JPH08118385A - 積層板の製造方法 - Google Patents
積層板の製造方法Info
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- JPH08118385A JPH08118385A JP6264796A JP26479694A JPH08118385A JP H08118385 A JPH08118385 A JP H08118385A JP 6264796 A JP6264796 A JP 6264796A JP 26479694 A JP26479694 A JP 26479694A JP H08118385 A JPH08118385 A JP H08118385A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 積層板の製造方法において、熱盤に最も近い
ところで成形される積層板の成形時に発生する歪みを緩
衝し、内部にクラックが無く、表面形状が良好な積層板
の製造方法を提供することにある。 【構成】 本発明の積層板の製造方法は、樹脂ワニスを
基材に含浸したプリプレグ２を複数枚重ね、さらに、金
属箔３をその外側に重ね合わせた被圧体４を、対を成す
金属プレート１の間に挟み、この対を成す金属プレート
１で挟持した被圧体４の複数組を熱盤５、５に挟んで加
熱加圧成形する積層板の製造方法において、加熱加圧成
形するときに熱盤５と熱盤５に最も近い金属プレート１
の間に挿入する当板が、熱可塑性樹脂フィルム６の外側
にこの熱可塑性樹脂フィルム６より大きな複数のプリプ
レグ２を重ね合わせ、さらに、このプリプレグ２の外側
に金属箔３を重ね合わせて加熱加圧成形して得えられた
当板であることを特徴とする。
ところで成形される積層板の成形時に発生する歪みを緩
衝し、内部にクラックが無く、表面形状が良好な積層板
の製造方法を提供することにある。 【構成】 本発明の積層板の製造方法は、樹脂ワニスを
基材に含浸したプリプレグ２を複数枚重ね、さらに、金
属箔３をその外側に重ね合わせた被圧体４を、対を成す
金属プレート１の間に挟み、この対を成す金属プレート
１で挟持した被圧体４の複数組を熱盤５、５に挟んで加
熱加圧成形する積層板の製造方法において、加熱加圧成
形するときに熱盤５と熱盤５に最も近い金属プレート１
の間に挿入する当板が、熱可塑性樹脂フィルム６の外側
にこの熱可塑性樹脂フィルム６より大きな複数のプリプ
レグ２を重ね合わせ、さらに、このプリプレグ２の外側
に金属箔３を重ね合わせて加熱加圧成形して得えられた
当板であることを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プリント配線板として
使用される積層板の製造方法に関するものである。
使用される積層板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図２は積層板を成形するときの熱盤間の
構成図である。
構成図である。
【０００３】図２に示す如く、積層板の製造方法とし
て、樹脂ワニスを基材に含浸したプリプレグ２を複数枚
重ね、さらに、金属箔３をその外側に重ねた被圧体４
を、対を成す金属プレート１の間に挟み、この対を成す
金属プレート１で挟持した被圧体の複数組を一対の熱盤
５、５に挟んで加熱加圧成形する積層板の製造方法があ
る。
て、樹脂ワニスを基材に含浸したプリプレグ２を複数枚
重ね、さらに、金属箔３をその外側に重ねた被圧体４
を、対を成す金属プレート１の間に挟み、この対を成す
金属プレート１で挟持した被圧体の複数組を一対の熱盤
５、５に挟んで加熱加圧成形する積層板の製造方法があ
る。
【０００４】上記製造方法において、熱盤５に最も近い
ところに位置する被圧体は、熱盤５からの温度変化を著
しく受けるので、加圧下で加熱後冷却する成形工程にお
いて、急激な高温加熱の段階や、高温時から急激な冷却
の段階に移行するとき等の温度変化により歪みが生じ
る。この歪みは、加圧下で加熱したプリプレグ２の樹脂
が溶融してさらに硬化することによる硬化収縮や、冷却
の段階にさらに樹脂が収縮する冷却収縮により発生する
応力によるものであり、加熱、冷却時の温度変化の割合
が小さい所では応力は小さく、温度変化の割合が大きい
所では応力が大きくなり緩衝できなくなる。よって、成
形時の温度変化の割合が最も大きい熱盤５に最も近くで
成形された積層板には、歪みが最も顕著に現れ、この歪
みにより内部にクラックが発生していた。この歪みを吸
収するために熱盤５と、熱盤５に最も近い金属プレート
１の間に、クッション材８や当板９を重ね合わせて成形
が行われていた。
ところに位置する被圧体は、熱盤５からの温度変化を著
しく受けるので、加圧下で加熱後冷却する成形工程にお
いて、急激な高温加熱の段階や、高温時から急激な冷却
の段階に移行するとき等の温度変化により歪みが生じ
る。この歪みは、加圧下で加熱したプリプレグ２の樹脂
が溶融してさらに硬化することによる硬化収縮や、冷却
の段階にさらに樹脂が収縮する冷却収縮により発生する
応力によるものであり、加熱、冷却時の温度変化の割合
が小さい所では応力は小さく、温度変化の割合が大きい
所では応力が大きくなり緩衝できなくなる。よって、成
形時の温度変化の割合が最も大きい熱盤５に最も近くで
成形された積層板には、歪みが最も顕著に現れ、この歪
みにより内部にクラックが発生していた。この歪みを吸
収するために熱盤５と、熱盤５に最も近い金属プレート
１の間に、クッション材８や当板９を重ね合わせて成形
が行われていた。
【０００５】上記クッション材８は、一般にクラフト紙
であって加圧時に生じる金属プレート１の面内における
圧力のバラツキを均一にするために用いられ、また、当
板９は、図３に示す如く、樹脂ワニスをたとえばガラス
クロスなどの基材に含浸したプリプレグ２の外側に金属
箔３を重ね合わせて加熱加圧して得られた積層板であっ
て、急激な高温加熱を回避し、かつ、金属プレート１の
面内における温度のバラツキを均一にするために用られ
ていた。
であって加圧時に生じる金属プレート１の面内における
圧力のバラツキを均一にするために用いられ、また、当
板９は、図３に示す如く、樹脂ワニスをたとえばガラス
クロスなどの基材に含浸したプリプレグ２の外側に金属
箔３を重ね合わせて加熱加圧して得られた積層板であっ
て、急激な高温加熱を回避し、かつ、金属プレート１の
面内における温度のバラツキを均一にするために用られ
ていた。
【０００６】しかしながら、近年、薄物の積層板の要求
が高まり、上記のようにして成形した積層板において
も、熱盤５に最も近くで成形された積層板には、樹脂
内、樹脂とガラスクロス間、ガラスクロス内にクラック
が発生していた。
が高まり、上記のようにして成形した積層板において
も、熱盤５に最も近くで成形された積層板には、樹脂
内、樹脂とガラスクロス間、ガラスクロス内にクラック
が発生していた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の問題を
鑑みてなされたもので、その目的とするところは、積層
板の製造方法において、熱盤に最も近いところで成形さ
れる積層板の成形時に発生する歪みを緩和し、内部にク
ラックが無く、表面形状が良好な積層板の製造方法を提
供することにある。
鑑みてなされたもので、その目的とするところは、積層
板の製造方法において、熱盤に最も近いところで成形さ
れる積層板の成形時に発生する歪みを緩和し、内部にク
ラックが無く、表面形状が良好な積層板の製造方法を提
供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
積層板の製造方法は、樹脂ワニスを基材に含浸したプリ
プレグ２を複数枚重ね、さらに、金属箔３をその外側に
重ね合わせた被圧体４を、対を成す金属プレート１の間
に挟み、この対を成す金属プレート１で挟持した被圧体
４の複数組を熱盤５、５に挟んで加熱加圧成形する積層
板の製造方法において、加熱加圧成形するときに熱盤５
と熱盤５に最も近い金属プレート１の間に挿入する当板
が、熱可塑性樹脂フィルム６の外側にこの熱可塑性樹脂
フィルム６より大きな複数のプリプレグ２を重ね合わ
せ、さらに、このプリプレグ２の外側に金属箔３を重ね
合わせて加熱加圧成形して得えられた当板であることを
特徴とする。
積層板の製造方法は、樹脂ワニスを基材に含浸したプリ
プレグ２を複数枚重ね、さらに、金属箔３をその外側に
重ね合わせた被圧体４を、対を成す金属プレート１の間
に挟み、この対を成す金属プレート１で挟持した被圧体
４の複数組を熱盤５、５に挟んで加熱加圧成形する積層
板の製造方法において、加熱加圧成形するときに熱盤５
と熱盤５に最も近い金属プレート１の間に挿入する当板
が、熱可塑性樹脂フィルム６の外側にこの熱可塑性樹脂
フィルム６より大きな複数のプリプレグ２を重ね合わ
せ、さらに、このプリプレグ２の外側に金属箔３を重ね
合わせて加熱加圧成形して得えられた当板であることを
特徴とする。
【０００９】本発明の請求項２に係る積層板の製造方法
は、上記当板７を構成する熱可塑性樹脂フィルム６とし
て、厚さ１０〜７０μｍの熱可塑性樹脂フィルムを使用
することを特徴とする。
は、上記当板７を構成する熱可塑性樹脂フィルム６とし
て、厚さ１０〜７０μｍの熱可塑性樹脂フィルムを使用
することを特徴とする。
【００１０】本発明の請求項３に係る積層板の製造方法
は、上記当板７を構成する熱可塑性樹脂フィルム６が、
表面の粗面化された熱可塑性樹脂フィルムであることを
特徴とする。
は、上記当板７を構成する熱可塑性樹脂フィルム６が、
表面の粗面化された熱可塑性樹脂フィルムであることを
特徴とする。
【００１１】
【作用】本発明に係る積層板の製造方法によると、樹脂
ワニスを基材に含浸したプリプレグ２を複数枚重ね、さ
らに、金属箔３をその外側に重ね合わせた被圧体４を、
対を成す金属プレート１の間に挟み、この対を成す金属
プレート１で挟持した被圧体４の複数組を熱盤５に挟ん
で加熱加圧成形する積層板の製造方法において、熱盤５
と熱盤５に最も近い金属プレート１の間に挿入して使用
する当板７が、熱可塑性樹脂フィルム６の外側にこの熱
可塑性樹脂フィルム６より大きな複数のプリプレグ２を
重ね合わせ、さらに、このプリプレグ２の外側に金属箔
３を重ね合わせて加熱加圧成形して得えられた当板であ
るので、被圧体４を構成するプリプレグ２の熱硬化性樹
脂が硬化するときに、上記熱可塑性樹脂フィルム６が溶
融し、熱盤５の近くで加熱加圧成形される被圧体４が硬
化収縮、冷却収縮するときに発生する応力を上記当板７
で吸収することができる。
ワニスを基材に含浸したプリプレグ２を複数枚重ね、さ
らに、金属箔３をその外側に重ね合わせた被圧体４を、
対を成す金属プレート１の間に挟み、この対を成す金属
プレート１で挟持した被圧体４の複数組を熱盤５に挟ん
で加熱加圧成形する積層板の製造方法において、熱盤５
と熱盤５に最も近い金属プレート１の間に挿入して使用
する当板７が、熱可塑性樹脂フィルム６の外側にこの熱
可塑性樹脂フィルム６より大きな複数のプリプレグ２を
重ね合わせ、さらに、このプリプレグ２の外側に金属箔
３を重ね合わせて加熱加圧成形して得えられた当板であ
るので、被圧体４を構成するプリプレグ２の熱硬化性樹
脂が硬化するときに、上記熱可塑性樹脂フィルム６が溶
融し、熱盤５の近くで加熱加圧成形される被圧体４が硬
化収縮、冷却収縮するときに発生する応力を上記当板７
で吸収することができる。
【００１２】また、本発明に係る当板７に使用する熱可
塑性樹脂フィルム６は、その厚さ１０〜５０μｍのもの
が好ましく、厚みが１０μｍ以下であると、成形途中で
加熱加圧されたときに熱可塑性樹脂が溶融して均一にな
らないところができて、均一に応力を吸収することがで
きない。また、厚みが７０μｍ以上であると、成形時に
反りが発生したり、溶融した熱可塑性樹脂の弾性により
均一な圧力を加えることができない。
塑性樹脂フィルム６は、その厚さ１０〜５０μｍのもの
が好ましく、厚みが１０μｍ以下であると、成形途中で
加熱加圧されたときに熱可塑性樹脂が溶融して均一にな
らないところができて、均一に応力を吸収することがで
きない。また、厚みが７０μｍ以上であると、成形時に
反りが発生したり、溶融した熱可塑性樹脂の弾性により
均一な圧力を加えることができない。
【００１３】また、上記当板７に使用する熱可塑性樹脂
フィルム６の表面を粗面化された熱可塑性樹脂フィルム
であると、加熱したときに一方方向に移動することなく
適切な位置に止まることができる。
フィルム６の表面を粗面化された熱可塑性樹脂フィルム
であると、加熱したときに一方方向に移動することなく
適切な位置に止まることができる。
【００１４】以下、本発明を詳細に説明する。図１は本
発明に係る積層板の製造方法で使用される当板の構成図
及び上面図である。図２は本発明に係る積層板の製造方
法の成形するときの構成図である。
発明に係る積層板の製造方法で使用される当板の構成図
及び上面図である。図２は本発明に係る積層板の製造方
法の成形するときの構成図である。
【００１５】図２に示すごとく、本発明の積層板の製造
方法は、樹脂ワニスを基材に含浸したプリプレグ２を複
数枚重ね、さらに、金属箔３をその外側に重ね合わせた
被圧体４を、対を成す金属プレート１の間に挟み、この
対を成す金属プレート１で挟持した被圧体４の複数組を
熱盤５に挟んで加熱加圧成形する積層板の製造方法にお
けるものである。
方法は、樹脂ワニスを基材に含浸したプリプレグ２を複
数枚重ね、さらに、金属箔３をその外側に重ね合わせた
被圧体４を、対を成す金属プレート１の間に挟み、この
対を成す金属プレート１で挟持した被圧体４の複数組を
熱盤５に挟んで加熱加圧成形する積層板の製造方法にお
けるものである。
【００１６】上記金属プレート１としては、板厚が１〜
３ｍｍのステンレス綱板や鉄板の表面にクロムメッキを
施した鏡面板を使用することができる。また、被圧体４
を構成するプリプレグ２の基材は、ガラス、アスベスト
等の無機繊維の織布、不織布又はマットその他ポリアミ
ド、ポリビニルアルコール、ポリエステル、ポリアクリ
ル等の有機合成繊維やパルプ紙や木綿等の天然繊維が使
用される。この基材に含浸する樹脂ワニスは、エポキシ
樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド樹脂
等の熱硬化性樹脂を主成分とし、必要に応じてカップリ
ング剤、難燃剤等を添加した樹脂ワニスを使用すること
ができる。また必要に応じてこの被圧体４の上下または
一方の外側に金属箔３、たとえば１２μｍ〜７０μｍの
銅箔を配置することができる。
３ｍｍのステンレス綱板や鉄板の表面にクロムメッキを
施した鏡面板を使用することができる。また、被圧体４
を構成するプリプレグ２の基材は、ガラス、アスベスト
等の無機繊維の織布、不織布又はマットその他ポリアミ
ド、ポリビニルアルコール、ポリエステル、ポリアクリ
ル等の有機合成繊維やパルプ紙や木綿等の天然繊維が使
用される。この基材に含浸する樹脂ワニスは、エポキシ
樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド樹脂
等の熱硬化性樹脂を主成分とし、必要に応じてカップリ
ング剤、難燃剤等を添加した樹脂ワニスを使用すること
ができる。また必要に応じてこの被圧体４の上下または
一方の外側に金属箔３、たとえば１２μｍ〜７０μｍの
銅箔を配置することができる。
【００１７】熱盤５と熱盤５に最も近い金属プレート１
の間に配置される当板７は、図２（ａ）の構成図に示す
如く、金属箔３の上にプリプレグ２を重ね合わせ、この
プリプレグ２の上に表面を粗面化処理した熱可塑性樹脂
フィルム６重ね合わせ、さらにこの上にプリプレグ２を
重ね合わせ、そしてその上に、金属箔３を重ね合わせた
ものを加熱加圧成形して得られたものである。
の間に配置される当板７は、図２（ａ）の構成図に示す
如く、金属箔３の上にプリプレグ２を重ね合わせ、この
プリプレグ２の上に表面を粗面化処理した熱可塑性樹脂
フィルム６重ね合わせ、さらにこの上にプリプレグ２を
重ね合わせ、そしてその上に、金属箔３を重ね合わせた
ものを加熱加圧成形して得られたものである。
【００１８】この当板７を構成する熱可塑性樹脂フィル
ム６は、融点が１００℃以上の熱可塑性フィルムが好ま
しく、特に限定はしないが、ポリプロピレンフィルム、
トリアセテート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブ
チレンテレフタレート、などのフィルムを使用すること
ができる。また、この熱可塑性樹脂フィルム６は、図２
（ｂ）に示す如く、当板７を形成するときに端面から流
出しないようプリプレグ２及び金属箔３より５〜１０ｍ
ｍ小さいものが好ましい。図２（ｂ）には破線で熱可塑
性樹脂フィルム６及びプリプレグ２の大きさを示した。
ム６は、融点が１００℃以上の熱可塑性フィルムが好ま
しく、特に限定はしないが、ポリプロピレンフィルム、
トリアセテート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブ
チレンテレフタレート、などのフィルムを使用すること
ができる。また、この熱可塑性樹脂フィルム６は、図２
（ｂ）に示す如く、当板７を形成するときに端面から流
出しないようプリプレグ２及び金属箔３より５〜１０ｍ
ｍ小さいものが好ましい。図２（ｂ）には破線で熱可塑
性樹脂フィルム６及びプリプレグ２の大きさを示した。
【００１９】この熱可塑性樹脂フィルム６の表面を粗面
化処理する方法としては、電気的表面粗化するコロナ処
理、または、化学処理、エンボス加工など物理処理等で
表面を粗面化することができる。
化処理する方法としては、電気的表面粗化するコロナ処
理、または、化学処理、エンボス加工など物理処理等で
表面を粗面化することができる。
【００２０】この樹脂フィルム６を挟むプリプレグ２
は、上記被圧体４を形成するプリプレグ２と同等のもの
を使用することができる。
は、上記被圧体４を形成するプリプレグ２と同等のもの
を使用することができる。
【００２１】
【実施例】以下、本発明を添付した図面に沿って一実施
例について詳細に説明する。
例について詳細に説明する。
【００２２】実施例１ ガラス布基材（日東紡績（株）製：ＷＥＡ７６２８ Ｆ
１１５）にエポキシ樹脂ワニス（東都化成（株）製：Ｙ
ＤＢ５００ＥＫ８０，１２５部、日本カーバイト（株）
製：Ｄｉｃｙ，２．５部、四国化成（株）製：２Ｅ４Ｍ
Ｚ，０．１部）を含浸し、乾燥で半硬化させたプリプレ
グを得た。
１１５）にエポキシ樹脂ワニス（東都化成（株）製：Ｙ
ＤＢ５００ＥＫ８０，１２５部、日本カーバイト（株）
製：Ｄｉｃｙ，２．５部、四国化成（株）製：２Ｅ４Ｍ
Ｚ，０．１部）を含浸し、乾燥で半硬化させたプリプレ
グを得た。
【００２３】図２に示す如く、上記プリプレグ２を６枚
使用し、厚さ３０μｍで、樹脂フィルム６として、表面
をコロナ処理により粗面としたポリプロピレンフィルム
（東レ（株）製：ＯＰＰ＃２０）を真ん中に挿入して重
ね合わせ、さらに、金属箔３として、厚さ７０μｍの銅
箔を両外側に重ね合わせて、１３０℃、３０ｋｇ／ｃｍ
2 、３０分間、１７０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、９０分間
の条件で加熱加圧成形た後、同圧化で冷却して当板７を
成形した。
使用し、厚さ３０μｍで、樹脂フィルム６として、表面
をコロナ処理により粗面としたポリプロピレンフィルム
（東レ（株）製：ＯＰＰ＃２０）を真ん中に挿入して重
ね合わせ、さらに、金属箔３として、厚さ７０μｍの銅
箔を両外側に重ね合わせて、１３０℃、３０ｋｇ／ｃｍ
2 、３０分間、１７０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、９０分間
の条件で加熱加圧成形た後、同圧化で冷却して当板７を
成形した。
【００２４】上記当板７を構成するプリプレグ２は、ポ
リプロピレンフィルムの外形寸法よりも７ｍｍ大きなも
のを使用した。
リプロピレンフィルムの外形寸法よりも７ｍｍ大きなも
のを使用した。
【００２５】そして、図２に示す如く、対をなす金属プ
レート１、１の間に上記プリプレグ２と金属箔３からな
る被圧体４を構成し、この対をなす金属プレート１、１
の間に挟まれた複数の被圧体４を一対の熱盤５、５の間
に配置した。さらに、上下の熱盤５とこの熱盤５に最も
近い金属プレート１の間に上記で得られた当板７とさら
に熱盤５側にクッション材８を配して、１３０℃、３０
ｋｇ／ｃｍ2 、３０分間、１７０℃、３０ｋｇ／ｃ
ｍ2 、９０分間の条件で加熱加圧成形た後、同圧化で冷
却して積層板を成形した。
レート１、１の間に上記プリプレグ２と金属箔３からな
る被圧体４を構成し、この対をなす金属プレート１、１
の間に挟まれた複数の被圧体４を一対の熱盤５、５の間
に配置した。さらに、上下の熱盤５とこの熱盤５に最も
近い金属プレート１の間に上記で得られた当板７とさら
に熱盤５側にクッション材８を配して、１３０℃、３０
ｋｇ／ｃｍ2 、３０分間、１７０℃、３０ｋｇ／ｃ
ｍ2 、９０分間の条件で加熱加圧成形た後、同圧化で冷
却して積層板を成形した。
【００２６】得られた積層板について、最も熱盤５に近
い位置で成形された積層板を使用して以下の評価を行っ
た。
い位置で成形された積層板を使用して以下の評価を行っ
た。
【００２７】得られた積層板の表面の銅箔をエッチング
して取り除き、ガラスクロスの縦糸と横糸の交点に発生
するミーズリングを目視及び拡大鏡により確認したが、
特にミーズリングが発生している箇所は確認できなかっ
た。
して取り除き、ガラスクロスの縦糸と横糸の交点に発生
するミーズリングを目視及び拡大鏡により確認したが、
特にミーズリングが発生している箇所は確認できなかっ
た。
【００２８】比較例１ 実施例１の当板７に代えて、上記実施例１のプリプレグ
２を重ね合わせ、さらに、その上下に７０μｍの銅箔を
重ねて加熱加圧して得られた積層板を当板９を成形し、
図２に示す如く、実施例１と同様にして対をなす金属プ
レート１、１の間に上記プリプレグ２と金属箔３からな
る被圧体４を構成し、この対をなす金属プレート１、１
の間に挟まれた複数の被圧体４を一対の熱盤５、５の間
に配置した。さらに、上下の熱盤５と熱盤５に最も近い
金属プレート１の間に上記で得られた当板９とクッショ
ン材８を配して、１３０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、３０分
間、１７０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、９０分間の条件で加
熱加圧成形た後、同圧化で冷却して積層板を成形した。
２を重ね合わせ、さらに、その上下に７０μｍの銅箔を
重ねて加熱加圧して得られた積層板を当板９を成形し、
図２に示す如く、実施例１と同様にして対をなす金属プ
レート１、１の間に上記プリプレグ２と金属箔３からな
る被圧体４を構成し、この対をなす金属プレート１、１
の間に挟まれた複数の被圧体４を一対の熱盤５、５の間
に配置した。さらに、上下の熱盤５と熱盤５に最も近い
金属プレート１の間に上記で得られた当板９とクッショ
ン材８を配して、１３０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、３０分
間、１７０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、９０分間の条件で加
熱加圧成形た後、同圧化で冷却して積層板を成形した。
【００２９】実施例１と同様にして、得られた積層板に
ついて、最も熱盤５に近い位置で成形された積層板を使
用して評価を行った。
ついて、最も熱盤５に近い位置で成形された積層板を使
用して評価を行った。
【００３０】得られた積層板の表面の銅箔をエッチング
して取り除き、その外観を目視及び拡大鏡により確認し
たところ、ガラスクロスの縦糸と横糸の交点が白くなる
ミーズリングが発生しているのを確認した。
して取り除き、その外観を目視及び拡大鏡により確認し
たところ、ガラスクロスの縦糸と横糸の交点が白くなる
ミーズリングが発生しているのを確認した。
【００３１】
【発明の効果】本発明の積層板の製造方法によると、金
属プレートの間に被圧体を配置して、熱盤に最も近い金
属プレートの間に表面処理を行った樹脂フィルムを挟む
ようにプリプレグを配し金属箔を重ね合わせて加熱加圧
成形して得た当板を配置して、上記被圧体を加熱加圧成
形することにより、得られた積層板の成形工程で発生す
る歪みを上記当板により緩衝し、耐熱性に優れた積層板
を得ることができる。
属プレートの間に被圧体を配置して、熱盤に最も近い金
属プレートの間に表面処理を行った樹脂フィルムを挟む
ようにプリプレグを配し金属箔を重ね合わせて加熱加圧
成形して得た当板を配置して、上記被圧体を加熱加圧成
形することにより、得られた積層板の成形工程で発生す
る歪みを上記当板により緩衝し、耐熱性に優れた積層板
を得ることができる。
【図１】（ａ）本発明の実施例に使用する当板の構成を
示す断面図である。 （ｂ）本発明の実施例に使用する当板上面図である。
示す断面図である。 （ｂ）本発明の実施例に使用する当板上面図である。
【図２】本発明の実施例に係る積層板の製造方法の熱盤
間の層構成を示す断面図である。
間の層構成を示す断面図である。
【図３】従来の当板の構成を示す断面図である。
１ 金属プレート ２ プリプレグ ３ 金属箔 ４ 被圧体 ５ 熱盤 ６ 樹脂フィルム ７ 当板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 105:08 105:22 Ｂ２９Ｌ 9:00
Claims (3)
- 【請求項１】 樹脂ワニスを基材に含浸したプリプレグ
（２）を複数枚重ね、さらに、金属箔（３）をその外側
に重ね合わせた被圧体（４）を、対を成す金属プレート
（１）の間に挟み、この対を成す金属プレート（１）で
挟持した被圧体（４）の複数組を熱盤（５）（５）間に
挟んで加熱加圧成形する積層板の製造方法において、加
熱加圧成形するときに熱盤（５）と熱盤（５）に最も近
い金属プレート（１）の間に挿入する当板（７）が、熱
可塑性樹脂フィルム（６）の外側にこの熱可塑性樹脂フ
ィルム（６）より大きな複数のプリプレグ（２）を重ね
合わせ、さらに、このプリプレグ（２）の外側に金属箔
（３）を重ね合わせて加熱加圧成形して得えられた当板
であることを特徴とする積層板の製造方法 - 【請求項２】 上記当板（７）を構成する熱可塑性樹脂
フィルム（６）として、厚さ１０〜７０μｍの熱可塑性
樹脂フィルムを使用することを特徴とする請求項１記載
の積層板の製造方法。 - 【請求項３】 上記当板（７）を構成する熱可塑性樹脂
フィルム（６）が、表面の粗面化された樹脂フィルムで
あることを特徴とする請求項１及び請求項２記載の積層
板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6264796A JPH08118385A (ja) | 1994-10-28 | 1994-10-28 | 積層板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6264796A JPH08118385A (ja) | 1994-10-28 | 1994-10-28 | 積層板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08118385A true JPH08118385A (ja) | 1996-05-14 |
Family
ID=17408333
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6264796A Withdrawn JPH08118385A (ja) | 1994-10-28 | 1994-10-28 | 積層板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08118385A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2466819A (en) * | 2009-01-09 | 2010-07-14 | Global Composites Group Ltd | Moulded thermoplastics composites |
| JP2012016914A (ja) * | 2010-07-09 | 2012-01-26 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 金属箔積層体の製造方法 |
-
1994
- 1994-10-28 JP JP6264796A patent/JPH08118385A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2466819A (en) * | 2009-01-09 | 2010-07-14 | Global Composites Group Ltd | Moulded thermoplastics composites |
| JP2012016914A (ja) * | 2010-07-09 | 2012-01-26 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 金属箔積層体の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020115 |