JPH08216182A - シールド材付成形品の製造方法 - Google Patents
シールド材付成形品の製造方法Info
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- JPH08216182A JPH08216182A JP2355395A JP2355395A JPH08216182A JP H08216182 A JPH08216182 A JP H08216182A JP 2355395 A JP2355395 A JP 2355395A JP 2355395 A JP2355395 A JP 2355395A JP H08216182 A JPH08216182 A JP H08216182A
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 複雑な形状のものであっても、容易かつ安価
に製造し得るシールド材付成形品の製造方法を提供す
る。 【構成】 成形用キャビティを備えかつ分割面を介して
開閉可能に形成した成形用金型の型開き状態の分割面間
にシート状に形成したシールド材を挿入設置し、前記成
形用金型の型閉め後において熱可塑性樹脂材料を前記成
形用キャビティ内に射出充填し、成形品の一方の面に前
記シールド材を転写するシールド材付成形品の製造方法
であり、導電性材料からなる繊維によりメッシュ状若し
くは織布状に形成したシールド材を使用し、前記繊維間
に前記熱可塑性樹脂材料の一部を進入させることによ
り、前記シールド材を前記成形品に固定する。
に製造し得るシールド材付成形品の製造方法を提供す
る。 【構成】 成形用キャビティを備えかつ分割面を介して
開閉可能に形成した成形用金型の型開き状態の分割面間
にシート状に形成したシールド材を挿入設置し、前記成
形用金型の型閉め後において熱可塑性樹脂材料を前記成
形用キャビティ内に射出充填し、成形品の一方の面に前
記シールド材を転写するシールド材付成形品の製造方法
であり、導電性材料からなる繊維によりメッシュ状若し
くは織布状に形成したシールド材を使用し、前記繊維間
に前記熱可塑性樹脂材料の一部を進入させることによ
り、前記シールド材を前記成形品に固定する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えばノートブック型
のパソコン若しくはワープロ等の構成部材である樹脂材
料からなるカバー等のような、機器内部で発生する電磁
波の外部漏洩を防止するために、その裏面に導電性材料
からなるシールド材を転写若しくは固定したシールド材
付成形品の製造方法に関するものである。
のパソコン若しくはワープロ等の構成部材である樹脂材
料からなるカバー等のような、機器内部で発生する電磁
波の外部漏洩を防止するために、その裏面に導電性材料
からなるシールド材を転写若しくは固定したシールド材
付成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、樹脂材料からなるカバー若しくは
板状の成形品の裏面若しくは内面に、導電性材料からな
るシールド材を転写若しくは固定するには、メッキ若し
くは蒸着による手段が多用されている。しかしながらこ
のような手段によると、成形品の裏面若しくは内面に均
一な厚さのシールド材を形成できるという長所はあるも
のの、シールド材の厚さが比較的小であると共に、所定
の厚さのシールド材を形成するための時間と工数が大と
なるという欠点がある。
板状の成形品の裏面若しくは内面に、導電性材料からな
るシールド材を転写若しくは固定するには、メッキ若し
くは蒸着による手段が多用されている。しかしながらこ
のような手段によると、成形品の裏面若しくは内面に均
一な厚さのシールド材を形成できるという長所はあるも
のの、シールド材の厚さが比較的小であると共に、所定
の厚さのシールド材を形成するための時間と工数が大と
なるという欠点がある。
【０００３】上記の欠点を解消するために、金属箔を成
形品の所定の個所に接着剤を介して接着固定する手段も
試みられている。この手段によれば、前記のメッキ若し
くは蒸着によるものよりも比較的厚いシールド材を成形
品に設けることができる。
形品の所定の個所に接着剤を介して接着固定する手段も
試みられている。この手段によれば、前記のメッキ若し
くは蒸着によるものよりも比較的厚いシールド材を成形
品に設けることができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし上記の金属箔を
成形品に接着する場合には、接着剤を予め成形品若しく
は金属箔に塗布する必要があり、接着剤の所定個所への
均一な塗布が困難であり、作業に熟練を要すると共に、
接着剤の塗布面が複雑である場合には多大の工数と時間
とを要する。また接着剤の硬化のために例えば２００℃
以上の加熱が必要であり、接着剤を構成する樹脂に制約
がある。
成形品に接着する場合には、接着剤を予め成形品若しく
は金属箔に塗布する必要があり、接着剤の所定個所への
均一な塗布が困難であり、作業に熟練を要すると共に、
接着剤の塗布面が複雑である場合には多大の工数と時間
とを要する。また接着剤の硬化のために例えば２００℃
以上の加熱が必要であり、接着剤を構成する樹脂に制約
がある。
【０００５】また成形品の形状が複雑である場合には、
金属箔が部分的に破損したり、成形品に完全に密着しな
いこともあると共に、接着剤のはみ出し部分の二次加工
が必要である。更に前記メッキ若しくは蒸着によるもの
と同様に、金属箔の接着作業は成形品の成形工程とは別
工程で行われるため、工程間の仕掛かりも必要となり、
製作コストが高くなるという問題点がある。
金属箔が部分的に破損したり、成形品に完全に密着しな
いこともあると共に、接着剤のはみ出し部分の二次加工
が必要である。更に前記メッキ若しくは蒸着によるもの
と同様に、金属箔の接着作業は成形品の成形工程とは別
工程で行われるため、工程間の仕掛かりも必要となり、
製作コストが高くなるという問題点がある。
【０００６】本発明は、上記従来技術に存在する問題点
を解決し、複雑な形状のものであっても、容易かつ安価
に製造し得るシールド材付成形品の製造方法を提供する
ことを目的とするものである。
を解決し、複雑な形状のものであっても、容易かつ安価
に製造し得るシールド材付成形品の製造方法を提供する
ことを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するめ
に、第１の発明においては、成形用キャビティを備えか
つ分割面を介して開閉可能に形成した成形用金型の型開
き状態の分割面間にシート状に形成したシールド材を挿
入設置し、前記成形用金型の型閉め後において熱可塑性
樹脂材料を前記成形用キャビティ内に射出充填し、成形
品の一方の面に前記シールド材を転写するシールド材付
成形品の製造方法であり、導電性材料からなる繊維によ
りメッシュ状若しくは織布状に形成したシールド材を使
用し、前記繊維間に前記熱可塑性樹脂材料の一部を進入
させることにより、前記シールド材を前記成形品に固定
する、という技術的手段を採用した。
に、第１の発明においては、成形用キャビティを備えか
つ分割面を介して開閉可能に形成した成形用金型の型開
き状態の分割面間にシート状に形成したシールド材を挿
入設置し、前記成形用金型の型閉め後において熱可塑性
樹脂材料を前記成形用キャビティ内に射出充填し、成形
品の一方の面に前記シールド材を転写するシールド材付
成形品の製造方法であり、導電性材料からなる繊維によ
りメッシュ状若しくは織布状に形成したシールド材を使
用し、前記繊維間に前記熱可塑性樹脂材料の一部を進入
させることにより、前記シールド材を前記成形品に固定
する、という技術的手段を採用した。
【０００８】次に第２の発明においては、成形用キャビ
ティを備えかつ分割面を介して開閉可能に形成した成形
用金型の型開き状態の分割面間にシート状に形成したシ
ールド材を挿入設置し、前記成形用金型の型閉め後にお
いて熱可塑性樹脂材料を前記成形用キャビティ内に射出
充填し、成形品の一方の面に前記シールド材を転写する
シールド材付成形品の製造方法であり、金属材料により
箔状に形成したシールド材を使用し、前記成形用キャビ
ティの一部に設けられかつ一部の離型ピンを介装した複
数個の凹部に、前記熱可塑性樹脂材料の一部を進入させ
ることにより、前記シールド材を前記成形品に固定す
る、という技術的手段を採用した。
ティを備えかつ分割面を介して開閉可能に形成した成形
用金型の型開き状態の分割面間にシート状に形成したシ
ールド材を挿入設置し、前記成形用金型の型閉め後にお
いて熱可塑性樹脂材料を前記成形用キャビティ内に射出
充填し、成形品の一方の面に前記シールド材を転写する
シールド材付成形品の製造方法であり、金属材料により
箔状に形成したシールド材を使用し、前記成形用キャビ
ティの一部に設けられかつ一部の離型ピンを介装した複
数個の凹部に、前記熱可塑性樹脂材料の一部を進入させ
ることにより、前記シールド材を前記成形品に固定す
る、という技術的手段を採用した。
【０００９】この場合、シールド材の成形品との転写面
（若しくは固着面、接着面）を粗に形成することができ
る。このような手段としては、エッチング、サンドブラ
スト等の手段によることができる他、箔全体に縮み織り
状の微小凹凸を設けてもよい。
（若しくは固着面、接着面）を粗に形成することができ
る。このような手段としては、エッチング、サンドブラ
スト等の手段によることができる他、箔全体に縮み織り
状の微小凹凸を設けてもよい。
【００１０】また上記の発明において、シールド材をそ
の面に沿う方向に伸縮可能に形成してもよい。
の面に沿う方向に伸縮可能に形成してもよい。
【００１１】
【作用】上記の構成により、成形品の成形と同時にシー
ルド材を成形品の所定の個所に確実に固定することがで
きる。
ルド材を成形品の所定の個所に確実に固定することがで
きる。
【００１２】
【実施例】図１は本発明の実施例における成形工程を示
す断面説明図であり、夫々（ａ）は型開き時、（ｂ）は
型閉め時、（ｃ）は成形後の型開き時、（ｄ）は成形品
離型時の状態を示す。
す断面説明図であり、夫々（ａ）は型開き時、（ｂ）は
型閉め時、（ｃ）は成形後の型開き時、（ｄ）は成形品
離型時の状態を示す。
【００１３】図１において、１，２は各々固定型および
可動型であり、各々射出成形機の固定板および可動板
（何れも図示せず）に取付部材を介して取り付けられ、
可動型２が固定型１に対して進退可能に形成されてい
る。固定型１および可動型２には、図１（ｂ）に示すよ
うに、分割面３，４を密着させて型閉めした場合に、成
形品５に対応する成形用キャビティ６が形成されるよう
に凹凸部が設けられている。７は注入口であり、固定型
１に設けられ、成形用キャビティ６と連通するように形
成されている。
可動型であり、各々射出成形機の固定板および可動板
（何れも図示せず）に取付部材を介して取り付けられ、
可動型２が固定型１に対して進退可能に形成されてい
る。固定型１および可動型２には、図１（ｂ）に示すよ
うに、分割面３，４を密着させて型閉めした場合に、成
形品５に対応する成形用キャビティ６が形成されるよう
に凹凸部が設けられている。７は注入口であり、固定型
１に設けられ、成形用キャビティ６と連通するように形
成されている。
【００１４】次に８，９は保持部材であり、後述するよ
うにメッシュ状若しくは箔状に形成された導電性材料か
らなるシールド部材１０を、固定型１および可動型２の
分割面３，４間に緊張保持可能に設けられている。１１
は射出ノズルであり、固定型１の注入口７に係脱可能と
なるように、かつ加熱溶融状態の熱可塑性樹脂材料を高
圧力で成形用キャビティ６内に射出充填可能に形成され
ている。
うにメッシュ状若しくは箔状に形成された導電性材料か
らなるシールド部材１０を、固定型１および可動型２の
分割面３，４間に緊張保持可能に設けられている。１１
は射出ノズルであり、固定型１の注入口７に係脱可能と
なるように、かつ加熱溶融状態の熱可塑性樹脂材料を高
圧力で成形用キャビティ６内に射出充填可能に形成され
ている。
【００１５】上記の構成により、まず図１（ａ）に示す
ように可動型２を左方に移動させて型開きした状態にお
いて、シールド材１０を分割面３，４間に保持部材８，
９によって緊張保持する。次に図１（ｂ）に示すように
可動型２を右方に移動させて分割面３，４を密着させ、
型閉め状態にする。この型閉めにより、固定型１と可動
型２との対向面間に成形用キャビティ６が形成される。
シールド材１０は分割面３，４によって挟着されると共
に、固定型１および可動型２の凹凸部にその一部を接し
ている。
ように可動型２を左方に移動させて型開きした状態にお
いて、シールド材１０を分割面３，４間に保持部材８，
９によって緊張保持する。次に図１（ｂ）に示すように
可動型２を右方に移動させて分割面３，４を密着させ、
型閉め状態にする。この型閉めにより、固定型１と可動
型２との対向面間に成形用キャビティ６が形成される。
シールド材１０は分割面３，４によって挟着されると共
に、固定型１および可動型２の凹凸部にその一部を接し
ている。
【００１６】次に図１（ｂ）において、射出ノズル１１
から注入口７を介して、加熱溶融状態の熱可塑性樹脂材
料を高圧力で成形用キャビティ６内に射出充填すると、
シールド材１０は熱可塑性樹脂材料の圧力によって、可
動型２側に圧着されると共に、成形品が成形され得る。
所定時間経過して成形用キャビティ６内の熱可塑性樹脂
材料が固化後、シールド材１０の上下端を切断し、可動
型２を左方に移動させる。
から注入口７を介して、加熱溶融状態の熱可塑性樹脂材
料を高圧力で成形用キャビティ６内に射出充填すると、
シールド材１０は熱可塑性樹脂材料の圧力によって、可
動型２側に圧着されると共に、成形品が成形され得る。
所定時間経過して成形用キャビティ６内の熱可塑性樹脂
材料が固化後、シールド材１０の上下端を切断し、可動
型２を左方に移動させる。
【００１７】図１（ｃ）に示すように型開きした状態で
は、成形品５は可動型２の成形用キャビティ面に固着し
ているから、可動型２内に設けられた離型ピン（図示せ
ず）を左方に移動させ、図１（ｄ）に示すように可動型
２から離型させる。成形品５を取り出した後、固定型１
および可動型２の表面を清掃し、必要に応じて離型剤を
塗布し、前記の工程を繰り返す。上記のようにしてシー
ルド材１０を所定の面に転写若しくは固着したシールド
材付の成形品５を成形することができるのである。
は、成形品５は可動型２の成形用キャビティ面に固着し
ているから、可動型２内に設けられた離型ピン（図示せ
ず）を左方に移動させ、図１（ｄ）に示すように可動型
２から離型させる。成形品５を取り出した後、固定型１
および可動型２の表面を清掃し、必要に応じて離型剤を
塗布し、前記の工程を繰り返す。上記のようにしてシー
ルド材１０を所定の面に転写若しくは固着したシールド
材付の成形品５を成形することができるのである。
【００１８】図２は本発明によるシールド材付成形品の
一例を示す断面図であり、同一部分は前記図１と同一の
参照符号で示す。図２において、シールド材１０は例え
ば金属材料若しくはその他の導電性材料からなる繊維に
より、メッシュ状若しくは織布状に形成する。このよう
に形成されたシールド材１０はその面に沿う方向に伸縮
可能であると共に、変形性かつ透液性を有する。従って
成形品５に局部的な突出部１２や、比較的高さ寸法の大
なるリブ部１３があっても、シールド材１０を破損する
ことなく容易かつ確実に成形品５に転写若しくは固定す
ることができる。
一例を示す断面図であり、同一部分は前記図１と同一の
参照符号で示す。図２において、シールド材１０は例え
ば金属材料若しくはその他の導電性材料からなる繊維に
より、メッシュ状若しくは織布状に形成する。このよう
に形成されたシールド材１０はその面に沿う方向に伸縮
可能であると共に、変形性かつ透液性を有する。従って
成形品５に局部的な突出部１２や、比較的高さ寸法の大
なるリブ部１３があっても、シールド材１０を破損する
ことなく容易かつ確実に成形品５に転写若しくは固定す
ることができる。
【００１９】すなわち図２に示す突出部１２およびリブ
部１３は、図１に示す可動型２の成形用キャビティ面に
おいては凹部となっているから、熱可塑性樹脂材料の射
出充填前においては、シールド材１０は可動型２の凸面
（図２における成形品５の内部底面５ａ）に沿って位置
している。そして熱可塑性樹脂材料の射出充填によって
成形品５が成形されるのであるが、この場合突出部１２
においては、シールド材１０は上記材料の圧力によって
突出部１２を形成する成形用キャビティの凹部（図２に
おける突出部１２の上端面１２ａ）まで押圧されて変形
する。
部１３は、図１に示す可動型２の成形用キャビティ面に
おいては凹部となっているから、熱可塑性樹脂材料の射
出充填前においては、シールド材１０は可動型２の凸面
（図２における成形品５の内部底面５ａ）に沿って位置
している。そして熱可塑性樹脂材料の射出充填によって
成形品５が成形されるのであるが、この場合突出部１２
においては、シールド材１０は上記材料の圧力によって
突出部１２を形成する成形用キャビティの凹部（図２に
おける突出部１２の上端面１２ａ）まで押圧されて変形
する。
【００２０】一方図２におけるリブ部１３においては、
比較的高さ寸法が大であるため、すなわち図１に示す可
動型２の成形キャビティ面においては深さ寸法が大であ
る凹部であるため、シールド材１０の伸張変形は凹部全
体には及ばない。しかしながらシールド材１０は前記の
ように透液性を有するため、加熱溶融状態の熱可塑性樹
脂材料はシールド材１０を貫通して前記凹部内に容易に
進入するから、リブ部１３の成形には全く支障がない。
比較的高さ寸法が大であるため、すなわち図１に示す可
動型２の成形キャビティ面においては深さ寸法が大であ
る凹部であるため、シールド材１０の伸張変形は凹部全
体には及ばない。しかしながらシールド材１０は前記の
ように透液性を有するため、加熱溶融状態の熱可塑性樹
脂材料はシールド材１０を貫通して前記凹部内に容易に
進入するから、リブ部１３の成形には全く支障がない。
【００２１】なお上記成形品５の成形時においては、加
熱溶融状態の熱可塑性樹脂材料はシールド材１０のすべ
ての部位において導電性材料からなる繊維間に進入し、
この状態において固化するから、シールド材１０を成形
品５に確実に固定させることができるのである。またシ
ールド材１０は熱可塑性樹脂材料の具有する高圧力によ
って、図１に示す成形用キャビティ６の各面に圧着され
るから、シールド材１０と成形品５との密着度は当然に
大であり、かつ成形品５の健全性もまた充分である。
熱溶融状態の熱可塑性樹脂材料はシールド材１０のすべ
ての部位において導電性材料からなる繊維間に進入し、
この状態において固化するから、シールド材１０を成形
品５に確実に固定させることができるのである。またシ
ールド材１０は熱可塑性樹脂材料の具有する高圧力によ
って、図１に示す成形用キャビティ６の各面に圧着され
るから、シールド材１０と成形品５との密着度は当然に
大であり、かつ成形品５の健全性もまた充分である。
【００２２】図３は本発明によるシールド材付成形品の
他の例を示す要部拡大断面図であり、（ａ）はシールド
材の弾性が充分に大であるもの、（ｂ）はシールド材の
弾性が若干小であるものを示し、同一部分は前記図１お
よび図２と同一の参照符号で示す。図３において１４は
離型ピンであり、可動型２に設けられる他の離型ピン
（図示せず）より、先端部が成形用キャビティ面６ａよ
り若干下位の位置になるようにして凹部１４ａを形成す
る。
他の例を示す要部拡大断面図であり、（ａ）はシールド
材の弾性が充分に大であるもの、（ｂ）はシールド材の
弾性が若干小であるものを示し、同一部分は前記図１お
よび図２と同一の参照符号で示す。図３において１４は
離型ピンであり、可動型２に設けられる他の離型ピン
（図示せず）より、先端部が成形用キャビティ面６ａよ
り若干下位の位置になるようにして凹部１４ａを形成す
る。
【００２３】次にシールド材１０は金属材料により、例
えば厚さ３０〜５０μｍの箔状に形成する。なおシール
ド材１０の成形品５との転写面（若しくは固着面、接着
面）１０ａを、例えばエッチング等の手段によって粗に
形成すると好ましい。なおシールド材１０は、成形品５
の転写面との密着性を良好にするために、その面に沿う
方向に伸縮可能に形成すると好ましい。この場合シール
ド材１０全体に縮み織り状の微小凹凸を設けることがで
き、このように形成することにより、前記転写面１０ａ
を別途に粗に形成する手段を省略することもできる。
えば厚さ３０〜５０μｍの箔状に形成する。なおシール
ド材１０の成形品５との転写面（若しくは固着面、接着
面）１０ａを、例えばエッチング等の手段によって粗に
形成すると好ましい。なおシールド材１０は、成形品５
の転写面との密着性を良好にするために、その面に沿う
方向に伸縮可能に形成すると好ましい。この場合シール
ド材１０全体に縮み織り状の微小凹凸を設けることがで
き、このように形成することにより、前記転写面１０ａ
を別途に粗に形成する手段を省略することもできる。
【００２４】上記の構成により、シールド材１０を可動
型２の成形用キャビティ面６ａの近傍に挿入設置し、加
熱溶融状態の熱可塑性樹脂材料を前記図１（ｂ）に示す
ように成形用キャビティ６内に射出充填すれば、シール
ド材１０を成形品５の所定の部位に、一体に転写若しく
は固定することができる。この場合において、シールド
材１０の転写面１０ａを粗に形成しておくことにより、
所謂アンカー効果により、成形品５との密着性若しくは
固定強度を向上させることができる。
型２の成形用キャビティ面６ａの近傍に挿入設置し、加
熱溶融状態の熱可塑性樹脂材料を前記図１（ｂ）に示す
ように成形用キャビティ６内に射出充填すれば、シール
ド材１０を成形品５の所定の部位に、一体に転写若しく
は固定することができる。この場合において、シールド
材１０の転写面１０ａを粗に形成しておくことにより、
所謂アンカー効果により、成形品５との密着性若しくは
固定強度を向上させることができる。
【００２５】なおシールド材１０の弾性が充分に大であ
る場合には、図３（ａ）に示すように熱可塑性樹脂材料
の圧力により塑性変形して、離型ピン１４の先端部の凹
部１４ａに到達し、上記材料の進入により成形品５の一
部に突起部１５を形成するから、シールド材１０の成形
品５との密着性を確保すると共に、外力に対する耐剥離
性をも向上させることができる。
る場合には、図３（ａ）に示すように熱可塑性樹脂材料
の圧力により塑性変形して、離型ピン１４の先端部の凹
部１４ａに到達し、上記材料の進入により成形品５の一
部に突起部１５を形成するから、シールド材１０の成形
品５との密着性を確保すると共に、外力に対する耐剥離
性をも向上させることができる。
【００２６】またシールド材１０の弾性が若干小である
場合には、図３（ｂ）に示すように熱可塑性樹脂材料
は、シールド材１０を突破貫通して離型ピン１４の先端
部の凹部１４ａに進入して、成形品５の一部に突起部１
５を形成する。従って図３（ａ）に示すものと同様の作
用効果を奏し得る。
場合には、図３（ｂ）に示すように熱可塑性樹脂材料
は、シールド材１０を突破貫通して離型ピン１４の先端
部の凹部１４ａに進入して、成形品５の一部に突起部１
５を形成する。従って図３（ａ）に示すものと同様の作
用効果を奏し得る。
【００２７】なお図３における凹部１４ａの深さ寸法
（突起部１５の高さ寸法）ならびに設置個数は、成形品
５の形状寸法、シールド材１０の機械的性質および厚さ
寸法等を勘案して適宜選定することができる。
（突起部１５の高さ寸法）ならびに設置個数は、成形品
５の形状寸法、シールド材１０の機械的性質および厚さ
寸法等を勘案して適宜選定することができる。
【００２８】
【発明の効果】本発明は以上記述のような構成および作
用であるから、下記の効果を奏し得る。 （１）成形品の成形工程において、成形と同時にシール
ド材を転写若しくは固定して一体化できるため、作業が
容易であると共に、製作コストを低減することができ
る。 （２）成形作業時における加熱溶融状態の熱可塑性樹脂
材料の高圧力により、シールド材を成形品に確実に密着
させ得るため、固定強度を向上させ得る。 （３）複雑な形状のものであっても成形品の所定の部位
にシールド材を転写若しくは固定し得ると共に、耐剥離
性を向上させ得る。
用であるから、下記の効果を奏し得る。 （１）成形品の成形工程において、成形と同時にシール
ド材を転写若しくは固定して一体化できるため、作業が
容易であると共に、製作コストを低減することができ
る。 （２）成形作業時における加熱溶融状態の熱可塑性樹脂
材料の高圧力により、シールド材を成形品に確実に密着
させ得るため、固定強度を向上させ得る。 （３）複雑な形状のものであっても成形品の所定の部位
にシールド材を転写若しくは固定し得ると共に、耐剥離
性を向上させ得る。
【図１】本発明の実施例における成形工程を示す断面説
明図であり、夫々（ａ）は型開き時、（ｂ）は型閉め
時、（ｃ）は成形後の型開き時、（ｄ）は成形品離型時
の状態を示す。
明図であり、夫々（ａ）は型開き時、（ｂ）は型閉め
時、（ｃ）は成形後の型開き時、（ｄ）は成形品離型時
の状態を示す。
【図２】本発明によるシールド材付成形品の一例を示す
断面図である。
断面図である。
【図３】本発明によるシールド材付成形品の他の例を示
す要部拡大断面図であり、（ａ）はシールド材の弾性が
充分に大であるもの、（ｂ）はシールド材の弾性が若干
小であるものを示す。
す要部拡大断面図であり、（ａ）はシールド材の弾性が
充分に大であるもの、（ｂ）はシールド材の弾性が若干
小であるものを示す。
５ 成形品 １０ シールド材 １４ 離型ピン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:22 705:00
Claims (4)
- 【請求項１】 成形用キャビティを備えかつ分割面を介
して開閉可能に形成した成形用金型の型開き状態の分割
面間にシート状に形成したシールド材を挿入設置し、前
記成形用金型の型閉め後において熱可塑性樹脂材料を前
記成形用キャビティ内に射出充填し、成形品の一方の面
に前記シールド材を転写するシールド材付成形品の製造
方法であり、 導電性材料からなる繊維によりメッシュ状若しくは織布
状に形成したシールド材を使用し、前記繊維間に前記熱
可塑性樹脂材料の一部を進入させることにより、前記シ
ールド材を前記成形品に固定することを特徴とするシー
ルド材付成形品の製造方法。 - 【請求項２】 成形用キャビティを備えかつ分割面を介
して開閉可能に形成した成形用金型の型開き状態の分割
面間にシート状に形成したシールド材を挿入設置し、前
記成形用金型の型閉め後において熱可塑性樹脂材料を前
記成形用キャビティ内に射出充填し、成形品の一方の面
に前記シールド材を転写するシールド材付成形品の製造
方法であり、 金属材料により箔状に形成したシールド材を使用し、前
記成形用キャビティの一部に設けられかつ一部の離型ピ
ンを介装した複数個の凹部に、前記熱可塑性樹脂材料の
一部を進入させることにより、前記シールド材を前記成
形品に固定することを特徴とするシールド材付成形品の
製造方法。 - 【請求項３】 シールド材の成形品との転写面を粗に形
成したことを特徴とする請求項２記載のシールド材付成
形品の製造方法。 - 【請求項４】 シールド材をその面に沿う方向に伸縮可
能に形成した請求項１ないし３何れかに記載のシールド
材付成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2355395A JPH08216182A (ja) | 1995-02-13 | 1995-02-13 | シールド材付成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2355395A JPH08216182A (ja) | 1995-02-13 | 1995-02-13 | シールド材付成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08216182A true JPH08216182A (ja) | 1996-08-27 |
Family
ID=12113694
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2355395A Pending JPH08216182A (ja) | 1995-02-13 | 1995-02-13 | シールド材付成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08216182A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008100531A (ja) * | 2008-01-18 | 2008-05-01 | Dainippon Printing Co Ltd | 樹脂製成形品 |
| CN110587910A (zh) * | 2019-09-12 | 2019-12-20 | 中国航发北京航空材料研究院 | 一种复合结构透明件的注射成型方法 |
| JP2020104915A (ja) * | 2018-12-28 | 2020-07-09 | 株式会社エイアンドティー | トレイ |
-
1995
- 1995-02-13 JP JP2355395A patent/JPH08216182A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008100531A (ja) * | 2008-01-18 | 2008-05-01 | Dainippon Printing Co Ltd | 樹脂製成形品 |
| JP4549397B2 (ja) * | 2008-01-18 | 2010-09-22 | 大日本印刷株式会社 | 樹脂製成形品 |
| JP2020104915A (ja) * | 2018-12-28 | 2020-07-09 | 株式会社エイアンドティー | トレイ |
| CN110587910A (zh) * | 2019-09-12 | 2019-12-20 | 中国航发北京航空材料研究院 | 一种复合结构透明件的注射成型方法 |
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