JPH08169074A - 耐熱クッション材及びその製造方法 - Google Patents

耐熱クッション材及びその製造方法

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JPH08169074A
JPH08169074A JP33397994A JP33397994A JPH08169074A JP H08169074 A JPH08169074 A JP H08169074A JP 33397994 A JP33397994 A JP 33397994A JP 33397994 A JP33397994 A JP 33397994A JP H08169074 A JPH08169074 A JP H08169074A
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Abstract

(57)【要約】 【目的】本体とその表面に形成した気密層とを共に繊維
材料で構成し、廃棄時に焼却処理できるようにした耐熱
クッション材及びその製造方法を提供する。 【構成】本体はメタ系芳香族ポリアミド繊維からなる基
体の表面に未延伸のメタ系芳香族ポリアミド繊維を主体
とする繊維ウエッブからなる接着層をニードリングによ
り一体化してなり、その表面の気密層はメタ系芳香族ポ
リアミド繊維からなる不織布状シートを前記接着層の構
成繊維のガラス転移点以上分解温度以下の温度をかけて
プレスすることにより、接着層の構成繊維の軟化と圧に
より不織布状シートの凹部又は細孔とを結合させたもの
である。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プリント基板用積層板
や建築用化粧合板などを製造する熱プレス工程に適用す
る耐熱クッション材であり、特に、気密層を有する耐熱
クッション材及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、プリント配線用積層板は、樹脂
製プリプレグと銅箔等を積層した後、熱盤でプレスして
製造している。この熱プレス工程においてプリプレグ
は、加熱により一旦粘度が下がって液体状態に戻った
後、徐々に硬化が進行する。この熱プレス工程での温度
分布と圧力分布を均一化するために、高温・高圧下での
繰り返し使用に耐える耐熱クッション材が使用されてい
る。しかして、この耐熱クッション材の表面には、該ク
ッション材を構成する繊維材料の脱落防止のため、或い
は自動積載装置の真空吸着盤の吸着力を良くするための
気密処理が施されている。
【０００３】上記表面層として、従来は、特開昭５７
−１２８５４４号公報の如く、耐熱クッション材の表面
に、熱可塑性繊維を積層し、該熱可塑性繊維を熱ロール
で溶融させてフィルム状とし、そのフィルム表面に離型
性の良い樹脂を塗着して形成したか、耐熱クッション
材の表面に、銅箔のような金属板を熱硬化性樹脂接着剤
（エポキシ樹脂等）を用いて貼り合わせて形成してい
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記
の場合には、熱可塑性繊維を溶融させてシート状に形成
されていたため、柔軟性に乏しく、曲げ応力が加わると
亀裂を起こし易く、表面層として充分に機能しなかった
ばかりでなく、気密層の形成に多くの手間が掛かり、生
産性に問題があった。
【０００５】また、上記の場合には、上記のような
欠点はないが、貼り合わせ時に熱硬化性樹脂特有の硬化
収縮が発生し、これが残留応力として残るために使用中
において加熱、加圧、冷却、除圧の繰り返しに伴ってク
ッション材全体の収縮が僅かづつ進行し、成形製品に成
形不良を生じさせる一因となった。しかも、熱硬化性樹
脂は長期使用により劣化し易いうえ、貼り合わせた金属
板とクッション材の熱による寸法変化率の違いから金属
板が剥離し易いし、該金属板は焼却が不能であるから、
使用済耐熱クッション材の廃棄処分法として『焼却処
理』ができないという問題があった。
【０００６】本発明は、耐熱クッション材の表面気密層
として、曲げ応力が加わっても亀裂を起こすことがな
く、しかも、上記銅箔等の金属板と異なり焼却が可能な
気密層を有する耐熱クッション材を提供することを目的
とする。
【０００７】また、他の目的は、前記気密層が、基体に
対して熱硬化性樹脂のような劣化の問題が生ずる接着手
段を用いることなく確実に固着できる新規な製造方法を
提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、耐熱繊維からなる本体の表面に、耐熱繊
維からなる気密層を形成したことを特徴とする気密層を
有する耐熱クッション材を提供するものである。
【０００９】また、全部又は主要繊維をメタ系芳香族ポ
リアミド繊維からなる基体の片面又は両面に、未延伸の
メタ系芳香族ポリアミド繊維を主体とする繊維ウエッブ
からなる接着層をニードリングにより一体化して本体を
形成し、かつ、前記接着層の表面にメタ系芳香族ポリア
ミド繊維からなる不織布状シートを重ね、しかる後、前
記接着層の構成繊維のガラス転移点以上分解温度以下の
温度をかけてプレスすることを特徴とする耐熱クッショ
ン材の製造方法を提供するものである。
【００１０】上記基体としては、全部又は主要繊維をメ
タ系芳香族ポリアミド繊維からなる織物又は繊維ウエッ
ブをそれぞれニードリングしたもの、織物とウエッブと
をニードリングして一体化したもの、の中から選択され
る。また、該基体の上層の接着層としては、メタ系芳香
族ポリアミド繊維の未延伸繊維又はその繊維を主体とす
る繊維ウエッブからなる。更に、前記基材に接着層を介
在して気密性のある表面層を形成するには、メタ系芳香
族ポリアミド繊維からなる不織布状シートを用いる。こ
の不織布状シートは少なくとも前記接着層に接する面が
凹凸状になっているか、細孔が無数にあるものがよい。
この条件を満足するものとして、例えばアラミド合成パ
ルプと短繊維を水中分散させて抄紙機にかけて得たペー
パーがある。
【００１１】
【作用】本発明に係る耐熱クッション材は、本体とその
表面の気密層が共に繊維材料からなるため、曲げ応力に
より亀裂を起こすことがないし、共に有機繊維からなる
ため使用済耐熱クッション材の廃棄処分法として『焼却
処理』が可能である。
【００１２】本発明に係る耐熱クッション材の基体の表
面にニードリングされた接着層は未延伸のメタ系芳香族
ポリアミド繊維からなる。この繊維はガラス転移点以上
分解温度以下の温度領域で軟化し、自己接着性を発現す
る。この作用（性質）は延伸繊維では発現せず、未延伸
繊維の特有の作用である。
【００１３】しかして、この接着層に凹凸面や細孔があ
る不織布状シートを重ねて熱プレスすると、その凹凸面
や細孔に接着層の構成繊維が入り込み、接着層の自己接
着力と、凹凸や細孔とこれに入り込んだ未延伸繊維との
物理的結合力と、によって両者を確実に固着させること
ができる。この固着は熱硬化性樹脂などの固化による接
着とは異なる結合の形態となっている。
【００１４】上記のように、接着層と気密層とが同様の
繊維材料で構成され、かつ、当該クッション材はこれが
使用される温度以上の高い温度（ガラス転移点以上）で
熱圧処理されているから、使用中のクッション材として
の寸法変化がないため接着層と気密層との固着が安定し
ている。従って、取扱い時にクッション材がたわんでも
気密層に皺が発生することがないし、長期使用によって
接着層とその表面の気密層とが剥離することがなく、安
定して使うことが可能となる。
【００１５】また、熱プレス前には通気性のあった不織
布状シートもその凹凸や細孔に入り込んだ未延伸繊維に
より塞がれて気密性を発現することとなる。こうして出
来た気密層は通気性がなく、緻密であるので、自動積載
装置の吸引盤によるクッション材の搬送作業が可能にな
るとともに、表面の耐摩耗性が向上し、繊維屑などの発
生を完全に抑制することができるものである。また、気
密層は基体と共に有機繊維からなるため、同様に焼却処
理が可能である。
【００１６】
【実施例】次に、本発明に係る実施例について説明す
る。図１は本発明の実施例の構成を示す部分断面図、図
２は接着層と気密層との結合状態を原理的に示す拡大断
面図、図３、図４は従来品の構成を示す部分断面図であ
る。
【００１７】図１において、１はメタ系芳香族ポリアミ
ド繊維（コーネックス＜商品名＞帝人製）からなる目付
＝１０００ｇ／ｍ2 の織物で構成した基体で、該基体１
の両面には３ｄ×３８ｍｍの未延伸のメタ系芳香族ポリ
アミド繊維（コーネックスＷＵＤ綿＜商品名＞帝人製）
の１００％ウエッブからなる目付＝１５０ｇ／ｍ2 の接
着層２、２が重ねられ、ニードルパンチングにより絡合
一体に形成され、目付＝１３００ｇ／ｍ2 の本体３を構
成している。
【００１８】次に、前記接着層２、２の表面に、メタ系
芳香族ポリアミド繊維からなる不織布状シート（ノーメ
ックスペーパー＜商品名＞デュポン製）４、４を重ねて
熱盤（図示せず）によりプレスする。このプレス時の熱
盤の温度＝３００°Ｃ、圧力１０ｋｇ／ｃｍ2 で処理時
間１５分間行い、密度０．７ｇ／ｃｍ3 の本発明品を得
た。
【００１９】上記本発明品は、本体３の表面を構成する
接着層２、２は、その構成繊維のガラス転移点以上分解
温度以下の温度（上記例では３００°Ｃ）により軟化自
己接着性を示し、図２の如く、その構成繊維が気密層４
の凹凸（細孔）面の凹（孔）部に入り込む。従って、両
者は熱硬化性樹脂などの固化手段と異なるかたちで確実
に固着される。
【００２０】次に、比較として、図３に示すように、本
発明品と同じ基体１の両面に熱可塑性繊維を溶融させた
接着層５、５に離型層６、６を形成した従来品Ａと、図
４に示すように、本発明品と同じ基体１の両面に熱盤の
温度＝１８０°Ｃ、圧力５０ｋｇ／ｃｍ2 で熱プレス処
理（処理時間１５分間）により、熱硬化性樹脂接着剤
（エポキシ樹脂）７、７を用いて厚さ３５μｍの銅箔
（これ以外の金属板の場合もある）８、８を貼り合わせ
て従来品Ｂとを得た。
【００２１】次に、上記本発明品と従来品Ａ、Ｂの耐久
性（屈曲時の状態、脱毛、気密層の剥離）について、１
８０°Ｃ、圧力５０ｋｇ／ｃｍ2 、１サイクルが２時間
の加熱、冷却プレスを繰り返して比較した。その結果、
本発明品は３００回の繰り返しプレス後においても面積
収縮は殆どなく、安定して使用できた。
【００２２】これに対して、従来品Ｂは収縮が徐々に進
行し、プレス１５０回目から基体１と銅箔８、８との剥
離が発生し、使用不能となった。また、従来品Ａは表面
の接着層５、５の熱劣化が進み、プレス１００回目前に
亀裂が生じ、使用不能になった。
【００２３】なお、上記実施例では、基体１の両面に接
着層２、２を形成したが、これに限らず、基体１の片面
にのみ接着層２を形成することもある。また、本実施例
では基体１として織物を使用したが、これに限らず、繊
維ウエッブのみをニードリングしたもの、又はウエッブ
と織物とをニードリングして一体化したものでもよいこ
とは勿論である。
【００２４】更に、上記実施例で使用した繊維の太さ、
目付などはこれに限定されるものではなく、所望により
決定してよい。更にまた、上記実施例では接着層２、２
として１００％の未延伸繊維（メタ系芳香族ポリアミド
繊維）を使用したが、この繊維を主体とする限り、延伸
繊維（メタ系芳香族ポリアミド繊維）を混合してもよ
い。
【００２５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の耐熱クッ
ション材は本体の表面に、柔軟性のある耐熱繊維からな
る気密層が形成されているため、当該クッション材に曲
げ応力が加わっても表面に亀裂やシワが発生することが
ないし、全体が繊維材料で構成されているから焼却処理
が可能である。
【００２６】また、本発明は、基体の表面を構成する接
着層が未延伸の芳香族ポリアミド繊維又はこの繊維を主
体とする繊維ウエッブで構成され、かつ、その構成繊維
のガラス転移点以上分解温度以下の温度と圧を、該接着
層の表面に重ねた凹凸面又は細孔を有する不織布状シー
トのうえから掛けることによって、接着層の構成繊維が
不織布状シートの凹部や細孔に入り込んむ恰好で固着さ
せることができる。
【００２７】しかも、該固着は、繊維同士が溶解して固
化するのではなく、軟化と加圧力による物理的な結合の
形態であって、取扱い時に当該クッション材がたわんで
も気密層に皺が発生することがないし、長期使用によっ
て接着層とその表面の気密層とが剥離することがない。
【００２８】また、本願クッション材の表面は熱圧によ
って平滑で緻密な気密層を形成するから、通気性が低下
し、自動積載装置の吸引盤による荷役作業が可能である
とともに、表面の耐摩耗性が向上し、繊維屑などの発生
を完全に抑制することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例の構成を示す部分断面図であ
る。
【図２】接着層と気密層との結合状態を原理的に示す拡
大断面図である。
【図３】従来品Ａの構成を示す部分断面図である。
【図４】従来品Ｂの構成を示す部分断面図である。
【符号の説明】
１ 基体 ２ 接着層 ３ 本体 ４ 気密層 ５ 熱可塑性繊維を溶融させた接着層 ６ 離型層 ７ 熱硬化性樹脂接着剤（エポキシ樹脂） ８ 銅箔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 31/20 9349−4Ｆ Ｃ０８Ｌ 77/10 ＬＱＹ

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 耐熱繊維からなる本体の表面に、耐熱繊
    維からなる気密層を形成したことを特徴とする耐熱クッ
    ション材。
  2. 【請求項２】 全部又は主要繊維をメタ系芳香族ポリア
    ミド繊維からなる基体の片面又は両面に、未延伸のメタ
    系芳香族ポリアミド繊維を主体とする繊維ウエッブから
    なる接着層をニードリングにより一体化して本体を形成
    し、該本体の表面となる前記接着層の表面に、メタ系芳
    香族ポリアミド繊維からなる不織布状シートを重ね、し
    かる後、前記接着層の構成繊維のガラス転移点以上分解
    温度以下の温度をかけてプレスすることを特徴とする耐
    熱クッション材の製造方法。
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