底部１４の
径寸法よりも十分に大きく、重量（体積）が車両用ブレ
ーキドラム１０と略同じ（厳密には、取付穴１６および
挿通穴２０の分だけ重い）となるように設定されてお
り、帯板などからプレスによる打抜き加工などによって
準備できる。これが金属製円板を用意する工程である。
【００１７】次に、図３に示すように、上記鋼板２２
を、スピニング加工用の回転成形型２４上に配置し、押
え型２６により相対回転不能に位置決めする。回転成形
型２４は、製造すべき車両用ブレーキドラム１０の円筒
部１２の内径寸法と略等しい外径寸法の円柱形状を成し
ているとともに、その軸心Ｏまわりに回転駆動されるよ
うになっており、鋼板２２は回転成形型２４と同心に位
置決め固定される。鋼板２２には、必要に応じて中心部
等に位置決め穴などが設けられる。そして、軸心Ｓ1 ま
わりに回転可能なスピニングロール２８を、鋼板２２の
外周部分に接触させ、回転成形型２４と共に軸心Ｏまわ
りに回転駆動される鋼板２２の回転に伴って軸心Ｓ1 ま
わりに連れ回りさせながら、(a) に白抜き矢印Ａで示す
ように例えば回転成形型２４の肩付近を中心として回動
させることにより、鋼板２２の外周部を(b) に示すよう
に回転成形型２４の外周面に沿って円筒形状に絞り成形
する。
を、スピニング加工用の回転成形型２４上に配置し、押
え型２６により相対回転不能に位置決めする。回転成形
型２４は、製造すべき車両用ブレーキドラム１０の円筒
部１２の内径寸法と略等しい外径寸法の円柱形状を成し
ているとともに、その軸心Ｏまわりに回転駆動されるよ
うになっており、鋼板２２は回転成形型２４と同心に位
置決め固定される。鋼板２２には、必要に応じて中心部
等に位置決め穴などが設けられる。そして、軸心Ｓ1 ま
わりに回転可能なスピニングロール２８を、鋼板２２の
外周部分に接触させ、回転成形型２４と共に軸心Ｏまわ
りに回転駆動される鋼板２２の回転に伴って軸心Ｓ1 ま
わりに連れ回りさせながら、(a) に白抜き矢印Ａで示す
ように例えば回転成形型２４の肩付近を中心として回動
させることにより、鋼板２２の外周部を(b) に示すよう
に回転成形型２４の外周面に沿って円筒形状に絞り成形
する。
【００１８】スピニングロール２８は段付き円柱形状を
成しており、小径部２８ａによって鋼板２２の外周部を
円筒形状に絞り成形するとともに、大径部２８ｂの段部
によって鋼板２２の外周縁２２ａを拘束し、円筒形状へ
の絞り成形時に鋼板２２が外周側へ延びることを阻止し
て円筒部１２を厚肉にする。また、(b) に示すように軸
心Ｓ1 が軸心Ｏと略平行となった状態においても、回転
成形型２４を軸心Ｏまわりに回転させながら、スピニン
グロール２８を白抜き矢印Ｂで示すように軸方向の小径
部２８ａ側へ所定寸法だけ変位させ、円筒部１２を所定
長さまで圧縮成形することにより目的とする肉厚とす
る。図３の(b) は、このように円筒部１２が軸方向へ圧
縮された後の状態であるが、スピニングロール２８を白
抜き矢印Ａに沿って姿勢変化させる過程で軸方向の小径
部２８ａ側へ徐々に変位させ、絞り成形と圧縮成形とを
同時に行うようにしても良い。大径部２８ｂは、小径部
２８ａよりも円筒部１２の肉厚と略同じ寸法（厳密には
僅かに小さめ）だけ半径寸法が大きいとともに、押え型
２６は、回転成形型２４よりも同じく円筒部１２の肉厚
と略同じ寸法だけ半径寸法が大きく、鋼板２２の圧縮時
の変形（肉の流れ）を規制している。これが、鋼板２２
にスピニング加工を施すことにより底部１４よりも円筒
部２２の肉厚が厚い有底円筒形状に成形するスピニング
工程で、(b) に示されている絞り圧縮成形品３０が得ら
れる。
成しており、小径部２８ａによって鋼板２２の外周部を
円筒形状に絞り成形するとともに、大径部２８ｂの段部
によって鋼板２２の外周縁２２ａを拘束し、円筒形状へ
の絞り成形時に鋼板２２が外周側へ延びることを阻止し
て円筒部１２を厚肉にする。また、(b) に示すように軸
心Ｓ1 が軸心Ｏと略平行となった状態においても、回転
成形型２４を軸心Ｏまわりに回転させながら、スピニン
グロール２８を白抜き矢印Ｂで示すように軸方向の小径
部２８ａ側へ所定寸法だけ変位させ、円筒部１２を所定
長さまで圧縮成形することにより目的とする肉厚とす
る。図３の(b) は、このように円筒部１２が軸方向へ圧
縮された後の状態であるが、スピニングロール２８を白
抜き矢印Ａに沿って姿勢変化させる過程で軸方向の小径
部２８ａ側へ徐々に変位させ、絞り成形と圧縮成形とを
同時に行うようにしても良い。大径部２８ｂは、小径部
２８ａよりも円筒部１２の肉厚と略同じ寸法（厳密には
僅かに小さめ）だけ半径寸法が大きいとともに、押え型
２６は、回転成形型２４よりも同じく円筒部１２の肉厚
と略同じ寸法だけ半径寸法が大きく、鋼板２２の圧縮時
の変形（肉の流れ）を規制している。これが、鋼板２２
にスピニング加工を施すことにより底部１４よりも円筒
部２２の肉厚が厚い有底円筒形状に成形するスピニング
工程で、(b) に示されている絞り圧縮成形品３０が得ら
れる。
【００１９】続いて、図４に示すように、外周面に前記
リブ１８に対応する多数の加工歯３２が設けられた転造
丸ダイス３４を用いて、絞り圧縮成形品３０の円筒部１
２の外周面にリブ１８を転造加工する。転造丸ダイス３
４は、前記軸心Ｏと平行な軸心Ｓ2 まわりの回転可能に
配設されており、回転成形型２４によって絞り圧縮成形
品３０を軸心Ｏまわりに回転駆動しながら、転造丸ダイ
ス３４を白抜き矢印Ｃで示すように回転成形型２４に接
近する方向へ平行移動させることにより、転造丸ダイス
３４の加工歯３２が円筒部１２の外周面に徐々に食い込
みながら軸心Ｓ 2 まわりに連れ回りさせられ、リブ１８
が転造加工される。図４は、転造丸ダイス３４が回転成
形型２４に接近させられ、転造加工が略終了した状態で
ある。これが、円筒部１２の外周面にリブ１８を転造加
工する転造工程である。なお、この例ではスピニング加
工で使用した回転成形型２４および押え型２６をそのま
ま使っているが、別の位置決め回転手段を用いることも
できるし、絞り圧縮成形品３０を軸心まわりの回転可能
に保持して転造丸ダイス３４を回転駆動するようにして
も良い。
リブ１８に対応する多数の加工歯３２が設けられた転造
丸ダイス３４を用いて、絞り圧縮成形品３０の円筒部１
２の外周面にリブ１８を転造加工する。転造丸ダイス３
４は、前記軸心Ｏと平行な軸心Ｓ2 まわりの回転可能に
配設されており、回転成形型２４によって絞り圧縮成形
品３０を軸心Ｏまわりに回転駆動しながら、転造丸ダイ
ス３４を白抜き矢印Ｃで示すように回転成形型２４に接
近する方向へ平行移動させることにより、転造丸ダイス
３４の加工歯３２が円筒部１２の外周面に徐々に食い込
みながら軸心Ｓ 2 まわりに連れ回りさせられ、リブ１８
が転造加工される。図４は、転造丸ダイス３４が回転成
形型２４に接近させられ、転造加工が略終了した状態で
ある。これが、円筒部１２の外周面にリブ１８を転造加
工する転造工程である。なお、この例ではスピニング加
工で使用した回転成形型２４および押え型２６をそのま
ま使っているが、別の位置決め回転手段を用いることも
できるし、絞り圧縮成形品３０を軸心まわりの回転可能
に保持して転造丸ダイス３４を回転駆動するようにして
も良い。
【００２０】その後、底部１４に挿通穴２０や取付穴１
６をプレスによる穴抜き加工等によって設けるととも
に、必要に応じて切削加工を行うことにより、図１に示
す車両用ブレーキドラム１０が得られる。
６をプレスによる穴抜き加工等によって設けるととも
に、必要に応じて切削加工を行うことにより、図１に示
す車両用ブレーキドラム１０が得られる。
【００２１】このような車両用ブレーキドラム１０は、
円板形状の鋼板２２にスピニング加工を施して有底円筒
形状としているため、鋳造タイプに比較して寸法精度や
面粗さが良好で切削加工が少なくなり、製造コストが低
減される。しかも、底部１４に比較して円筒部１２の肉
厚が厚いため、十分な機械的強度が得られるようにな
り、サービスブレーキとして使用することも十分に可能
である。
円板形状の鋼板２２にスピニング加工を施して有底円筒
形状としているため、鋳造タイプに比較して寸法精度や
面粗さが良好で切削加工が少なくなり、製造コストが低
減される。しかも、底部１４に比較して円筒部１２の肉
厚が厚いため、十分な機械的強度が得られるようにな
り、サービスブレーキとして使用することも十分に可能
である。
【００２２】また、本実施例では円筒部１２の外周面に
リブ１８が設けられているため、必要強度を確保しなが
ら円筒部１２の体積を減らして重量を軽減できるととも
に、放熱が促進されて冷却効果が向上する。リブ１８は
転造丸ダイス３４による転造加工によって形成されてい
るため、切削加工に比較して材料コストや加工コストが
低減される。
リブ１８が設けられているため、必要強度を確保しなが
ら円筒部１２の体積を減らして重量を軽減できるととも
に、放熱が促進されて冷却効果が向上する。リブ１８は
転造丸ダイス３４による転造加工によって形成されてい
るため、切削加工に比較して材料コストや加工コストが
低減される。
【００２３】以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳
細に説明したが、これはあくまでも一実施形態であり、
例えば前記スピニングロール２８や転造丸ダイス３４を
回転成形型２４の軸心Ｏまわりに複数配設して加工する
こともできるなど、本発明は当業者の知識に基づいて種
々の変更，改良を加えた態様で実施することができる。
細に説明したが、これはあくまでも一実施形態であり、
例えば前記スピニングロール２８や転造丸ダイス３４を
回転成形型２４の軸心Ｏまわりに複数配設して加工する
こともできるなど、本発明は当業者の知識に基づいて種
々の変更，改良を加えた態様で実施することができる。
【図１】本発明の一実施例である車両用ブレーキドラム
を示す図で、(a) は正面図、(b) は(a) におけるｂ−ｂ
断面図である。
を示す図で、(a) は正面図、(b) は(a) におけるｂ−ｂ
断面図である。
【図２】図１の車両用ブレーキドラムの製造に用いられ
る鋼板の斜視図である。
る鋼板の斜視図である。
【図３】図２の鋼板を有底円筒形状に成形するスピニン
グ工程を説明する図である。
グ工程を説明する図である。
【図４】図３のスピニング加工によって得られた絞り圧
縮成形品の円筒部にリブを転造加工する工程を説明する
図である。
縮成形品の円筒部にリブを転造加工する工程を説明する
図である。
【図５】絞り加工によって製造される従来の車両用ブレ
ーキドラムの一例を示す断面図である。
ーキドラムの一例を示す断面図である。
１０：車両用ブレーキドラム １２：円筒部 １４：底部 １８：リブ ２２：鋼板（金属製円板） ２８：スピニングロール ２８ａ：小径部 ２８ｂ：大径部
Claims (4)
- 【請求項１】 円筒部が短い有底円筒形状の車両用ブレ
ーキドラムの製造方法であって、 肉厚が略一定の金属製円板を用意する工程と、 該金属製円板にスピニング加工を施すことにより、該金
属製円板を有底円筒形状に絞り成形するとともに円筒部
を圧縮成形して底部よりも厚肉とするスピニング工程と
を有することを特徴とする車両用ブレーキドラムの製造
方法。 - 【請求項２】 前記スピニング工程は、段付き円柱形状
のスピニングロールを用いて前記金属製円板にスピニン
グ加工を施し、該スピニングロールの小径部で該金属製
円板の外周部を円筒形状に絞り成形する一方、大径部の
段部で円筒部を圧縮成形して底部よりも厚肉とするもの
であることを特徴とする請求項１に記載の車両用ブレー
キドラムの製造方法。 - 【請求項３】 請求項１または２の製造方法に従って、
円筒部が底部よりも厚肉の有底円筒形状に成形された車
両用ブレーキドラム。 - 【請求項４】 前記円筒部の外周面には複数の円環状の
リブが一体に設けられていることを特徴とする請求項３
に記載の車両用ブレーキドラム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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1997
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