JPH08208226A - 複合金属酸化物粉末の製造方法 - Google Patents
複合金属酸化物粉末の製造方法Info
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- JPH08208226A JPH08208226A JP32825695A JP32825695A JPH08208226A JP H08208226 A JPH08208226 A JP H08208226A JP 32825695 A JP32825695 A JP 32825695A JP 32825695 A JP32825695 A JP 32825695A JP H08208226 A JPH08208226 A JP H08208226A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】凝集粒子が少なく、粒度分布の狭い、多面体形
状を有する複合金属酸化物粉末を得る各種の複合金属酸
化物粉末の製造方法を提供すること。 【解決手段】一般式ＸＭＯ3 （ＸはＬｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｐ
ｂ、Ｂａ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｌａ、Ｙ及びＢｉからな
る群から選ばれる少なくとも１種の原子であり、ＭはＡ
ｌ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｃ
ｏ、Ｎｉ、Ｎｂ、Ｔａ及びＷからなる群から選ばれる少
なくとも１種の原子である。）で表される複合金属酸化
物を製造する方法であって、Ｘ及びＭのそれぞれの単純
金属酸化物の混合物、Ｘ及びＭを含有する無定形の複合
金属酸化物粒子またはそれらの混合物、或いは該単純金
属酸化物及び該複合金属酸化物に転換し得る金属酸化物
前駆体を、ヨウ素またはヨウ化水素の存在下に焼成する
ことを特徴とする一般式ＸＭＯ3 で表される複合金属酸
化物粉末の製造方法。
状を有する複合金属酸化物粉末を得る各種の複合金属酸
化物粉末の製造方法を提供すること。 【解決手段】一般式ＸＭＯ3 （ＸはＬｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｐ
ｂ、Ｂａ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｌａ、Ｙ及びＢｉからな
る群から選ばれる少なくとも１種の原子であり、ＭはＡ
ｌ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｃ
ｏ、Ｎｉ、Ｎｂ、Ｔａ及びＷからなる群から選ばれる少
なくとも１種の原子である。）で表される複合金属酸化
物を製造する方法であって、Ｘ及びＭのそれぞれの単純
金属酸化物の混合物、Ｘ及びＭを含有する無定形の複合
金属酸化物粒子またはそれらの混合物、或いは該単純金
属酸化物及び該複合金属酸化物に転換し得る金属酸化物
前駆体を、ヨウ素またはヨウ化水素の存在下に焼成する
ことを特徴とする一般式ＸＭＯ3 で表される複合金属酸
化物粉末の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、機能材料や構造材
料としての金属酸化物系セラミックスの原料粉末、或い
はフィラーや顔料等分散状態で使用される金属酸化物粉
末、或いは単結晶製造用の原料粉末や溶射用の原料粉末
等に使用される金属酸化物粉末、例えば、ペロブスカイ
ト形結晶構造を有する金属酸化物粉末の製造方法に関す
るものである。本発明により得られる複合金属酸化物粉
末の応用例としては、圧電コンポジットとして、アクチ
ュエータ、感圧センサ等の圧電部品へ、また希土類イオ
ンのドーピングによって蛍光体原料への応用等が挙げら
れる。
料としての金属酸化物系セラミックスの原料粉末、或い
はフィラーや顔料等分散状態で使用される金属酸化物粉
末、或いは単結晶製造用の原料粉末や溶射用の原料粉末
等に使用される金属酸化物粉末、例えば、ペロブスカイ
ト形結晶構造を有する金属酸化物粉末の製造方法に関す
るものである。本発明により得られる複合金属酸化物粉
末の応用例としては、圧電コンポジットとして、アクチ
ュエータ、感圧センサ等の圧電部品へ、また希土類イオ
ンのドーピングによって蛍光体原料への応用等が挙げら
れる。
【０００２】
【従来の技術】従来より、チタン酸バリウム、チタン酸
ジルコン酸鉛、タンタル酸リチウム等のＡＢＯ3 型金属
酸化物粉末は、その誘電特性、圧電特性により磁器コン
デンサーやフィルター等の材料として利用されてきた。
これらの金属酸化物粉末は一般に金属酸化物、炭酸塩等
の粉末を高温で焼成することによる固相反応や、水溶液
中での反応による共沈法等で粒径０．５〜５μｍの誘電
体粉末として製造されている。このとき、原料として用
いられる金属酸化物粉末の特性は、製造工程及び製品セ
ラミックスの機能や物性に大きな影響を与える。従っ
て、利用目的に適するように精密に制御された粉体特性
を有する金属酸化物粉末を製造する方法の開発が強く望
まれている。
ジルコン酸鉛、タンタル酸リチウム等のＡＢＯ3 型金属
酸化物粉末は、その誘電特性、圧電特性により磁器コン
デンサーやフィルター等の材料として利用されてきた。
これらの金属酸化物粉末は一般に金属酸化物、炭酸塩等
の粉末を高温で焼成することによる固相反応や、水溶液
中での反応による共沈法等で粒径０．５〜５μｍの誘電
体粉末として製造されている。このとき、原料として用
いられる金属酸化物粉末の特性は、製造工程及び製品セ
ラミックスの機能や物性に大きな影響を与える。従っ
て、利用目的に適するように精密に制御された粉体特性
を有する金属酸化物粉末を製造する方法の開発が強く望
まれている。
【０００３】また、圧電コンポジットやフィラー、顔料
等のように、金属酸化物粉末を分散状態で利用する場
合、個々の粒子の特性が直接反映されるため、粉末の特
性制御はさらに重要である。
等のように、金属酸化物粉末を分散状態で利用する場
合、個々の粒子の特性が直接反映されるため、粉末の特
性制御はさらに重要である。
【０００４】金属酸化物の種類や利用形態によって、金
属酸化物粉末に要求される特性は種々であるが、共通し
ていることは、金属酸化物粒子の粒径が揃っているこ
と、すなわち粒度分布が狭いこと、及び一次粒子どおし
の結合が弱いこと、すなわち凝集が少なく、分散性がよ
いことである。
属酸化物粉末に要求される特性は種々であるが、共通し
ていることは、金属酸化物粒子の粒径が揃っているこ
と、すなわち粒度分布が狭いこと、及び一次粒子どおし
の結合が弱いこと、すなわち凝集が少なく、分散性がよ
いことである。
【０００５】従来、２種以上の金属元素を含む金属酸化
物粉末を製造する方法としては、例えば、生成物の組成
に対応した金属酸化物の混合粉末を、空気中或いは不活
性ガス中等で焼成する方法が知られているが、この方法
では、目的とする２種以上の金属元素と酸素の化合物で
ある金属酸化物の単相を得ることは困難であり、通常、
単相を得るためには高温での焼成を必要とするか、また
は数回の焼成と粉砕を繰り返す必要があった。
物粉末を製造する方法としては、例えば、生成物の組成
に対応した金属酸化物の混合粉末を、空気中或いは不活
性ガス中等で焼成する方法が知られているが、この方法
では、目的とする２種以上の金属元素と酸素の化合物で
ある金属酸化物の単相を得ることは困難であり、通常、
単相を得るためには高温での焼成を必要とするか、また
は数回の焼成と粉砕を繰り返す必要があった。
【０００６】また、沈澱法、共沈法、加水分解法等の液
相法による２種以上の金属元素を含む金属酸化物粉末の
製造方法も知られている。この方法は、金属塩の水溶液
或いは有機溶媒溶液を出発原料として、水和物等の金属
酸化物前駆体粉末を製造し、ついで、該前駆体粉末を、
空気中または不活性ガス中等で焼成して２種以上の金属
元素を含む金属酸化物粉末が製造するものである（ Gal
lagher et.al., J. Res. Nat. Bur. of Stand. 56, 28
9, (1956)) 。
相法による２種以上の金属元素を含む金属酸化物粉末の
製造方法も知られている。この方法は、金属塩の水溶液
或いは有機溶媒溶液を出発原料として、水和物等の金属
酸化物前駆体粉末を製造し、ついで、該前駆体粉末を、
空気中または不活性ガス中等で焼成して２種以上の金属
元素を含む金属酸化物粉末が製造するものである（ Gal
lagher et.al., J. Res. Nat. Bur. of Stand. 56, 28
9, (1956)) 。
【０００７】これらの方法は、いずれも酸素を含む雰囲
気、窒素雰囲気、不活性ガス雰囲気または水素を含む雰
囲気等での焼成過程を必要とするが、このような条件下
で製造される金属酸化物粉末は、一次粒子の結合が強
く、凝集性の強いものとなる。そのため、焼成処理後の
粉砕工程が必須となるが、粉砕工程では、一次粒子の結
合を切ることは困難であるため得られる粉末の粒度分布
が広くなるといった問題があった。さらに、粉砕媒体か
らの汚染も避けられないという問題もあった。
気、窒素雰囲気、不活性ガス雰囲気または水素を含む雰
囲気等での焼成過程を必要とするが、このような条件下
で製造される金属酸化物粉末は、一次粒子の結合が強
く、凝集性の強いものとなる。そのため、焼成処理後の
粉砕工程が必須となるが、粉砕工程では、一次粒子の結
合を切ることは困難であるため得られる粉末の粒度分布
が広くなるといった問題があった。さらに、粉砕媒体か
らの汚染も避けられないという問題もあった。
【０００８】また、金属酸化物の混合粉末にフラックス
成分を添加して焼成する方法も一般に知られているが、
この方法では焼成後にフラックス成分の固着等が起こる
ため、粉砕工程及びフラックス成分の除去工程が必要と
なること、フラックス成分が生成物である金属酸化物中
に残存する可能性があるなどの問題があった。
成分を添加して焼成する方法も一般に知られているが、
この方法では焼成後にフラックス成分の固着等が起こる
ため、粉砕工程及びフラックス成分の除去工程が必要と
なること、フラックス成分が生成物である金属酸化物中
に残存する可能性があるなどの問題があった。
【０００９】さらに、水熱合成法により２種以上の金属
元素を含む金属酸化物粉末を製造する方法も知られてい
るが、この方法では高温、高圧を必要とする上に、工業
的に有利な速度で製造することが困難であった（ K.Abe
et.al., Ceramic PowderScience VI, American Cerami
c Soc. 15-25 (1991)) 。
元素を含む金属酸化物粉末を製造する方法も知られてい
るが、この方法では高温、高圧を必要とする上に、工業
的に有利な速度で製造することが困難であった（ K.Abe
et.al., Ceramic PowderScience VI, American Cerami
c Soc. 15-25 (1991)) 。
【００１０】一方、従来より金属酸化物粉末の製造方法
として、金属蒸気或いは金属化合物の気相での化学反応
により粒径分布が狭く、凝集が少ない金属酸化物の微粉
末を製造する気相反応法が知られている。しかし、気相
反応法は、粒子生成過程が複雑で制御が難しく装置因子
の影響が大きい等の問題点があり、さらに、原料及び装
置のコストが高く、工業的には必ずしも効率的なものと
は言えなかった。また、気相反応法で得られるのは単純
金属酸化物であり、複合金属酸化物に適応した例は知ら
れていない。
として、金属蒸気或いは金属化合物の気相での化学反応
により粒径分布が狭く、凝集が少ない金属酸化物の微粉
末を製造する気相反応法が知られている。しかし、気相
反応法は、粒子生成過程が複雑で制御が難しく装置因子
の影響が大きい等の問題点があり、さらに、原料及び装
置のコストが高く、工業的には必ずしも効率的なものと
は言えなかった。また、気相反応法で得られるのは単純
金属酸化物であり、複合金属酸化物に適応した例は知ら
れていない。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、セラ
ミックスの原料用、フィラーや顔料、或いは単結晶製造
用や溶射用の原料用の金属酸化物粉末として好適に使用
できる、凝集粒子が少なく、粒度分布の狭い、一般式Ｘ
ＭＯ3 で表される複合金属酸化物粉末を製造するための
工業的に優れた製造方法を提供することにある。
ミックスの原料用、フィラーや顔料、或いは単結晶製造
用や溶射用の原料用の金属酸化物粉末として好適に使用
できる、凝集粒子が少なく、粒度分布の狭い、一般式Ｘ
ＭＯ3 で表される複合金属酸化物粉末を製造するための
工業的に優れた製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、一般式ＸＭＯ
3 （ＸはＬｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｐｂ、Ｂａ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓ
ｒ、Ｌａ、Ｙ及びＢｉからなる群から選ばれる少なくと
も１種の原子であり、ＭはＡｌ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓ
ｎ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｎｂ、Ｔａ及びＷ
からなる群から選ばれる少なくとも１種の原子であ
る。）で表される複合金属酸化物の製造方法であって、
Ｘ及びＭのそれぞれの単純金属酸化物の混合物、Ｘ及び
Ｍを含有する無定形の複合金属酸化物粒子またはそれら
の混合物、或いは該単純金属酸化物及び該複合金属酸化
物に転換し得る金属酸化物前駆体を、ヨウ素またはヨウ
化水素の存在下に焼成することを特徴とする一般式ＸＭ
Ｏ3 で表される複合金属酸化物粉末の製造方法に係るも
のである。。以下に本発明について詳しく説明する。
3 （ＸはＬｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｐｂ、Ｂａ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓ
ｒ、Ｌａ、Ｙ及びＢｉからなる群から選ばれる少なくと
も１種の原子であり、ＭはＡｌ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓ
ｎ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｎｂ、Ｔａ及びＷ
からなる群から選ばれる少なくとも１種の原子であ
る。）で表される複合金属酸化物の製造方法であって、
Ｘ及びＭのそれぞれの単純金属酸化物の混合物、Ｘ及び
Ｍを含有する無定形の複合金属酸化物粒子またはそれら
の混合物、或いは該単純金属酸化物及び該複合金属酸化
物に転換し得る金属酸化物前駆体を、ヨウ素またはヨウ
化水素の存在下に焼成することを特徴とする一般式ＸＭ
Ｏ3 で表される複合金属酸化物粉末の製造方法に係るも
のである。。以下に本発明について詳しく説明する。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明の方法により製造される複
合金属酸化物とは、Ｘ原子及びＭ原子からなる一般式Ｘ
ＭＯ3 を満足する２種以上の金属元素と酸素の化合物で
ある。ここで、ＸはＬｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｐｂ、Ｂａ、Ｍ
ｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｌａ、Ｙ及びＢｉからなる群から選ば
れる少なくとも１種の原子であり、ＭはＡｌ、Ｍｎ、Ｔ
ｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｎ
ｂ、Ｔａ及びＷからなる群から選ばれる少なくとも１種
の原子であり、具体的には、例えば、ペロブスカイト型
金属酸化物が挙げられる。
合金属酸化物とは、Ｘ原子及びＭ原子からなる一般式Ｘ
ＭＯ3 を満足する２種以上の金属元素と酸素の化合物で
ある。ここで、ＸはＬｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｐｂ、Ｂａ、Ｍ
ｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｌａ、Ｙ及びＢｉからなる群から選ば
れる少なくとも１種の原子であり、ＭはＡｌ、Ｍｎ、Ｔ
ｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｎ
ｂ、Ｔａ及びＷからなる群から選ばれる少なくとも１種
の原子であり、具体的には、例えば、ペロブスカイト型
金属酸化物が挙げられる。
【００１４】Ｘ原子、Ｍ原子ともに複数の金属原子で構
成され得るが、電気的中性条件を満たすため、金属元素
の総電荷は６である。また、Ｘ原子及びＭ原子のそれぞ
れの電荷は１以上５以下の整数である。総電荷は、各金
属の価数とモル分率の積の総和である。
成され得るが、電気的中性条件を満たすため、金属元素
の総電荷は６である。また、Ｘ原子及びＭ原子のそれぞ
れの電荷は１以上５以下の整数である。総電荷は、各金
属の価数とモル分率の積の総和である。
【００１５】例えば、ＰｂＴｉＯ3 の場合は、次式で計
算される。 Ｐｂの電荷（２）×Ｐｂのモル分率＋Ｔｉの電荷（４）
×Ｔｉのモル分率＝２×１＋４×１＝６
算される。 Ｐｂの電荷（２）×Ｐｂのモル分率＋Ｔｉの電荷（４）
×Ｔｉのモル分率＝２×１＋４×１＝６
【００１６】また、Ｂａ（Ｍｇ1/3 Ｔａ2/3 ）Ｏ3 の場
合は、同様に次式で計算される。 Ｂａの電荷（２）×Ｂａのモル分率＋Ｍｇの電荷（２）
×Ｍｇのモル分率＋Ｔａの電荷（５）×Ｔａのモル分率
＝２×１＋２×１／３＋５×２／３＝６
合は、同様に次式で計算される。 Ｂａの電荷（２）×Ｂａのモル分率＋Ｍｇの電荷（２）
×Ｍｇのモル分率＋Ｔａの電荷（５）×Ｔａのモル分率
＝２×１＋２×１／３＋５×２／３＝６
【００１７】本発明の方法で製造される一般式ＸＭＯ3
で表される複合金属酸化物としては、例えば、アルミン
酸塩、チタン酸塩、ジルコン酸塩、ニオブ酸塩、タンタ
ル酸塩、タングステン酸塩、スズ酸塩等が挙げられ、具
体的には次に記す化合物を例示することができる。
で表される複合金属酸化物としては、例えば、アルミン
酸塩、チタン酸塩、ジルコン酸塩、ニオブ酸塩、タンタ
ル酸塩、タングステン酸塩、スズ酸塩等が挙げられ、具
体的には次に記す化合物を例示することができる。
【００１８】LiNbO3 ,LiTaO3, LiWO3, NaNbO3, NaTaO
3, NaWO3, KNbO3, KTaO3, KWO3,PbTiO3, PbZrO3, PbSnO
3, Pb(Mg1/3Nb2/3)O3, Pb(Mg1/3Ta2/3)O3,Pb(Mg1/3W2/
3)O3,Pb(Zn1/3Nb2/3)O3, Pb(Zn1/3Nb2/3)O3, Pb(Zn1/3N
b2/3)O3, Pb(Fe1/3Nb2/3)O3,Pb(Fe1/3Ta2/3)O3, Pb(Fe1
/3W2/3)O3, Pb(Ni1/3Nb2/3)O3, Pb(Ni1/3Ta2/3)O3,Pb(N
i1/3W2/3)O3, Pb(Co1/3Nb2/3)O3, Pb(Co1/3Ta2/3)O3, P
b(Co1/3W2/3)O3,
3, NaWO3, KNbO3, KTaO3, KWO3,PbTiO3, PbZrO3, PbSnO
3, Pb(Mg1/3Nb2/3)O3, Pb(Mg1/3Ta2/3)O3,Pb(Mg1/3W2/
3)O3,Pb(Zn1/3Nb2/3)O3, Pb(Zn1/3Nb2/3)O3, Pb(Zn1/3N
b2/3)O3, Pb(Fe1/3Nb2/3)O3,Pb(Fe1/3Ta2/3)O3, Pb(Fe1
/3W2/3)O3, Pb(Ni1/3Nb2/3)O3, Pb(Ni1/3Ta2/3)O3,Pb(N
i1/3W2/3)O3, Pb(Co1/3Nb2/3)O3, Pb(Co1/3Ta2/3)O3, P
b(Co1/3W2/3)O3,
【００１９】MgTiO3, MgZrO3, MgSnO3, Mg(Mg1/3Nb2/3)
O3, Mg(Mg1/3Ta2/3)O3,Mg(Mg1/3W2/3)O3,Mg(Zn1/3Nb2/
3)O3, Mg(Zn1/3Nb2/3)O3, Mg(Zn1/3Nb2/3)O3, Mg(Fe1/3
Nb2/3)O3,Mg(Fe1/3Ta2/3)O3, Mg(Fe1/3W2/3)O3, Mg(Ni1
/3Nb2/3)O3, Mg(Ni1/3Ta2/3)O3, Mg(Ni1/3W2/3)O3, Mg
(Co1/3Nb2/3)O3, Mg(Co1/3Ta2/3)O3, Mg(Co1/3W2/3)O3,
O3, Mg(Mg1/3Ta2/3)O3,Mg(Mg1/3W2/3)O3,Mg(Zn1/3Nb2/
3)O3, Mg(Zn1/3Nb2/3)O3, Mg(Zn1/3Nb2/3)O3, Mg(Fe1/3
Nb2/3)O3,Mg(Fe1/3Ta2/3)O3, Mg(Fe1/3W2/3)O3, Mg(Ni1
/3Nb2/3)O3, Mg(Ni1/3Ta2/3)O3, Mg(Ni1/3W2/3)O3, Mg
(Co1/3Nb2/3)O3, Mg(Co1/3Ta2/3)O3, Mg(Co1/3W2/3)O3,
【００２０】CaTiO3, CaZrO3, CaSnO3, Ca(Mg1/3Nb2/3)
O3, Ca(Mg1/3Ta2/3)O3,Ca(Mg1/3W2/3)O3,Ca(Zn1/3Nb2/
3)O3, Ca(Zn1/3Nb2/3)O3, Ca(Zn1/3Nb2/3)O3, Ca(Fe1/3
Nb2/3)O3,Ca(Fe1/3Ta2/3)O3, Ca(Fe1/3W2/3)O3, Ca(Ni1
/3Nb2/3)O3, Ca(Ni1/3Ta2/3)O3,Ca(Ni1/3W2/3)O3, Ca(C
o1/3Nb2/3)O3, Ca(Co1/3Ta2/3)O3, Ca(Co1/3W2/3)O3,
O3, Ca(Mg1/3Ta2/3)O3,Ca(Mg1/3W2/3)O3,Ca(Zn1/3Nb2/
3)O3, Ca(Zn1/3Nb2/3)O3, Ca(Zn1/3Nb2/3)O3, Ca(Fe1/3
Nb2/3)O3,Ca(Fe1/3Ta2/3)O3, Ca(Fe1/3W2/3)O3, Ca(Ni1
/3Nb2/3)O3, Ca(Ni1/3Ta2/3)O3,Ca(Ni1/3W2/3)O3, Ca(C
o1/3Nb2/3)O3, Ca(Co1/3Ta2/3)O3, Ca(Co1/3W2/3)O3,
【００２１】SrTiO3, SrZrO3, SrSnO3, Sr(Mg1/3Nb2/3)
O3, Sr(Mg1/3Ta2/3)O3,Sr(Mg1/3W2/3)O3,Sr(Zn1/3Nb2/
3)O3, Sr(Zn1/3Nb2/3)O3, Sr(Zn1/3Nb2/3)O3, Sr(Fe1/3
Nb2/3)O3,Sr(Fe1/3Ta2/3)O3, Sr(Fe1/3W2/3)O3, Sr(Ni1
/3Nb2/3)O3, Sr(Ni1/3Ta2/3)O3,Sr(Ni1/3W2/3)O3, Sr(C
o1/3Nb2/3)O3, Sr(Co1/3Ta2/3)O3, Sr(Co1/3W2/3)O3,
O3, Sr(Mg1/3Ta2/3)O3,Sr(Mg1/3W2/3)O3,Sr(Zn1/3Nb2/
3)O3, Sr(Zn1/3Nb2/3)O3, Sr(Zn1/3Nb2/3)O3, Sr(Fe1/3
Nb2/3)O3,Sr(Fe1/3Ta2/3)O3, Sr(Fe1/3W2/3)O3, Sr(Ni1
/3Nb2/3)O3, Sr(Ni1/3Ta2/3)O3,Sr(Ni1/3W2/3)O3, Sr(C
o1/3Nb2/3)O3, Sr(Co1/3Ta2/3)O3, Sr(Co1/3W2/3)O3,
【００２２】BaTiO3, BaZrO3, BaSnO3, Ba(Mg1/3Nb2/3)
O3, Ba(Mg1/3Ta2/3)O3,Ba(Mg1/3W2/3)O3,Ba(Zn1/3Nb2/
3)O3, Ba(Zn1/3Nb2/3)O3, Ba(Zn1/3Nb2/3)O3, Ba(Fe1/3
Nb2/3)O3,Ba(Fe1/3Ta2/3)O3, Ba(Fe1/3W2/3)O3, Ba(Ni1
/3Nb2/3)O3, Ba(Ni1/3Ta2/3)O3,Ba(Ni1/3W2/3)O3, Ba(C
o1/3Nb2/3)O3, Ba(Co1/3Ta2/3)O3, Ba(Co1/3W2/3)O3,
O3, Ba(Mg1/3Ta2/3)O3,Ba(Mg1/3W2/3)O3,Ba(Zn1/3Nb2/
3)O3, Ba(Zn1/3Nb2/3)O3, Ba(Zn1/3Nb2/3)O3, Ba(Fe1/3
Nb2/3)O3,Ba(Fe1/3Ta2/3)O3, Ba(Fe1/3W2/3)O3, Ba(Ni1
/3Nb2/3)O3, Ba(Ni1/3Ta2/3)O3,Ba(Ni1/3W2/3)O3, Ba(C
o1/3Nb2/3)O3, Ba(Co1/3Ta2/3)O3, Ba(Co1/3W2/3)O3,
【００２３】LaAlO3, LaMnO3, LaFeO3, LaCoO3, LaNiO
3, YAlO3, YMnO3, YFeO3, YCoO3,YNiO3 およびこれらの固溶体が挙げられる。
3, YAlO3, YMnO3, YFeO3, YCoO3,YNiO3 およびこれらの固溶体が挙げられる。
【００２４】本発明の方法においては、Ｘ及びＭのそれ
ぞれの単純金属酸化物の混合物、Ｘ及びＭを含有する無
定形の複合金属酸化物粒子またはそれらの混合物、或い
は該単純金属酸化物及び該複合金属酸化物に転換し得る
金属酸化物前駆体を、ヨウ素またはヨウ化水素の存在下
に焼成する。
ぞれの単純金属酸化物の混合物、Ｘ及びＭを含有する無
定形の複合金属酸化物粒子またはそれらの混合物、或い
は該単純金属酸化物及び該複合金属酸化物に転換し得る
金属酸化物前駆体を、ヨウ素またはヨウ化水素の存在下
に焼成する。
【００２５】ここで、Ｘ及びＭのそれぞれの単純金属酸
化物の混合物、Ｘ及びＭを含有する無定形の複合金属酸
化物粒子またはそれらの混合物、或いは該単純金属酸化
物及び該複合金属酸化物に転換し得る金属酸化物前駆体
を、前記の一般式ＸＭＯ3 （ＸはＬｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｐ
ｂ、Ｂａ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｌａ、Ｙ及びＢｉからな
る群から選ばれる少なくとも１種の原子であり、ＭはＡ
ｌ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｃ
ｏ、Ｎｉ、Ｎｂ、Ｔａ及びＷよりなる群から選ばれる少
なくとも１種の原子である。）を満足するような割合で
使用することが生成効率の点から好ましい。
化物の混合物、Ｘ及びＭを含有する無定形の複合金属酸
化物粒子またはそれらの混合物、或いは該単純金属酸化
物及び該複合金属酸化物に転換し得る金属酸化物前駆体
を、前記の一般式ＸＭＯ3 （ＸはＬｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｐ
ｂ、Ｂａ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｌａ、Ｙ及びＢｉからな
る群から選ばれる少なくとも１種の原子であり、ＭはＡ
ｌ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｃ
ｏ、Ｎｉ、Ｎｂ、Ｔａ及びＷよりなる群から選ばれる少
なくとも１種の原子である。）を満足するような割合で
使用することが生成効率の点から好ましい。
【００２６】金属酸化物前駆体とは、焼成による分解反
応や酸化反応等によって、１種あるいは２種以上の金属
元素と酸素から成る金属酸化物を生成するものをいい、
具体的には、金属水酸化物、金属炭酸塩、金属シュウ酸
塩、金属硝酸塩、金属硫酸塩、金属酢酸塩、金属クエン
酸塩等が挙げられる。
応や酸化反応等によって、１種あるいは２種以上の金属
元素と酸素から成る金属酸化物を生成するものをいい、
具体的には、金属水酸化物、金属炭酸塩、金属シュウ酸
塩、金属硝酸塩、金属硫酸塩、金属酢酸塩、金属クエン
酸塩等が挙げられる。
【００２７】本発明において原料として用いられる金属
元素Ｘの単純金属酸化物または金属酸化物前駆体として
は、例えば、酸化鉛、水酸化鉛、炭酸鉛、シュウ酸鉛、
硝酸鉛、硫酸鉛、酢酸鉛等の鉛化合物、酸化リチウム、
水酸化リチウム、炭酸リチウム、シュウ酸リチウム、硝
酸リチウム、硫酸リチウム、酢酸リチウム等のリチウム
化合物、
元素Ｘの単純金属酸化物または金属酸化物前駆体として
は、例えば、酸化鉛、水酸化鉛、炭酸鉛、シュウ酸鉛、
硝酸鉛、硫酸鉛、酢酸鉛等の鉛化合物、酸化リチウム、
水酸化リチウム、炭酸リチウム、シュウ酸リチウム、硝
酸リチウム、硫酸リチウム、酢酸リチウム等のリチウム
化合物、
【００２８】酸化ナトリウム、水酸化ナトリウム、炭酸
ナトリウム、シュウ酸ナトリウム、硝酸ナトリウム、硫
酸ナトリウム、酢酸ナトリウム等のナトリウム化合物、
酸化カリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム、シュウ
酸カリウム、硝酸カリウム、硫酸カリウム、酢酸カリウ
ム等のカリウム化合物、
ナトリウム、シュウ酸ナトリウム、硝酸ナトリウム、硫
酸ナトリウム、酢酸ナトリウム等のナトリウム化合物、
酸化カリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム、シュウ
酸カリウム、硝酸カリウム、硫酸カリウム、酢酸カリウ
ム等のカリウム化合物、
【００２９】酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、
炭酸マグネシウム、シュウ酸マグネシウム、硝酸マグネ
シウム、硫酸マグネシウム、酢酸マグネシウム等のマグ
ネシウム化合物、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、
炭酸カルシウム、シュウ酸カルシウム、硝酸カルシウ
ム、硫酸カルシウム、酢酸カルシウム等のカルシウム化
合物、
炭酸マグネシウム、シュウ酸マグネシウム、硝酸マグネ
シウム、硫酸マグネシウム、酢酸マグネシウム等のマグ
ネシウム化合物、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、
炭酸カルシウム、シュウ酸カルシウム、硝酸カルシウ
ム、硫酸カルシウム、酢酸カルシウム等のカルシウム化
合物、
【００３０】酸化ストロンチウム、水酸化ストロンチウ
ム、炭酸ストロンチウム、シュウ酸ストロンチウム、硝
酸ストロンチウム、硫酸ストロンチウム、酢酸ストロン
チウム等のストロンチウム化合物、酸化バリウム、水酸
化バリウム、炭酸バリウム、シュウ酸バリウム、硝酸バ
リウム、硫酸バリウム、酢酸バリウム等のバリウム化合
物、
ム、炭酸ストロンチウム、シュウ酸ストロンチウム、硝
酸ストロンチウム、硫酸ストロンチウム、酢酸ストロン
チウム等のストロンチウム化合物、酸化バリウム、水酸
化バリウム、炭酸バリウム、シュウ酸バリウム、硝酸バ
リウム、硫酸バリウム、酢酸バリウム等のバリウム化合
物、
【００３１】酸化ランタン、水酸化ランタン、炭酸ラン
タン、シュウ酸ランタン、硝酸ランタン、硫酸ランタ
ン、酢酸ランタン等のランタン化合物、酸化イットリウ
ム、水酸化イットリウム、炭酸イットリウム、シュウ酸
イットリウム、硝酸イットリウム、硫酸イットリウム、
酢酸イットリウム等のイットリウム化合物、等が挙げら
れる。
タン、シュウ酸ランタン、硝酸ランタン、硫酸ランタ
ン、酢酸ランタン等のランタン化合物、酸化イットリウ
ム、水酸化イットリウム、炭酸イットリウム、シュウ酸
イットリウム、硝酸イットリウム、硫酸イットリウム、
酢酸イットリウム等のイットリウム化合物、等が挙げら
れる。
【００３２】本発明において原料として用いられる金属
元素Ｍの単純金属酸化物または金属酸化物前駆体として
は、例えば、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、
シュウ酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、硫酸アルミ
ニウム、酢酸アルミニウム等のアルミニウム化合物、酸
化マンガン、水酸化マンガン、炭酸マンガン、シュウ酸
マンガン、硝酸マンガン、硫酸マンガン、酢酸マンガン
等のマンガン化合物、
元素Ｍの単純金属酸化物または金属酸化物前駆体として
は、例えば、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、
シュウ酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、硫酸アルミ
ニウム、酢酸アルミニウム等のアルミニウム化合物、酸
化マンガン、水酸化マンガン、炭酸マンガン、シュウ酸
マンガン、硝酸マンガン、硫酸マンガン、酢酸マンガン
等のマンガン化合物、
【００３３】酸化チタン、水酸化チタニル、シュウ酸チ
タニル、硝酸チタニル、硫酸チタニル、酢酸チタニル等
のチタニウム化合物、酸化スズ、メタスズ酸、シュウ酸
スズ、硝酸スズ、硫酸スズ、酢酸スズ等のスズ化合物、
タニル、硝酸チタニル、硫酸チタニル、酢酸チタニル等
のチタニウム化合物、酸化スズ、メタスズ酸、シュウ酸
スズ、硝酸スズ、硫酸スズ、酢酸スズ等のスズ化合物、
【００３４】酸化ジルコニウム、水酸化ジルコニウム、
シュウ酸ジルコニウム、硝酸ジルコニウム、硫酸ジルコ
ニウム、酢酸ジルコニウム等のジルコニウム化合物、酸
化鉄、水酸化鉄、炭酸鉄、シュウ酸鉄、硝酸鉄、硫酸
鉄、酢酸鉄等の鉄化合物、酸化コバルト、水酸化コバル
ト、炭酸コバルト、シュウ酸コバルト、硝酸コバルト、
硫酸コバルト、酢酸コバルト等のコバルト化合物、
シュウ酸ジルコニウム、硝酸ジルコニウム、硫酸ジルコ
ニウム、酢酸ジルコニウム等のジルコニウム化合物、酸
化鉄、水酸化鉄、炭酸鉄、シュウ酸鉄、硝酸鉄、硫酸
鉄、酢酸鉄等の鉄化合物、酸化コバルト、水酸化コバル
ト、炭酸コバルト、シュウ酸コバルト、硝酸コバルト、
硫酸コバルト、酢酸コバルト等のコバルト化合物、
【００３５】酸化ニッケル、水酸化ニッケル、炭酸ニッ
ケル、シュウ酸ニッケル、硝酸ニッケル、硫酸ニッケ
ル、酢酸ニッケル等のニッケル化合物、酸化マグネシウ
ム、水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、シュウ酸
マグネシウム、硝酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、
酢酸マグネシウム等のマグネシウム化合物、
ケル、シュウ酸ニッケル、硝酸ニッケル、硫酸ニッケ
ル、酢酸ニッケル等のニッケル化合物、酸化マグネシウ
ム、水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、シュウ酸
マグネシウム、硝酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、
酢酸マグネシウム等のマグネシウム化合物、
【００３６】酸化亜鉛、水酸化亜鉛、炭酸亜鉛、シュウ
酸亜鉛、硝酸亜鉛、硫酸亜鉛、酢酸亜鉛等の亜鉛化合
物、酸化ニオビウム、水酸化ニオビウム、シュウ酸ニオ
ビウム、硝酸ニオビウム、硫酸ニオビウム、酢酸ニオビ
ウム等のニオビウム化合物、
酸亜鉛、硝酸亜鉛、硫酸亜鉛、酢酸亜鉛等の亜鉛化合
物、酸化ニオビウム、水酸化ニオビウム、シュウ酸ニオ
ビウム、硝酸ニオビウム、硫酸ニオビウム、酢酸ニオビ
ウム等のニオビウム化合物、
【００３７】酸化タンタル、水酸化タンタル、シュウ酸
タンタル、硝酸タンタル、硫酸タンタル、酢酸タンタル
等のタンタル化合物、酸化タングステン、水酸化タング
ステン、シュウ酸タングステン、硝酸タングステン、硫
酸タングステン、酢酸タングステン等のタングステン化
合物、等が挙げられる。
タンタル、硝酸タンタル、硫酸タンタル、酢酸タンタル
等のタンタル化合物、酸化タングステン、水酸化タング
ステン、シュウ酸タングステン、硝酸タングステン、硫
酸タングステン、酢酸タングステン等のタングステン化
合物、等が挙げられる。
【００３８】また、金属原子ＸとＭを含む複合金属酸化
物前駆体としては、例えば、複シュウ酸塩、複クエン酸
塩等が挙げられる。具体的には、シュウ酸バリウムチタ
ニル、シュウ酸鉛チタニル、シュウ酸ストロンチウムチ
タニル、シュウ酸カルシウムチタニル、シュウ酸マグネ
シウムチタニル、等のシュウ酸チタニル化合物、
物前駆体としては、例えば、複シュウ酸塩、複クエン酸
塩等が挙げられる。具体的には、シュウ酸バリウムチタ
ニル、シュウ酸鉛チタニル、シュウ酸ストロンチウムチ
タニル、シュウ酸カルシウムチタニル、シュウ酸マグネ
シウムチタニル、等のシュウ酸チタニル化合物、
【００３９】シュウ酸バリウムジルコニル、シュウ酸鉛
ジルコニル、シュウ酸ストロンチウムジルコニル、シュ
ウ酸カルシウムジルコニル、シュウ酸マグネシウムジル
コニル、等のシュウ酸ジルコニル化合物、
ジルコニル、シュウ酸ストロンチウムジルコニル、シュ
ウ酸カルシウムジルコニル、シュウ酸マグネシウムジル
コニル、等のシュウ酸ジルコニル化合物、
【００４０】クエン酸バリウムチタニル、クエン酸鉛チ
タニル、クエン酸ストロンチウムチタニル、クエン酸カ
ルシウムチタニル、クエン酸マグネシウムチタニル、等
のクエン酸チタニル化合物、
タニル、クエン酸ストロンチウムチタニル、クエン酸カ
ルシウムチタニル、クエン酸マグネシウムチタニル、等
のクエン酸チタニル化合物、
【００４１】クエン酸バリウムジルコニル、クエン酸鉛
ジルコニル、クエン酸ストロンチウムジルコニル、クエ
ン酸カルシウムジルコニル、クエン酸マグネシウムジル
コニル、等のクエン酸ジルコニル化合物、及びこれらの
混合物を挙げることができる。
ジルコニル、クエン酸ストロンチウムジルコニル、クエ
ン酸カルシウムジルコニル、クエン酸マグネシウムジル
コニル、等のクエン酸ジルコニル化合物、及びこれらの
混合物を挙げることができる。
【００４２】また、金属元素Ｘを含む酸化物と金属元素
Ｍを含む無定形の及び／または結晶性の酸化物の混合
物、或いは一般式ＸＭＯ3 で表される無定形の複合酸化
物を原料として用いることもできる。また、目的とする
金属酸化物粉末の粒径制御、および粒度分布制御の目的
で、原料の粉末に種晶を添加したものを原料として用い
ることもできる。
Ｍを含む無定形の及び／または結晶性の酸化物の混合
物、或いは一般式ＸＭＯ3 で表される無定形の複合酸化
物を原料として用いることもできる。また、目的とする
金属酸化物粉末の粒径制御、および粒度分布制御の目的
で、原料の粉末に種晶を添加したものを原料として用い
ることもできる。
【００４３】本発明において用いる上記の各種の原料粉
末（以下、総称して原料粉末ということがある）は、い
わゆる粉末であればよく、理論密度に対する嵩密度は４
０％以下であることが好ましい。理論密度に対する嵩密
度が４０％を越えるような成形体等を焼成すると、焼成
の過程で焼結反応が進行し、粉砕が必要となる場合があ
る。
末（以下、総称して原料粉末ということがある）は、い
わゆる粉末であればよく、理論密度に対する嵩密度は４
０％以下であることが好ましい。理論密度に対する嵩密
度が４０％を越えるような成形体等を焼成すると、焼成
の過程で焼結反応が進行し、粉砕が必要となる場合があ
る。
【００４４】本発明の方法の最大の特徴は、原料粉末を
焼成する雰囲気ガスとして、ヨウ化水素ガスおよび／ま
たは沃素ガスを含有する雰囲気ガスを選択して使用した
ことにある。
焼成する雰囲気ガスとして、ヨウ化水素ガスおよび／ま
たは沃素ガスを含有する雰囲気ガスを選択して使用した
ことにある。
【００４５】ヨウ化水素ガスおよび／または沃素ガスを
使用すると、原料粉末と目的物である複合金属化合物粉
末との自由エネルギーの差が負で大きな値となり、目的
物が極めて安定的に生成することが分かる。これに対し
て、塩化水素ガスおよび／または塩素ガスを使用する
と、原料粉末と目的物である複合金属化合物粉末との自
由エネルギーの差は、原料粉末によっては正の値とな
り、目的物の製造が非常に難しいことが分かる。
使用すると、原料粉末と目的物である複合金属化合物粉
末との自由エネルギーの差が負で大きな値となり、目的
物が極めて安定的に生成することが分かる。これに対し
て、塩化水素ガスおよび／または塩素ガスを使用する
と、原料粉末と目的物である複合金属化合物粉末との自
由エネルギーの差は、原料粉末によっては正の値とな
り、目的物の製造が非常に難しいことが分かる。
【００４６】具体例を示すと以下のようである。 １）雰囲気ガス（Ｚ2 またはＨＺ）が、塩素、塩化水素
の場合、塩化水素が平衡的に安定であり、Ｍは酸化物が
塩化物よりも安定であるので、 ＸＺm ＋ＭＯn/2 ＋(m＋n)/2・Ｈ2 Ｏ → ＸＭＯ3 ＋(m＋n)ＨＺ （１） のように反応が進行する。
の場合、塩化水素が平衡的に安定であり、Ｍは酸化物が
塩化物よりも安定であるので、 ＸＺm ＋ＭＯn/2 ＋(m＋n)/2・Ｈ2 Ｏ → ＸＭＯ3 ＋(m＋n)ＨＺ （１） のように反応が進行する。
【００４７】２）雰囲気ガス（Ｚ2 またはＨＺ）が、ヨ
ウ素、ヨウ化水素の場合、５００℃以上では、ヨウ素が
安定であり、Ｍは該温度範囲で酸化物が安定であるの
で、 ＸＺm ＋ＭＯn/2 ＋(m＋n)/4・Ｏ2 → ＸＭＯ3 ＋(m＋n)/2・Ｚ2 （２） のように反応が進行する。
ウ素、ヨウ化水素の場合、５００℃以上では、ヨウ素が
安定であり、Ｍは該温度範囲で酸化物が安定であるの
で、 ＸＺm ＋ＭＯn/2 ＋(m＋n)/4・Ｏ2 → ＸＭＯ3 ＋(m＋n)/2・Ｚ2 （２） のように反応が進行する。
【００４８】（ここで、Ｍ、Ｘは原料として用いられる
金属元素を表し、Ｚは雰囲気ガスとして用いられるハロ
ゲンガスまたはハロゲン化水素のハロゲン原子の種類を
表わす。ｍ、ｎは該金属元素を表わす。）
金属元素を表し、Ｚは雰囲気ガスとして用いられるハロ
ゲンガスまたはハロゲン化水素のハロゲン原子の種類を
表わす。ｍ、ｎは該金属元素を表わす。）
【００４９】雰囲気ガスが、塩素および／または塩化水
素の場合、金属酸化物と塩化物の安定性の差を表わす式
（１）における自由エネルギーの差は、９００℃で、Pb
TiO3 (＋40.4 KJ/mole) 、 MgTiO3 (−63 KJ/mole)
、 SrTiO3 (＋10.6KJ/mole) 、 BaTiO3 (＋58.4 KJ/
mole) 、 BaZrO3 (＋84.5 KJ/mole) 、LiNbO3 (−27
KJ/mole) 、 LiTaO3 (−12.5 KJ/mole) 、 LaCrO3
(＋64.9KJ/mole) などと計算される。
素の場合、金属酸化物と塩化物の安定性の差を表わす式
（１）における自由エネルギーの差は、９００℃で、Pb
TiO3 (＋40.4 KJ/mole) 、 MgTiO3 (−63 KJ/mole)
、 SrTiO3 (＋10.6KJ/mole) 、 BaTiO3 (＋58.4 KJ/
mole) 、 BaZrO3 (＋84.5 KJ/mole) 、LiNbO3 (−27
KJ/mole) 、 LiTaO3 (−12.5 KJ/mole) 、 LaCrO3
(＋64.9KJ/mole) などと計算される。
【００５０】これに対して、雰囲気ガスが、ヨウ素およ
び／またはヨウ化水素の場合、金属酸化物とヨウ化物の
安定性の差を表わす式（２）における自由エネルギーの
差は、９００℃で、PbTiO3 (−47 KJ/mole) 、 MgTiO
3 (−244KJ/mole) 、 SrTiO3 (−148 KJ/mole) 、 Ba
TiO3 (−102KJ/mole) 、 BaZrO3 (−76 KJ/mole) 、L
iNbO3 (−109KJ/mole) 、 LiTaO3 (−94 KJ/mole) 、
LaCrO3 (−300KJ/mole) などと計算される。
び／またはヨウ化水素の場合、金属酸化物とヨウ化物の
安定性の差を表わす式（２）における自由エネルギーの
差は、９００℃で、PbTiO3 (−47 KJ/mole) 、 MgTiO
3 (−244KJ/mole) 、 SrTiO3 (−148 KJ/mole) 、 Ba
TiO3 (−102KJ/mole) 、 BaZrO3 (−76 KJ/mole) 、L
iNbO3 (−109KJ/mole) 、 LiTaO3 (−94 KJ/mole) 、
LaCrO3 (−300KJ/mole) などと計算される。
【００５１】前述のように自由エネルギー差が負で大き
いほど生成物にとって好ましいので、雰囲気ガスがヨウ
素および／またはヨウ化水素の場合には、酸化物が圧倒
的に有利に生成する。
いほど生成物にとって好ましいので、雰囲気ガスがヨウ
素および／またはヨウ化水素の場合には、酸化物が圧倒
的に有利に生成する。
【００５２】本発明においては、雰囲気ガスの全体積に
対してヨウ化水素ガスおよび／またはヨウ素ガスを１体
積％以上、好ましくは５体積％以上、さらに好ましくは
５体積％以上５０体積％以下含有する雰囲気ガス中にて
原料粉末を焼成する。
対してヨウ化水素ガスおよび／またはヨウ素ガスを１体
積％以上、好ましくは５体積％以上、さらに好ましくは
５体積％以上５０体積％以下含有する雰囲気ガス中にて
原料粉末を焼成する。
【００５３】雰囲気ガス中のヨウ化水素ガスおよび／ま
たはヨウ素ガスの希釈ガスとしては、窒素、アルゴン等
の不活性ガス、酸素、水蒸気、水素あるいは空気を用い
ることができる。ヨウ化水素ガスおよび／またはヨウ素
ガスを含有する雰囲気ガスの圧力は特に限定されず、工
業的に用いられる範囲において任意に選ぶことができ
る。
たはヨウ素ガスの希釈ガスとしては、窒素、アルゴン等
の不活性ガス、酸素、水蒸気、水素あるいは空気を用い
ることができる。ヨウ化水素ガスおよび／またはヨウ素
ガスを含有する雰囲気ガスの圧力は特に限定されず、工
業的に用いられる範囲において任意に選ぶことができ
る。
【００５４】本発明における、雰囲気ガスの供給源や供
給方法は特に限定されない。原料粉末が存在する反応系
に雰囲気ガスを導入することができればよい。例えば、
雰囲気ガスの供給源としては、通常、ボンベガスを用い
ることができるが、ヨウ化アンモニウム等のヨウ素化合
物或いはヨウ素含有高分子化合物等からヨウ化水素やヨ
ウ素を含む雰囲気ガスを調製することもできる。原料粉
末とヨウ素化合物或いはヨウ素含有高分子化合物等を混
合したものを焼成炉内で焼成することによって雰囲気ガ
スを調製して用いてもよい。
給方法は特に限定されない。原料粉末が存在する反応系
に雰囲気ガスを導入することができればよい。例えば、
雰囲気ガスの供給源としては、通常、ボンベガスを用い
ることができるが、ヨウ化アンモニウム等のヨウ素化合
物或いはヨウ素含有高分子化合物等からヨウ化水素やヨ
ウ素を含む雰囲気ガスを調製することもできる。原料粉
末とヨウ素化合物或いはヨウ素含有高分子化合物等を混
合したものを焼成炉内で焼成することによって雰囲気ガ
スを調製して用いてもよい。
【００５５】ヨウ化アンモニウム等の分解ガスを用いる
場合は、焼成炉内に固体物質が析出することによる操業
上の問題を生じることがあるので、ヨウ化水素ガス等
は、ボンベ等から直接焼成炉内に供給することが好まし
い。雰囲気ガスの供給方法としては、連続方式または回
分方式のいずれでも用いることができる。
場合は、焼成炉内に固体物質が析出することによる操業
上の問題を生じることがあるので、ヨウ化水素ガス等
は、ボンベ等から直接焼成炉内に供給することが好まし
い。雰囲気ガスの供給方法としては、連続方式または回
分方式のいずれでも用いることができる。
【００５６】本発明の方法によれば、上記の雰囲気ガス
中で原料粉末を焼成することにより、この原料粉末と雰
囲気ガスとの作用によって、金属酸化物が成長し、凝集
粒子でなく、粒度分布の狭い、多面体形状を有する粒子
からなる目的の複合金属酸化物粉末が生成する。したが
って、例えば、原料粉末を容器等に充填して、雰囲気ガ
ス中で焼成を行うだけで、目的とする複合金属酸化物粉
末を得ることができる。
中で原料粉末を焼成することにより、この原料粉末と雰
囲気ガスとの作用によって、金属酸化物が成長し、凝集
粒子でなく、粒度分布の狭い、多面体形状を有する粒子
からなる目的の複合金属酸化物粉末が生成する。したが
って、例えば、原料粉末を容器等に充填して、雰囲気ガ
ス中で焼成を行うだけで、目的とする複合金属酸化物粉
末を得ることができる。
【００５７】焼成温度は、目的とする複合金属酸化物の
種類、雰囲気ガス中のヨウ化水素あるいはヨウ素ガスの
濃度あるいは焼成時間にも依存するので、必ずしも限定
されないが、好ましくは５００℃以上１５００℃以下、
より好ましくは６００℃以上１４００℃以下、さらに好
ましくは８００℃以上１２００℃以下である。焼成温度
が５００℃未満の場合は、目的とする２種以上の金属元
素と酸素の化合物である複合金属酸化物またはその固溶
体を得ることが困難となる、あるいは焼成に時間を要す
る場合があり、焼成温度が１５００℃を越えると生成す
る複合金属酸化物粉末中に凝集粒子が多くなる場合があ
る。
種類、雰囲気ガス中のヨウ化水素あるいはヨウ素ガスの
濃度あるいは焼成時間にも依存するので、必ずしも限定
されないが、好ましくは５００℃以上１５００℃以下、
より好ましくは６００℃以上１４００℃以下、さらに好
ましくは８００℃以上１２００℃以下である。焼成温度
が５００℃未満の場合は、目的とする２種以上の金属元
素と酸素の化合物である複合金属酸化物またはその固溶
体を得ることが困難となる、あるいは焼成に時間を要す
る場合があり、焼成温度が１５００℃を越えると生成す
る複合金属酸化物粉末中に凝集粒子が多くなる場合があ
る。
【００５８】焼成時間は、目的とする複合金属酸化物の
種類、雰囲気ガス中のヨウ化水素あるいはヨウ素ガスの
濃度および焼成温度にも依存するので、必ずしも限定さ
れないが、好ましくは１分以上、より好ましくは１０分
以上で、目的とする複合金属酸化物が得られる時間の範
囲で適宜選択することができる。焼成時間は、焼成温度
が高いほど短くすることができる。
種類、雰囲気ガス中のヨウ化水素あるいはヨウ素ガスの
濃度および焼成温度にも依存するので、必ずしも限定さ
れないが、好ましくは１分以上、より好ましくは１０分
以上で、目的とする複合金属酸化物が得られる時間の範
囲で適宜選択することができる。焼成時間は、焼成温度
が高いほど短くすることができる。
【００５９】焼成装置は必ずしも限定されず、いわゆる
焼成炉を用いることができる。焼成炉はヨウ化水素ガ
ス、沃素ガスに腐食されない材質で構成されていること
が望ましく、さらには雰囲気を調整できる機構を備えて
いることが望ましい。また、ヨウ化水素ガスや沃素ガス
等の酸性ガスを用いるので、焼成炉には気密性があるこ
とが好ましい。工業的には連続方式で焼成することが好
ましく、例えば、トンネル炉、ロータリーキルンあるい
はプッシャー炉等を用いることができる。
焼成炉を用いることができる。焼成炉はヨウ化水素ガ
ス、沃素ガスに腐食されない材質で構成されていること
が望ましく、さらには雰囲気を調整できる機構を備えて
いることが望ましい。また、ヨウ化水素ガスや沃素ガス
等の酸性ガスを用いるので、焼成炉には気密性があるこ
とが好ましい。工業的には連続方式で焼成することが好
ましく、例えば、トンネル炉、ロータリーキルンあるい
はプッシャー炉等を用いることができる。
【００６０】焼成工程の中で用いられる原料粉末を充填
する容器の材質としては、酸性の雰囲気中で反応が進行
するので、アルミナ製、石英製、耐酸レンガ、グラファ
イトあるいは白金等の貴金属製のルツボやボート等の容
器を用いることが望ましい。
する容器の材質としては、酸性の雰囲気中で反応が進行
するので、アルミナ製、石英製、耐酸レンガ、グラファ
イトあるいは白金等の貴金属製のルツボやボート等の容
器を用いることが望ましい。
【００６１】上記の製造方法によって、図面に示される
ように、凝集粒子でない、粒度分布の狭い、粒径の揃っ
た、２種以上の金属元素と酸素の化合物である金属酸化
物粉末を得ることができる。また、添加する種晶の数に
よって粒径を制御することもできる。さらに、用いる原
料粉末によっては、粒径及び形状の揃った多面体を有す
る単結晶粒子を得ることもできる。
ように、凝集粒子でない、粒度分布の狭い、粒径の揃っ
た、２種以上の金属元素と酸素の化合物である金属酸化
物粉末を得ることができる。また、添加する種晶の数に
よって粒径を制御することもできる。さらに、用いる原
料粉末によっては、粒径及び形状の揃った多面体を有す
る単結晶粒子を得ることもできる。
【００６２】用いる原料あるいは製造条件によっては軽
く凝集している場合もあるが、ジェットミル程度の簡単
な解砕を行うことによって容易に凝集粒子でない目的と
する複合金属酸化物粉末を製造することができる。
く凝集している場合もあるが、ジェットミル程度の簡単
な解砕を行うことによって容易に凝集粒子でない目的と
する複合金属酸化物粉末を製造することができる。
【００６３】また、用いる原料あるいは製造条件によっ
ては、目的とする２種以上の金属元素と酸素の化合物で
ある複合金属酸化物粉末以外の副生成物、あるいは未反
応の原料金属酸化物等が残存することがあるが、その場
合においても残存量はわずかなものであり、簡単な洗浄
等の分離を行うことによって目的とする金属酸化物粉末
を容易に得ることができる。
ては、目的とする２種以上の金属元素と酸素の化合物で
ある複合金属酸化物粉末以外の副生成物、あるいは未反
応の原料金属酸化物等が残存することがあるが、その場
合においても残存量はわずかなものであり、簡単な洗浄
等の分離を行うことによって目的とする金属酸化物粉末
を容易に得ることができる。
【００６４】本発明の方法によって得られる複合金属酸
化物粉末は、その数平均粒径は必ずしも限定されるもの
ではないが、好ましくは０．１μｍ〜３００μｍ程度、
また、後述するＤ９０／Ｄ１０値は、好ましくは１０以
下、より好ましくは５以下のものである。
化物粉末は、その数平均粒径は必ずしも限定されるもの
ではないが、好ましくは０．１μｍ〜３００μｍ程度、
また、後述するＤ９０／Ｄ１０値は、好ましくは１０以
下、より好ましくは５以下のものである。
【００６５】本発明によれば、上記した優れた特性を有
する複合金属酸化物粉末を容易に製造することが可能で
あり、特に、ＬｉＮｂＯ3 、ＬｉＴａＯ3 、ＢａＴｉＯ
3 、ＰｂＴｉＯ3 、ＰｂＺｒＯ3 、ＳｒＴｉＯ3 または
それらの固溶体の製造に有効である。
する複合金属酸化物粉末を容易に製造することが可能で
あり、特に、ＬｉＮｂＯ3 、ＬｉＴａＯ3 、ＢａＴｉＯ
3 、ＰｂＴｉＯ3 、ＰｂＺｒＯ3 、ＳｒＴｉＯ3 または
それらの固溶体の製造に有効である。
【００６６】
【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
るが、本発明はこれらに限定されるものではない。な
お、本発明における、各種の測定はつぎのようにして行
った。
るが、本発明はこれらに限定されるものではない。な
お、本発明における、各種の測定はつぎのようにして行
った。
【００６７】１．金属酸化物粉末の数平均粒径 金属酸化物粉末の走査型電子顕微鏡（日本電子（株）
製、Ｔ−３００型）写真を写し、その写真から８０ない
し１００個の粒子を選び出して画像解析を行い、円相当
径の平均値とその分布を求めた。円相当径とは、面積が
等しい真円の直径に換算した値をいう。
製、Ｔ−３００型）写真を写し、その写真から８０ない
し１００個の粒子を選び出して画像解析を行い、円相当
径の平均値とその分布を求めた。円相当径とは、面積が
等しい真円の直径に換算した値をいう。
【００６８】２．金属酸化物粉末の粒度分布測定 粒度分布は、レーザー散乱法を測定原理とするマスター
サイザー（マルバルーン社製）あるいは、レーザー回折
式粒度分布測定装置（島津製作所製、ＳＡＬＤ−１１０
０）を用いて測定した。金属酸化物粉末を０．５％ヘキ
サメタリン酸ソーダ水溶液に分散させて測定し、累積粒
度分布の微粒側から累積１０％、累積５０％、累積９０
％の粒径を、それぞれＤ１０、Ｄ５０、Ｄ９０とし、Ｄ
５０の値を凝集粒径とし、粒度分布の尺度として、Ｄ９
０／Ｄ１０の値を求めた。
サイザー（マルバルーン社製）あるいは、レーザー回折
式粒度分布測定装置（島津製作所製、ＳＡＬＤ−１１０
０）を用いて測定した。金属酸化物粉末を０．５％ヘキ
サメタリン酸ソーダ水溶液に分散させて測定し、累積粒
度分布の微粒側から累積１０％、累積５０％、累積９０
％の粒径を、それぞれＤ１０、Ｄ５０、Ｄ９０とし、Ｄ
５０の値を凝集粒径とし、粒度分布の尺度として、Ｄ９
０／Ｄ１０の値を求めた。
【００６９】３．金属酸化物粉末の結晶相 金属酸化物粉末の結晶相をＸ線回折法（（株）リガク
製、ＲＡＤ−Ｃ）によって求めた。
製、ＲＡＤ−Ｃ）によって求めた。
【００７０】４．金属酸化物粉末のＢＥＴ比表面積 金属酸化物粉末のＢＥＴ比表面積をフローソーブＩＩ
（マイクロメリティックス社製）によって測定した。
（マイクロメリティックス社製）によって測定した。
【００７１】ヨウ素／ヨウ化水素ガスはヨウ化アンモニ
ウム（和光純薬、試薬特級）をその昇華温度以上に加熱
して得られたヨウ化アンモニウム昇華ガスを利用するこ
とにより調製した。３００ｍｌの内容積の炉芯管中のヨ
ウ化アンモニウムは８００℃では完全に気体になって分
解し、ヨウ化アンモニウム０．３ｇ使用時に、窒素ガス
７５体積％、酸素ガス１５体積％、水蒸気８体積％、さ
らにヨウ化水素の分解によって生じるヨウ素（Ｉ、
Ｉ2 ）２体積％の雰囲気となる。
ウム（和光純薬、試薬特級）をその昇華温度以上に加熱
して得られたヨウ化アンモニウム昇華ガスを利用するこ
とにより調製した。３００ｍｌの内容積の炉芯管中のヨ
ウ化アンモニウムは８００℃では完全に気体になって分
解し、ヨウ化アンモニウム０．３ｇ使用時に、窒素ガス
７５体積％、酸素ガス１５体積％、水蒸気８体積％、さ
らにヨウ化水素の分解によって生じるヨウ素（Ｉ、
Ｉ2 ）２体積％の雰囲気となる。
【００７２】ヨウ化アンモニウム３ｇ使用時には、窒素
ガス４７体積％、ヨウ化水素ガス２０体積％、水蒸気１
９体積％、水素１３体積％、さらにヨウ化水素の分解に
よって生じるヨウ素（Ｉ、Ｉ2 ）１体積％の雰囲気とな
る。
ガス４７体積％、ヨウ化水素ガス２０体積％、水蒸気１
９体積％、水素１３体積％、さらにヨウ化水素の分解に
よって生じるヨウ素（Ｉ、Ｉ2 ）１体積％の雰囲気とな
る。
【００７３】原料粉末を、アルミナ製あるいは白金製の
容器に充填した。充填深さは５ｍｍとした。焼成は通
常、石英製炉芯管あるいはアルミナ製炉芯管を用いた管
状炉（（株）モトヤマ製）で行った。空気あるいは窒素
ガスを流通させつつ、昇温速度を３００℃／時間〜５０
０℃／時間の範囲で昇温し、雰囲気導入温度になったと
き雰囲気ガスを導入した。
容器に充填した。充填深さは５ｍｍとした。焼成は通
常、石英製炉芯管あるいはアルミナ製炉芯管を用いた管
状炉（（株）モトヤマ製）で行った。空気あるいは窒素
ガスを流通させつつ、昇温速度を３００℃／時間〜５０
０℃／時間の範囲で昇温し、雰囲気導入温度になったと
き雰囲気ガスを導入した。
【００７４】雰囲気ガス濃度の調整は、流量計によりガ
ス流量の調整によって行った。雰囲気ガスの全圧はすべ
て１気圧であった。所定の温度に到った後はその温度に
て所定の時間保持した。これをそれぞれ保持温度（焼成
温度）および保持時間（焼成時間）と称する。所定の保
持時間の経過後、自然放冷して目的とする複合金属酸化
物粉末を得た。
ス流量の調整によって行った。雰囲気ガスの全圧はすべ
て１気圧であった。所定の温度に到った後はその温度に
て所定の時間保持した。これをそれぞれ保持温度（焼成
温度）および保持時間（焼成時間）と称する。所定の保
持時間の経過後、自然放冷して目的とする複合金属酸化
物粉末を得た。
【００７５】実施例１ 炭酸バリウム（和光純薬）０．５モル、メタチタン酸粉
末（チタン工業）０．５モルをエタノール中でボールミ
ル混合した後、ロータリーエバポレータで乾燥して粉末
を得た。この粉末１ｇを白金製容器に充填した。つい
で、石英製炉芯管に別のボートに入れたヨウ化アンモニ
ウム３ｇと共にセットし、空気を室温から２０ｍｌ／分
で流通させながら、６００℃／時間で昇温し、１１００
℃で６０分間焼成した後自然放冷して、チタン酸バリウ
ム粉末を得た。得られたチタン酸バリウム粉末のＸ線回
折パターンを図１に示す。この分析の結果、本実施例で
得られた粉末の結晶形はＢａＴｉＯ3 で示されるペロブ
スカイトであり、それ以外のピークは殆ど見られなかっ
た。走査型電子顕微鏡による観察の結果、数平均粒径は
０．８μｍ、Ｄ５０は１．２μｍであり、凝集の少ない
結晶性の高い粒子からなる粉末が得られた。Ｄ９０／Ｄ
１０の値は５以下である。電子顕微鏡写真（図２）に示
すように、極めて結晶性の高い、多面体形状を有する粒
子であった。
末（チタン工業）０．５モルをエタノール中でボールミ
ル混合した後、ロータリーエバポレータで乾燥して粉末
を得た。この粉末１ｇを白金製容器に充填した。つい
で、石英製炉芯管に別のボートに入れたヨウ化アンモニ
ウム３ｇと共にセットし、空気を室温から２０ｍｌ／分
で流通させながら、６００℃／時間で昇温し、１１００
℃で６０分間焼成した後自然放冷して、チタン酸バリウ
ム粉末を得た。得られたチタン酸バリウム粉末のＸ線回
折パターンを図１に示す。この分析の結果、本実施例で
得られた粉末の結晶形はＢａＴｉＯ3 で示されるペロブ
スカイトであり、それ以外のピークは殆ど見られなかっ
た。走査型電子顕微鏡による観察の結果、数平均粒径は
０．８μｍ、Ｄ５０は１．２μｍであり、凝集の少ない
結晶性の高い粒子からなる粉末が得られた。Ｄ９０／Ｄ
１０の値は５以下である。電子顕微鏡写真（図２）に示
すように、極めて結晶性の高い、多面体形状を有する粒
子であった。
【００７６】実施例２ 酸化鉛粉末（和光純薬）０．５モル、メタチタン酸粉末
（チタン工業）０．５モルをエタノール中でボールミル
混合した後、ロータリーエバポレータで乾燥して粉末を
得た。この粉末１ｇを白金製容器に充填した。ついで、
石英製炉芯管に別のボートに入れたヨウ化アンモニウム
０.5ｇと共にセットし、空気を室温から２０ｍｌ／分で
流通させながら、６００℃／時間で昇温し、９００℃で
６０分間焼成した後自然放冷して、チタン酸鉛粉末を得
た。得られたチタン酸鉛粉末は、Ｘ線回折による分析の
結果、ＰｂＴｉＯ3 で示されるペロブスカイトであり、
それ以外のピークは見られなかった。走査型電子顕微鏡
による観察の結果、数平均粒径は０．５μｍ、Ｄ５０は
０．９μｍで、結晶性の高い、凝集の少ない粒子からな
る粉末が得られた。粒子は結晶性が高く、多面体形状を
有していた。
（チタン工業）０．５モルをエタノール中でボールミル
混合した後、ロータリーエバポレータで乾燥して粉末を
得た。この粉末１ｇを白金製容器に充填した。ついで、
石英製炉芯管に別のボートに入れたヨウ化アンモニウム
０.5ｇと共にセットし、空気を室温から２０ｍｌ／分で
流通させながら、６００℃／時間で昇温し、９００℃で
６０分間焼成した後自然放冷して、チタン酸鉛粉末を得
た。得られたチタン酸鉛粉末は、Ｘ線回折による分析の
結果、ＰｂＴｉＯ3 で示されるペロブスカイトであり、
それ以外のピークは見られなかった。走査型電子顕微鏡
による観察の結果、数平均粒径は０．５μｍ、Ｄ５０は
０．９μｍで、結晶性の高い、凝集の少ない粒子からな
る粉末が得られた。粒子は結晶性が高く、多面体形状を
有していた。
【００７７】実施例３ 酸化鉛（和光純薬）０．５モル、メタチタン酸粉末（チ
タン工業）０．２５モル、ジルコニア粉末（第一稀元素
化学）０．２５モルをエタノール中でボールミル混合し
た後、ロータリーエバポレータで乾燥して粉末を得た。
この粉末１ｇを白金製容器に充填した。ついで、石英製
炉芯管に別のボートに入れたヨウ化アンモニウム１ｇと
共にセットし、空気を室温から２０ｍｌ／分で流通させ
ながら、６００℃／時間で昇温し、１０００℃で６０分
間焼成した後自然放冷して、Ｐｂ（Ｚｒ、Ｔｉ）Ｏ
3 （以下、ＰＺＴということがある）粉末を得た。得ら
れたＰＺＴ粉末は、Ｘ線回折による分析の結果、Ｐｂ
（Ｚｒ、Ｔｉ）Ｏ3で示されるペロブスカイトであり、
それ以外のピークは見られなかった。走査型電子顕微鏡
による観察の結果、数平均粒径は０．３μｍ、Ｄ５０は
０．６μｍであり、凝集が少なく、結晶性の高い粒子か
らなる粉末が得られた。粒子は結晶性が高く、多面体形
状を有していた。Ｘ線分析の結果は図３に示す。
タン工業）０．２５モル、ジルコニア粉末（第一稀元素
化学）０．２５モルをエタノール中でボールミル混合し
た後、ロータリーエバポレータで乾燥して粉末を得た。
この粉末１ｇを白金製容器に充填した。ついで、石英製
炉芯管に別のボートに入れたヨウ化アンモニウム１ｇと
共にセットし、空気を室温から２０ｍｌ／分で流通させ
ながら、６００℃／時間で昇温し、１０００℃で６０分
間焼成した後自然放冷して、Ｐｂ（Ｚｒ、Ｔｉ）Ｏ
3 （以下、ＰＺＴということがある）粉末を得た。得ら
れたＰＺＴ粉末は、Ｘ線回折による分析の結果、Ｐｂ
（Ｚｒ、Ｔｉ）Ｏ3で示されるペロブスカイトであり、
それ以外のピークは見られなかった。走査型電子顕微鏡
による観察の結果、数平均粒径は０．３μｍ、Ｄ５０は
０．６μｍであり、凝集が少なく、結晶性の高い粒子か
らなる粉末が得られた。粒子は結晶性が高く、多面体形
状を有していた。Ｘ線分析の結果は図３に示す。
【００７８】実施例４ 硝酸リチウム（和光純薬）０．５モル、酸化タンタル粉
末（和光純薬）０．５モルをイソプロパノール中でボー
ルミル混合した後、ロータリーエバポレータで乾燥して
粉末を得た。この粉末１ｇを白金製容器に充填した。つ
いで、石英製炉芯管に別のボートに入れたヨウ化アンモ
ニウム１ｇと共にセットし、空気を２０ｍｌ／分で、ヨ
ウ化水素ガスボンベからヨウ化水素１０ｍｌ／分を流通
させながら、室温から６００℃／時間で昇温し、１００
０℃で６０分間焼成した後自然放冷して、ＬｉＴａＯ3
粉末を得た。得られたＬｉＴａＯ3 粉末は、Ｘ線回折に
よる分析の結果、ＬｉＴａＯ3 で示されるペロブスカイ
トであり、それ以外のピークは見られなかった。走査型
電子顕微鏡による観察の結果、数平均粒径は０．３μ
ｍ、Ｄ５０は０．７μｍで、凝集の少ない粉末が得られ
た。粒子は結晶性が高く、多面体形状を有していた。
末（和光純薬）０．５モルをイソプロパノール中でボー
ルミル混合した後、ロータリーエバポレータで乾燥して
粉末を得た。この粉末１ｇを白金製容器に充填した。つ
いで、石英製炉芯管に別のボートに入れたヨウ化アンモ
ニウム１ｇと共にセットし、空気を２０ｍｌ／分で、ヨ
ウ化水素ガスボンベからヨウ化水素１０ｍｌ／分を流通
させながら、室温から６００℃／時間で昇温し、１００
０℃で６０分間焼成した後自然放冷して、ＬｉＴａＯ3
粉末を得た。得られたＬｉＴａＯ3 粉末は、Ｘ線回折に
よる分析の結果、ＬｉＴａＯ3 で示されるペロブスカイ
トであり、それ以外のピークは見られなかった。走査型
電子顕微鏡による観察の結果、数平均粒径は０．３μ
ｍ、Ｄ５０は０．７μｍで、凝集の少ない粉末が得られ
た。粒子は結晶性が高く、多面体形状を有していた。
【００７９】比較例１ 実施例１で用いた炭酸バリウムとメタチタン酸の混合粉
末粉末１ｇを白金製容器に充填した。ついで、石英製炉
芯管にセットし、空気を室温から２０ｍｌ／分で流通さ
せながら、６００℃／時間で昇温し、１１００℃で６０
分間焼成した後自然放冷して、チタン酸バリウム粉末を
得た。得られたチタン酸バリウム粉末のＸ線回折パター
ンを調べた結果、本比較例で得られた粉末の結晶形はＢ
ａＴｉＯ3 で示されるペロブスカイトであった。走査型
電子顕微鏡による観察の結果、数平均粒径は０．３μ
ｍ、Ｄ５０は２．５μｍであり、凝集粉末であった。で
あった。得られた粉末の電子顕微鏡写真を図４に示す。
Ｘ線回折では結晶化していたが、走査電子顕微鏡では単
結晶粒子は認められなかった。
末粉末１ｇを白金製容器に充填した。ついで、石英製炉
芯管にセットし、空気を室温から２０ｍｌ／分で流通さ
せながら、６００℃／時間で昇温し、１１００℃で６０
分間焼成した後自然放冷して、チタン酸バリウム粉末を
得た。得られたチタン酸バリウム粉末のＸ線回折パター
ンを調べた結果、本比較例で得られた粉末の結晶形はＢ
ａＴｉＯ3 で示されるペロブスカイトであった。走査型
電子顕微鏡による観察の結果、数平均粒径は０．３μ
ｍ、Ｄ５０は２．５μｍであり、凝集粉末であった。で
あった。得られた粉末の電子顕微鏡写真を図４に示す。
Ｘ線回折では結晶化していたが、走査電子顕微鏡では単
結晶粒子は認められなかった。
【００８０】比較例２ 実施例２と全く同じ酸化鉛とメタチタン酸の混合粉末１
ｇを白金製容器に充填した。ついで、石英製炉芯管にヨ
ウ化アンモニウムなしで、空気を２０ｍｌ／分で流通さ
せながら、室温から６００℃／時間で昇温し、９００℃
で６０分間焼成した後自然放冷して、チタン酸鉛粉末を
得た。得られたチタン酸鉛粉末は、Ｘ線回折による分析
の結果、ＰｂＴｉＯ3 で示されるペロブスカイト及びＰ
ｂ2 Ｔｉ2 Ｏ6 で示されるパイロクロア相の混合であっ
た。走査型電子顕微鏡による観察の結果、数平均粒径は
０．５μｍ、Ｄ５０は１．８μｍであり、凝集粉末であ
った。また、Ｘ線回折のピーク高さも低く、結晶性は実
施例２で得られたものよりも低かった。
ｇを白金製容器に充填した。ついで、石英製炉芯管にヨ
ウ化アンモニウムなしで、空気を２０ｍｌ／分で流通さ
せながら、室温から６００℃／時間で昇温し、９００℃
で６０分間焼成した後自然放冷して、チタン酸鉛粉末を
得た。得られたチタン酸鉛粉末は、Ｘ線回折による分析
の結果、ＰｂＴｉＯ3 で示されるペロブスカイト及びＰ
ｂ2 Ｔｉ2 Ｏ6 で示されるパイロクロア相の混合であっ
た。走査型電子顕微鏡による観察の結果、数平均粒径は
０．５μｍ、Ｄ５０は１．８μｍであり、凝集粉末であ
った。また、Ｘ線回折のピーク高さも低く、結晶性は実
施例２で得られたものよりも低かった。
【００８１】比較例３ 実施例２と全く同じ酸化鉛とメタチタン酸の混合粉末１
ｇを白金製容器に充填した。ついで、石英製炉芯管にセ
ットし、空気を２０ｍｌ／分で、塩化水素ボンベから塩
化水素ガスを２０ｍｌ／分で流通させながら、室温から
６００℃／時間で昇温し、９００℃で６０分間焼成した
後、自然放冷して粉末を得た。得られた粉末は、Ｘ線回
折による分析の結果、ＴｉＯ2 で示されるルチル型及び
アナターゼ型酸化チタンの混合物であった。ＰｂＴｉＯ
3 で示されるペロブスカイトに相当するピークは見出せ
なかった。また、粉末を水洗、濾過したところ、濾液中
にＰｂ及びＣｌが検出され、ＰｂはＰｂＣｌ2 となり、
一部は揮散、一は粉末中に残存したものと推定された。
ｇを白金製容器に充填した。ついで、石英製炉芯管にセ
ットし、空気を２０ｍｌ／分で、塩化水素ボンベから塩
化水素ガスを２０ｍｌ／分で流通させながら、室温から
６００℃／時間で昇温し、９００℃で６０分間焼成した
後、自然放冷して粉末を得た。得られた粉末は、Ｘ線回
折による分析の結果、ＴｉＯ2 で示されるルチル型及び
アナターゼ型酸化チタンの混合物であった。ＰｂＴｉＯ
3 で示されるペロブスカイトに相当するピークは見出せ
なかった。また、粉末を水洗、濾過したところ、濾液中
にＰｂ及びＣｌが検出され、ＰｂはＰｂＣｌ2 となり、
一部は揮散、一は粉末中に残存したものと推定された。
【００８２】実施例５ 炭酸バリウム（和光純薬）０．５モル、メタチタン酸粉
末（チタン工業）０．５モルをエタノール中でボールミ
ル混合した後、ロータリーエバポレータで乾燥して粉末
を得た。この粉末１ｇを白金製容器に充填した。つい
で、石英製炉芯管に別のボートに入れたヨウ化アンモニ
ウム０．３ｇと共にセットし、空気を室温から２０ｍｌ
／分で流通させながら、６００℃／時間で昇温し、１０
００℃で６０分間焼成した後自然放冷して、チタン酸バ
リウム粉末を得た。得られたチタン酸バリウム粉末のＸ
線回折パターン分析の結果、本実施例で得られた粉末の
結晶形はＢａＴｉＯ3 で示されるペロブスカイトであ
り、それ以外のピークは見られなかった。走査型電子顕
微鏡による観察の結果、数平均粒径は０．２μｍ、Ｄ５
０は０．６μｍであり、凝集の少ない、結晶性の高い粒
子からなる粉末が得られた。Ｄ９０／Ｄ１０の値は１０
以下である。電子顕微鏡写真（図５）に示すように、極
めて結晶性の高い、多面体形状を有する粒子であった。
末（チタン工業）０．５モルをエタノール中でボールミ
ル混合した後、ロータリーエバポレータで乾燥して粉末
を得た。この粉末１ｇを白金製容器に充填した。つい
で、石英製炉芯管に別のボートに入れたヨウ化アンモニ
ウム０．３ｇと共にセットし、空気を室温から２０ｍｌ
／分で流通させながら、６００℃／時間で昇温し、１０
００℃で６０分間焼成した後自然放冷して、チタン酸バ
リウム粉末を得た。得られたチタン酸バリウム粉末のＸ
線回折パターン分析の結果、本実施例で得られた粉末の
結晶形はＢａＴｉＯ3 で示されるペロブスカイトであ
り、それ以外のピークは見られなかった。走査型電子顕
微鏡による観察の結果、数平均粒径は０．２μｍ、Ｄ５
０は０．６μｍであり、凝集の少ない、結晶性の高い粒
子からなる粉末が得られた。Ｄ９０／Ｄ１０の値は１０
以下である。電子顕微鏡写真（図５）に示すように、極
めて結晶性の高い、多面体形状を有する粒子であった。
【００８３】
【発明の効果】本発明の製造方法によれば、凝集粒子が
少なく、粒度分布の狭い、結晶面を有する均質な多面体
粒子の集合体であるので、機能材料や構造材料としての
金属酸化物系セラミックスの原料粉末、フィラーや顔料
等の分散状態で使用される金属酸化物粉末、または単結
晶製造用の原料粉末や溶射用の原料粉末等として好適に
使用できる。
少なく、粒度分布の狭い、結晶面を有する均質な多面体
粒子の集合体であるので、機能材料や構造材料としての
金属酸化物系セラミックスの原料粉末、フィラーや顔料
等の分散状態で使用される金属酸化物粉末、または単結
晶製造用の原料粉末や溶射用の原料粉末等として好適に
使用できる。
【００８４】また、得られた複合金属酸化物粉末は、例
えば、ゴム、樹脂等と複合することにより圧電コンポジ
ットにして、アクチュエータ、感圧センサ、超音波検出
器等の圧電部品に、その分散性を生かしてコンデンサ
ー、圧電素子等のセラミックス焼結体原料に、また稀土
類イオンのドーピングによって蛍光体原料などに利用さ
れ得る。
えば、ゴム、樹脂等と複合することにより圧電コンポジ
ットにして、アクチュエータ、感圧センサ、超音波検出
器等の圧電部品に、その分散性を生かしてコンデンサ
ー、圧電素子等のセラミックス焼結体原料に、また稀土
類イオンのドーピングによって蛍光体原料などに利用さ
れ得る。
【図１】実施例１で得られた複合金属酸化物粉末のＸ線
回折図を示す。
回折図を示す。
【図２】実施例１で得られた複合金属酸化物粉末の粒子
構造を示す。図面に代わる写真（倍率３００００倍の走
査電子顕微鏡写真）。
構造を示す。図面に代わる写真（倍率３００００倍の走
査電子顕微鏡写真）。
【図３】実施例３で得られた複合金属酸化物粉末のＸ線
回折図を示す。
回折図を示す。
【図４】比較例１で得られた複合金属酸化物粉末の粒子
構造を示す。図面に代わる写真（倍率３００００倍の走
査電子顕微鏡写真）。
構造を示す。図面に代わる写真（倍率３００００倍の走
査電子顕微鏡写真）。
【図５】実施例５で得られた複合金属酸化物粉末の粒子
構造を示す。図面に代わる写真（倍率２５０００倍の走
査電子顕微鏡写真）。
構造を示す。図面に代わる写真（倍率２５０００倍の走
査電子顕微鏡写真）。
Claims (4)
- 【請求項１】一般式ＸＭＯ3 （ＸはＬｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｐ
ｂ、Ｂａ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｌａ、Ｙ及びＢｉからな
る群から選ばれる少なくとも１種の原子であり、ＭはＡ
ｌ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｃ
ｏ、Ｎｉ、Ｎｂ、Ｔａ及びＷからなる群から選ばれる少
なくとも１種の原子である。）で表される複合金属酸化
物の製造方法であって、Ｘ及びＭのそれぞれの単純金属
酸化物の混合物、Ｘ及びＭを含有する無定形の複合金属
酸化物粒子またはそれらの混合物、或いは該単純金属酸
化物及び該複合金属酸化物に転換し得る金属酸化物前駆
体を、ヨウ素またはヨウ化水素の存在下に焼成すること
を特徴とする一般式ＸＭＯ3 で表される複合金属酸化物
粉末の製造方法。 - 【請求項２】生成物である複合金属酸化物が、ＬｉＮｂ
Ｏ3 、ＬｉＴａＯ3、ＢａＴｉＯ3 、ＰｂＴｉＯ3 、Ｐ
ｂＺｒＯ3 、ＳｒＴｉＯ3 またはそれらの固溶体である
請求項１記載の複合金属酸化物粉末の製造方法。 - 【請求項３】ヨウ素またはヨウ化水素の濃度が１体積％
以上である雰囲気ガス中で焼成する請求項１記載の複合
金属酸化物粉末の製造方法。 - 【請求項４】焼成温度が５００℃〜１５００℃の範囲で
ある請求項１記載の複合金属酸化物粉末の製造方法。
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