JPH0929773A - 積層板の製造方法 - Google Patents
積層板の製造方法Info
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- JPH0929773A JPH0929773A JP7180423A JP18042395A JPH0929773A JP H0929773 A JPH0929773 A JP H0929773A JP 7180423 A JP7180423 A JP 7180423A JP 18042395 A JP18042395 A JP 18042395A JP H0929773 A JPH0929773 A JP H0929773A
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- metal
- metal plate
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 積層板の製造方法において、積層板の内部に
クラックが無く、ミーズリングの発生がない積層板を製
造することができる積層板の製造方法を提供することに
ある。 【解決手段】 本発明の積層板の製造方法は、樹脂ワニ
スを基材に含浸したプリプレグ２を複数枚重ね、さら
に、金属箔３をその外側に重ね合わせた被圧体４を、対
を成す金属プレート１の間に挟み、この対を成す金属プ
レート１で挟持した被圧体４の複数組を熱盤５、５間に
挟んで加熱加圧成形する積層板の製造方法において、加
熱加圧成形するときに熱盤５と熱盤５に最も近い金属プ
レート１の間に挿入するクッション材６として、貯蔵弾
性率が１×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 以上、３×１０7 ｄｙ
ｎ／ｃｍ2 以下で、その外形寸法が上記金属プレート１
より小さいクッション材を用いることを特徴とする。
クラックが無く、ミーズリングの発生がない積層板を製
造することができる積層板の製造方法を提供することに
ある。 【解決手段】 本発明の積層板の製造方法は、樹脂ワニ
スを基材に含浸したプリプレグ２を複数枚重ね、さら
に、金属箔３をその外側に重ね合わせた被圧体４を、対
を成す金属プレート１の間に挟み、この対を成す金属プ
レート１で挟持した被圧体４の複数組を熱盤５、５間に
挟んで加熱加圧成形する積層板の製造方法において、加
熱加圧成形するときに熱盤５と熱盤５に最も近い金属プ
レート１の間に挿入するクッション材６として、貯蔵弾
性率が１×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 以上、３×１０7 ｄｙ
ｎ／ｃｍ2 以下で、その外形寸法が上記金属プレート１
より小さいクッション材を用いることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プリント配線板と
して使用される積層板の製造方法に関するものである。
して使用される積層板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図１は積層板を成形するときの一対の熱
盤間の構成図である。
盤間の構成図である。
【０００３】図１に示す如く、積層板の製造方法とし
て、樹脂ワニスを基材に含浸したプリプレグ２を複数枚
重ね、さらに、金属箔３をその外側に重ねた被圧体４
を、対を成す金属プレート１の間に挟み、この対を成す
金属プレート１で挟持した被圧体の複数組を一対の熱盤
５、５に挟んで加熱加圧成形する積層板の製造方法があ
る。
て、樹脂ワニスを基材に含浸したプリプレグ２を複数枚
重ね、さらに、金属箔３をその外側に重ねた被圧体４
を、対を成す金属プレート１の間に挟み、この対を成す
金属プレート１で挟持した被圧体の複数組を一対の熱盤
５、５に挟んで加熱加圧成形する積層板の製造方法があ
る。
【０００４】上記製造方法において、積層板の平面平滑
性の向上とボイドの発生防止のために、熱盤５と、熱盤
５に最も近い金属プレート１の間に、金属プレート１と
同等の外形寸法を有するクッション材６を重ね合わせて
成形が行われていた。
性の向上とボイドの発生防止のために、熱盤５と、熱盤
５に最も近い金属プレート１の間に、金属プレート１と
同等の外形寸法を有するクッション材６を重ね合わせて
成形が行われていた。
【０００５】上記クッション材６として、例えば、クラ
フト紙（（株）巴川製糸所製：１９０ｇ／ｍ2 タイプ、
貯蔵弾性率２８×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 ）、また、フェ
ルト（市川毛織（株）製：KG355ET 、貯蔵弾性率１７．
２×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 ）等を使用していた。
フト紙（（株）巴川製糸所製：１９０ｇ／ｍ2 タイプ、
貯蔵弾性率２８×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 ）、また、フェ
ルト（市川毛織（株）製：KG355ET 、貯蔵弾性率１７．
２×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 ）等を使用していた。
【０００６】しかしながら、上記クッション材６を使用
して積層板を製造すると、平面平滑及びボイドの発生は
防ぐことができるが、成形時の温度変化の割合が最も大
きい熱盤５に最も近くで成形された積層板には内部にク
ラックが入り、ミーズリングが発生していた。
して積層板を製造すると、平面平滑及びボイドの発生は
防ぐことができるが、成形時の温度変化の割合が最も大
きい熱盤５に最も近くで成形された積層板には内部にク
ラックが入り、ミーズリングが発生していた。
【０００７】このミーズリングは、熱盤５に最も近いと
ころに位置する被圧体において、熱盤５からの温度変化
を著しく受けるので、加圧下で加熱後冷却する成形工程
において、急激な高温加熱の段階や、高温時から急激な
冷却の段階に移行するとき等の温度変化により歪みが生
じることにより発生する。この歪みは、加圧下で加熱し
たプリプレグ２の樹脂が溶融してさらに硬化することに
よる硬化収縮や、冷却の段階にさらに樹脂が収縮する冷
却収縮により発生する応力によるものであり、加熱、冷
却時の温度変化の割合が小さい所では応力は小さく、温
度変化の割合が大きい所では応力が大きくなり緩衝でき
なくなる。つまり、成形時の樹脂硬化収縮と冷却による
収縮により、熱盤５に最も近くで成形された積層板に
は、基材を構成する縦糸と横糸との交点で剥離が起こ
り、クラックが入り、ミーズリングが発生していた。
ころに位置する被圧体において、熱盤５からの温度変化
を著しく受けるので、加圧下で加熱後冷却する成形工程
において、急激な高温加熱の段階や、高温時から急激な
冷却の段階に移行するとき等の温度変化により歪みが生
じることにより発生する。この歪みは、加圧下で加熱し
たプリプレグ２の樹脂が溶融してさらに硬化することに
よる硬化収縮や、冷却の段階にさらに樹脂が収縮する冷
却収縮により発生する応力によるものであり、加熱、冷
却時の温度変化の割合が小さい所では応力は小さく、温
度変化の割合が大きい所では応力が大きくなり緩衝でき
なくなる。つまり、成形時の樹脂硬化収縮と冷却による
収縮により、熱盤５に最も近くで成形された積層板に
は、基材を構成する縦糸と横糸との交点で剥離が起こ
り、クラックが入り、ミーズリングが発生していた。
【０００８】このクラックによるミーズリングの発生を
防ぐためにポリプロピレンフィルムを上記のクッション
材６に重ね合わせて使用する方法があるが、ポリプロピ
レンフィルムは、成形温度１３０℃〜１５０℃以下で溶
融する熱可塑性樹脂であるので、複数回使用することに
より形状が変化して、平面平滑性が失われ、弾性率が低
下してしまっていた。
防ぐためにポリプロピレンフィルムを上記のクッション
材６に重ね合わせて使用する方法があるが、ポリプロピ
レンフィルムは、成形温度１３０℃〜１５０℃以下で溶
融する熱可塑性樹脂であるので、複数回使用することに
より形状が変化して、平面平滑性が失われ、弾性率が低
下してしまっていた。
【０００９】また、クッション材６が金属プレート１の
外形寸法よりも大きくなると、このクッション材６が金
属プレート１の端部より露出し、金属プレート１の端部
による加圧を受け、端部による線状の凹凸が形成され、
使用回数を重ねると破断することがあった。
外形寸法よりも大きくなると、このクッション材６が金
属プレート１の端部より露出し、金属プレート１の端部
による加圧を受け、端部による線状の凹凸が形成され、
使用回数を重ねると破断することがあった。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の問題を
鑑みてなされたもので、その目的とするところは、積層
板の製造方法において、積層板の内部にクラックが無
く、ミーズリングの発生がない良好な積層板を製造する
ことができる積層板の製造方法と、クッション材を複数
回にわたり安定して使用することができる積層板の製造
方法を提供することにある。
鑑みてなされたもので、その目的とするところは、積層
板の製造方法において、積層板の内部にクラックが無
く、ミーズリングの発生がない良好な積層板を製造する
ことができる積層板の製造方法と、クッション材を複数
回にわたり安定して使用することができる積層板の製造
方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
積層板の製造方法は、樹脂ワニスを基材に含浸したプリ
プレグ２を複数枚重ね、さらに、金属箔３をその外側に
重ね合わせた被圧体４を、対を成す金属プレート１の間
に挟み、この対を成す金属プレート１で挟持した被圧体
４の複数組を熱盤５、５間に挟んで加熱加圧成形する積
層板の製造方法において、加熱加圧成形するときに熱盤
５と熱盤５に最も近い金属プレート１の間に挿入するク
ッション材６として、貯蔵弾性率が１×１０7 ｄｙｎ／
ｃｍ2 以上、３×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 以下で、その外
形寸法が上記金属プレート１より小さいクッション材６
を用いることを特徴とする。
積層板の製造方法は、樹脂ワニスを基材に含浸したプリ
プレグ２を複数枚重ね、さらに、金属箔３をその外側に
重ね合わせた被圧体４を、対を成す金属プレート１の間
に挟み、この対を成す金属プレート１で挟持した被圧体
４の複数組を熱盤５、５間に挟んで加熱加圧成形する積
層板の製造方法において、加熱加圧成形するときに熱盤
５と熱盤５に最も近い金属プレート１の間に挿入するク
ッション材６として、貯蔵弾性率が１×１０7 ｄｙｎ／
ｃｍ2 以上、３×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 以下で、その外
形寸法が上記金属プレート１より小さいクッション材６
を用いることを特徴とする。
【００１２】本発明の請求項２に係る積層板の製造方法
は、上記請求項１記載のクッション材６が、フッ素ゴム
で形成されたクッション材であることを特徴とする。
は、上記請求項１記載のクッション材６が、フッ素ゴム
で形成されたクッション材であることを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明に係る積層板の製造方法に
よると、樹脂ワニスを基材に含浸したプリプレグを複数
枚重ね、さらに、金属箔をその外側に重ね合わせた被圧
体を、対を成す金属プレートの間に挟み、この対を成す
金属プレートで挟持した被圧体の複数組を熱盤間に挟ん
で加熱加圧成形する積層板の製造方法において、熱盤と
熱盤に最も近い金属プレートの間に挿入するクッション
材として、貯蔵弾性率が１×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 以
上、３×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 以下のクッション材を用
いるので、被圧体を構成するプリプレグの熱硬化性樹脂
が硬化するときに発生する歪みをクッション材に吸収す
ることができる。
よると、樹脂ワニスを基材に含浸したプリプレグを複数
枚重ね、さらに、金属箔をその外側に重ね合わせた被圧
体を、対を成す金属プレートの間に挟み、この対を成す
金属プレートで挟持した被圧体の複数組を熱盤間に挟ん
で加熱加圧成形する積層板の製造方法において、熱盤と
熱盤に最も近い金属プレートの間に挿入するクッション
材として、貯蔵弾性率が１×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 以
上、３×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 以下のクッション材を用
いるので、被圧体を構成するプリプレグの熱硬化性樹脂
が硬化するときに発生する歪みをクッション材に吸収す
ることができる。
【００１４】また、本発明に係るクッション材がフッ素
ゴムで形成されているので、成形時に熱盤によってクッ
ション材が高温に加熱されても、耐熱性に優れるので、
変形、変質することがない。
ゴムで形成されているので、成形時に熱盤によってクッ
ション材が高温に加熱されても、耐熱性に優れるので、
変形、変質することがない。
【００１５】また、上記クッション材が金属プレートよ
りその外形寸法が小さいので、金属プレートの端部より
露出することがなく、クッション材全域に渡り金属プレ
ートより押圧力を吸収するとができる。
りその外形寸法が小さいので、金属プレートの端部より
露出することがなく、クッション材全域に渡り金属プレ
ートより押圧力を吸収するとができる。
【００１６】以下、本発明を詳細に説明する。図１は本
発明に係る積層板の製造方法の成形するときの熱盤間内
の構成図である。
発明に係る積層板の製造方法の成形するときの熱盤間内
の構成図である。
【００１７】図１に示すごとく、本発明の積層板の製造
方法は、樹脂ワニスを基材に含浸したプリプレグ２を複
数枚重ね、さらに、金属箔３をその外側に重ね合わせた
被圧体４を、対を成す金属プレート１の間に挟み、この
対を成す金属プレート１で挟持した被圧体４の複数組を
熱盤５、５間に挟んで加熱加圧成形する積層板の製造方
法におけるものである。
方法は、樹脂ワニスを基材に含浸したプリプレグ２を複
数枚重ね、さらに、金属箔３をその外側に重ね合わせた
被圧体４を、対を成す金属プレート１の間に挟み、この
対を成す金属プレート１で挟持した被圧体４の複数組を
熱盤５、５間に挟んで加熱加圧成形する積層板の製造方
法におけるものである。
【００１８】上記金属プレート１としては、板厚が１〜
３ｍｍのステンレス綱板や鉄板の表面にクロムメッキを
施した鏡面板を使用することができる。また、被圧体４
を構成するプリプレグ２の基材は、ガラス、アスベスト
等の無機繊維の織布、不織布又はマットその他ポリアミ
ド、ポリビニルアルコール、ポリエステル、ポリアクリ
ル等の有機合成繊維やパルプ紙や木綿等の天然繊維が使
用される。この基材に含浸する樹脂ワニスは、エポキシ
樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド樹脂
等の熱硬化性樹脂を主成分とし、必要に応じてカップリ
ング剤、難燃剤等を添加した樹脂ワニスを使用すること
ができる。また必要に応じてこの被圧体４の上下または
一方の外側に金属箔３、たとえば１２μｍ〜７０μｍの
銅箔を配置することができる。
３ｍｍのステンレス綱板や鉄板の表面にクロムメッキを
施した鏡面板を使用することができる。また、被圧体４
を構成するプリプレグ２の基材は、ガラス、アスベスト
等の無機繊維の織布、不織布又はマットその他ポリアミ
ド、ポリビニルアルコール、ポリエステル、ポリアクリ
ル等の有機合成繊維やパルプ紙や木綿等の天然繊維が使
用される。この基材に含浸する樹脂ワニスは、エポキシ
樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド樹脂
等の熱硬化性樹脂を主成分とし、必要に応じてカップリ
ング剤、難燃剤等を添加した樹脂ワニスを使用すること
ができる。また必要に応じてこの被圧体４の上下または
一方の外側に金属箔３、たとえば１２μｍ〜７０μｍの
銅箔を配置することができる。
【００１９】熱盤５と熱盤５に最も近い金属プレート１
の間に配置されるクッション材６は、貯蔵弾性率が１×
１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 以上、３×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2
以下のクッション材で、このクッション材６の貯蔵弾性
率が１×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ 2 以下であると、クッショ
ン材６のクッション性が損なわれ、上記歪みを吸収する
ことができなくなる。また、貯蔵弾性率が３×１０7 ｄ
ｙｎ／ｃｍ2 以上であると、加圧する際の圧力が被圧体
に均一にかけることができなくなり、樹脂の流動を全体
に渡って起こすことができなくなり、得られた積層板の
内部に残留ボイドが生じる。
の間に配置されるクッション材６は、貯蔵弾性率が１×
１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 以上、３×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2
以下のクッション材で、このクッション材６の貯蔵弾性
率が１×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ 2 以下であると、クッショ
ン材６のクッション性が損なわれ、上記歪みを吸収する
ことができなくなる。また、貯蔵弾性率が３×１０7 ｄ
ｙｎ／ｃｍ2 以上であると、加圧する際の圧力が被圧体
に均一にかけることができなくなり、樹脂の流動を全体
に渡って起こすことができなくなり、得られた積層板の
内部に残留ボイドが生じる。
【００２０】上記クッション材６の外形寸法は、重ね合
わせて使用される金属プレート１の外形寸法より小さい
寸法を有し、１０ｍｍ〜５０ｍｍ小さい寸法であること
が好ましい。上記クッション材６の外形寸法が、金属プ
レート１と同じであったり、大きくなると、金属プレー
ト１よりはみ出したクッション材６が加圧成形された際
に、金属プレート１の端部によって段差が生じ、均等な
クッション性を失うためである。
わせて使用される金属プレート１の外形寸法より小さい
寸法を有し、１０ｍｍ〜５０ｍｍ小さい寸法であること
が好ましい。上記クッション材６の外形寸法が、金属プ
レート１と同じであったり、大きくなると、金属プレー
ト１よりはみ出したクッション材６が加圧成形された際
に、金属プレート１の端部によって段差が生じ、均等な
クッション性を失うためである。
【００２１】また、このクッション材６を構成する材料
としては、上記貯蔵弾性率を有する材料を使用すること
ができ、例えば、ゴムを使用することができるが、その
ゴムとしては、ブタジエンスチレンゴム、フッ素ゴム等
がある。特に、フッ素ゴムを使用したものが、耐熱性、
耐久性に関して優れるので好ましい。
としては、上記貯蔵弾性率を有する材料を使用すること
ができ、例えば、ゴムを使用することができるが、その
ゴムとしては、ブタジエンスチレンゴム、フッ素ゴム等
がある。特に、フッ素ゴムを使用したものが、耐熱性、
耐久性に関して優れるので好ましい。
【００２２】また、このクッション材６は、０．０１ｍ
ｍ以上の厚みを有するものが好ましく、少なくとも１枚
以上を使用するのが好ましい。
ｍ以上の厚みを有するものが好ましく、少なくとも１枚
以上を使用するのが好ましい。
【００２３】このクッション材６は他の材料で形成され
たシート材と組み合わせて複合材として使用することが
でき、例えば、ガラス不織布やアラミド不織布を重ね合
わせて使用することができる。
たシート材と組み合わせて複合材として使用することが
でき、例えば、ガラス不織布やアラミド不織布を重ね合
わせて使用することができる。
【００２４】
【実施例】以下、本発明を詳細に説明する。
【００２５】表１は、以下の実施例及び比較例で使用す
るクッション材６の配合比を示す表である。
るクッション材６の配合比を示す表である。
【００２６】
【表１】
【００２７】実施例１ まず、表１の配合比に準じて、フッ素ゴム１００重量
部、カーボンブラック２０重量部、酸化マグネシウム１
５重量部、加硫剤３重量部を混練してフッ素ゴム配合物
を製造し、押し出しロールにより０．０３ｍｍの厚みの
クッション材６を形成した。
部、カーボンブラック２０重量部、酸化マグネシウム１
５重量部、加硫剤３重量部を混練してフッ素ゴム配合物
を製造し、押し出しロールにより０．０３ｍｍの厚みの
クッション材６を形成した。
【００２８】このクッション材６の貯蔵弾性率を粘弾性
測定器（岩本製作所（株）製：タイプＦ−３）により測
定すると、１．１×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 （温度１７０
℃）であった。
測定器（岩本製作所（株）製：タイプＦ−３）により測
定すると、１．１×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 （温度１７０
℃）であった。
【００２９】次にガラス布基材（旭シュエーベル（株）
製：７６２８ＡＳ４５０Ｓ）にエポキシ樹脂ワニス（東
都化成（株）製：ＹＤＢ５００ＥＫ８０，１００部、日
本カーバイト（株）製：ジシアンジアミド，３部、四国
化成（株）製：２Ｅ４ＭＺ、０．２部，ＤＭＦ）を含浸
し、１７０℃で乾燥してレジンコンテント４０％の半硬
化したプリプレグを得た。
製：７６２８ＡＳ４５０Ｓ）にエポキシ樹脂ワニス（東
都化成（株）製：ＹＤＢ５００ＥＫ８０，１００部、日
本カーバイト（株）製：ジシアンジアミド，３部、四国
化成（株）製：２Ｅ４ＭＺ、０．２部，ＤＭＦ）を含浸
し、１７０℃で乾燥してレジンコンテント４０％の半硬
化したプリプレグを得た。
【００３０】図１の段内構成図に示す如く、上記プリプ
レグ２を８枚使用し、さらに、金属箔３として、厚さ３
５μｍの銅箔を両外側に重ね合わせて、プリプレグ２と
金属箔３からなる被圧体４を対をなす金属プレート１、
１の間に配設し、さらに、この対をなす金属プレート
１、１の間に挟まれた複数の被圧体４を一対の熱盤５、
５の間に配置した。そして、上記で得られたクッション
材６を金属プレート１の外形寸法より５０ｍｍ小さい寸
法に切断し、上下の熱盤５とこの熱盤５に最も近い金属
プレート１の間に配して、１７０℃、３０ｋｇ／ｃ
ｍ2 、２時間の条件で加熱加圧成形した後、同圧化で冷
却して積層板を成形した。
レグ２を８枚使用し、さらに、金属箔３として、厚さ３
５μｍの銅箔を両外側に重ね合わせて、プリプレグ２と
金属箔３からなる被圧体４を対をなす金属プレート１、
１の間に配設し、さらに、この対をなす金属プレート
１、１の間に挟まれた複数の被圧体４を一対の熱盤５、
５の間に配置した。そして、上記で得られたクッション
材６を金属プレート１の外形寸法より５０ｍｍ小さい寸
法に切断し、上下の熱盤５とこの熱盤５に最も近い金属
プレート１の間に配して、１７０℃、３０ｋｇ／ｃ
ｍ2 、２時間の条件で加熱加圧成形した後、同圧化で冷
却して積層板を成形した。
【００３１】さらに、前記成形で使用したクッション材
６を、連続して１０回再使用して積層板を成形した。
６を、連続して１０回再使用して積層板を成形した。
【００３２】上記クッション材６を１回使用して得られ
た積層板と、クッション材６を１０回使用して得られた
積層板について、最も熱盤５に近い位置で成形された積
層板を使用して以下の評価を行った。
た積層板と、クッション材６を１０回使用して得られた
積層板について、最も熱盤５に近い位置で成形された積
層板を使用して以下の評価を行った。
【００３３】得られた積層板をエッチングして表面の銅
箔を取り除き、残留ボイド及びガラスクロスの縦糸と横
糸の交点に発生するミーズリングの発生を目視及び拡大
鏡により確認した。残留ボイド及びミーズリングが発生
している箇所は確認できなかった。この結果を表２に示
す。
箔を取り除き、残留ボイド及びガラスクロスの縦糸と横
糸の交点に発生するミーズリングの発生を目視及び拡大
鏡により確認した。残留ボイド及びミーズリングが発生
している箇所は確認できなかった。この結果を表２に示
す。
【００３４】実施例２ 上記実施例１で形成したクッション材６を使用し、この
クッション材６を図２に示す如く、厚さ２ｍｍのアラミ
ド不織布７と重ね合わせてプレス機に配置し、加熱温度
１６０℃、加圧力３０ｋｇ／ｃｍ2 で１時間成形して一
体化し、複合クッション材８を得た。
クッション材６を図２に示す如く、厚さ２ｍｍのアラミ
ド不織布７と重ね合わせてプレス機に配置し、加熱温度
１６０℃、加圧力３０ｋｇ／ｃｍ2 で１時間成形して一
体化し、複合クッション材８を得た。
【００３５】この複合クッション材８を上記実施例１の
クッション材６に代えて、図１に示す如く、実施例１と
同様にして対をなす金属プレート１、１の間に上記プリ
プレグ２と金属箔３からなる被圧体４を構成し、この対
をなす金属プレート１、１の間に挟まれた複数の被圧体
４を一対の熱盤５、５の間に配置した。そして、上記で
得られたクッション材６を金属プレート１の外形寸法よ
り５０ｍｍ小さい寸法に切断し、上下の熱盤５と熱盤５
に最も近い金属プレート１の間に上記で得られた複合ク
ッション材８を配して、１７０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、
２時間の条件で加熱加圧成形した後、同圧化で冷却して
積層板を成形した。さらに、上記で使用した複合クッシ
ョン材８を連続して１０回使用して積層板を成形した。
クッション材６に代えて、図１に示す如く、実施例１と
同様にして対をなす金属プレート１、１の間に上記プリ
プレグ２と金属箔３からなる被圧体４を構成し、この対
をなす金属プレート１、１の間に挟まれた複数の被圧体
４を一対の熱盤５、５の間に配置した。そして、上記で
得られたクッション材６を金属プレート１の外形寸法よ
り５０ｍｍ小さい寸法に切断し、上下の熱盤５と熱盤５
に最も近い金属プレート１の間に上記で得られた複合ク
ッション材８を配して、１７０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、
２時間の条件で加熱加圧成形した後、同圧化で冷却して
積層板を成形した。さらに、上記で使用した複合クッシ
ョン材８を連続して１０回使用して積層板を成形した。
【００３６】上記それぞれに得られた積層板について、
実施例１と同様にして得られた積層板をエッチングして
表面の銅箔を取り除き、その外観を目視及び拡大鏡によ
り確認したところ、残留ボイド及びガラスクロスの縦糸
と横糸の交点が白くなるミーズリングが発生している箇
所は確認できなかった。この結果も表２に示す。
実施例１と同様にして得られた積層板をエッチングして
表面の銅箔を取り除き、その外観を目視及び拡大鏡によ
り確認したところ、残留ボイド及びガラスクロスの縦糸
と横糸の交点が白くなるミーズリングが発生している箇
所は確認できなかった。この結果も表２に示す。
【００３７】実施例３ 表１の配合比に準じて、フッ素ゴム１００重量部、カー
ボンブラック２０重量部、酸化マグネシウム３重量部、
水酸化カルシウム６重量部を混練してフッ素ゴム配合物
を製造し、押し出しロールにより０．０３ｍｍの厚みの
クッション材を形成する。
ボンブラック２０重量部、酸化マグネシウム３重量部、
水酸化カルシウム６重量部を混練してフッ素ゴム配合物
を製造し、押し出しロールにより０．０３ｍｍの厚みの
クッション材を形成する。
【００３８】このクッション材の貯蔵弾性率を粘弾性測
定器（岩本製作所（株）製：タイプＦ−３）により測定
すると、２．５×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 （温度１７０
℃）であった。
定器（岩本製作所（株）製：タイプＦ−３）により測定
すると、２．５×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 （温度１７０
℃）であった。
【００３９】上記で得られたクッション材を使用して実
施例２に示す如く、厚さ２ｍｍのアラミド不織布７と重
ね合わせて複合クッション材８を得る。さらに、この複
合クッション材８を上記実施例２と同様にして、図１に
示す如く、対をなす金属プレート１、１の間に上記プリ
プレグ２と金属箔３からなる被圧体４を構成し、この対
をなす金属プレート１、１の間に挟まれた複数の被圧体
４を一対の熱盤５、５の間に配置した。そして、上記で
得られたクッション材６を金属プレート１の外形寸法よ
り５０ｍｍ小さい寸法に切断し、上下の熱盤５と熱盤５
に最も近い金属プレート１の間に上記で得られた複合ク
ッション材８を配して、１７０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、
２時間の条件で加熱加圧成形した後、同圧化で冷却して
積層板を成形した。さらに、上記で使用した複合クッシ
ョン材８を連続して１０回使用して積層板を成形した。
施例２に示す如く、厚さ２ｍｍのアラミド不織布７と重
ね合わせて複合クッション材８を得る。さらに、この複
合クッション材８を上記実施例２と同様にして、図１に
示す如く、対をなす金属プレート１、１の間に上記プリ
プレグ２と金属箔３からなる被圧体４を構成し、この対
をなす金属プレート１、１の間に挟まれた複数の被圧体
４を一対の熱盤５、５の間に配置した。そして、上記で
得られたクッション材６を金属プレート１の外形寸法よ
り５０ｍｍ小さい寸法に切断し、上下の熱盤５と熱盤５
に最も近い金属プレート１の間に上記で得られた複合ク
ッション材８を配して、１７０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、
２時間の条件で加熱加圧成形した後、同圧化で冷却して
積層板を成形した。さらに、上記で使用した複合クッシ
ョン材８を連続して１０回使用して積層板を成形した。
【００４０】上記それぞれに得られた積層板について、
実施例１と同様にして得られた積層板をエッチングして
表面の銅箔を取り除き、その外観を目視及び拡大鏡によ
り確認したところ、ガラスクロスの縦糸と横糸の交点が
白くなるミーズリングが発生している箇所は確認できな
かった。クッション材を１０回使用したとき、２〜３個
／ｍ2 の残留ボイドが見られた。この結果も表２に示
す。
実施例１と同様にして得られた積層板をエッチングして
表面の銅箔を取り除き、その外観を目視及び拡大鏡によ
り確認したところ、ガラスクロスの縦糸と横糸の交点が
白くなるミーズリングが発生している箇所は確認できな
かった。クッション材を１０回使用したとき、２〜３個
／ｍ2 の残留ボイドが見られた。この結果も表２に示
す。
【００４１】比較例１ 上記実施例２で得られた複合クッション材８を金属プレ
ート１の外形寸法より５０ｍｍ大きい寸法に切断した。
ート１の外形寸法より５０ｍｍ大きい寸法に切断した。
【００４２】そして、上記実施例１のクッション材６に
代えて、図１に示す如く、実施例２と同様にして対をな
す金属プレート１、１の間に上記プリプレグ２と金属箔
３からなる被圧体４を構成し、この対をなす金属プレー
ト１、１の間に挟まれた複数の被圧体４を一対の熱盤
５、５の間に配置し、上記複合クッション材８を上下の
熱盤５と熱盤５に最も近い金属プレート１の間に配し
て、１７０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、２時間の条件で加熱
加圧成形した後、同圧化で冷却して積層板を成形した。
さらに、上記で使用した複合クッション材８を連続して
１０回使用して積層板を成形した。
代えて、図１に示す如く、実施例２と同様にして対をな
す金属プレート１、１の間に上記プリプレグ２と金属箔
３からなる被圧体４を構成し、この対をなす金属プレー
ト１、１の間に挟まれた複数の被圧体４を一対の熱盤
５、５の間に配置し、上記複合クッション材８を上下の
熱盤５と熱盤５に最も近い金属プレート１の間に配し
て、１７０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、２時間の条件で加熱
加圧成形した後、同圧化で冷却して積層板を成形した。
さらに、上記で使用した複合クッション材８を連続して
１０回使用して積層板を成形した。
【００４３】上記それぞれに得られた積層板について、
実施例１と同様にして得られた積層板をエッチングして
表面の銅箔を取り除き、その外観を目視及び拡大鏡によ
り確認したところ、残留ボイドは見られなかったが、ガ
ラスクロスの縦糸と横糸の交点が白くなるミーズリング
が金属プレートの端部が押圧した位置に発生しているの
を確認した。さらに、１０回連続して使用したクッショ
ン材には、金属プレート端部の押圧力によりちぎれが生
じていた。この結果も表２に示す。
実施例１と同様にして得られた積層板をエッチングして
表面の銅箔を取り除き、その外観を目視及び拡大鏡によ
り確認したところ、残留ボイドは見られなかったが、ガ
ラスクロスの縦糸と横糸の交点が白くなるミーズリング
が金属プレートの端部が押圧した位置に発生しているの
を確認した。さらに、１０回連続して使用したクッショ
ン材には、金属プレート端部の押圧力によりちぎれが生
じていた。この結果も表２に示す。
【００４４】比較例２ 表１の配合比に準じて、フッ素ゴム１００重量部、カー
ボンブラック２０重量部、トリアニルイソシアヌレート
４重量部、パーオキサイト１．５重量部を混練してフッ
素ゴム配合物を製造し、押し出しロールにより０．０３
ｍｍの厚みのクッション材を形成する。
ボンブラック２０重量部、トリアニルイソシアヌレート
４重量部、パーオキサイト１．５重量部を混練してフッ
素ゴム配合物を製造し、押し出しロールにより０．０３
ｍｍの厚みのクッション材を形成する。
【００４５】このクッション材の貯蔵弾性率を粘弾性測
定器（岩本製作所（株）製：タイプＦ−３）により測定
すると、４．２×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 （温度１７０
℃）であった。
定器（岩本製作所（株）製：タイプＦ−３）により測定
すると、４．２×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 （温度１７０
℃）であった。
【００４６】上記で得られたクッション材を使用して実
施例２に示す如く、厚さ２ｍｍのアラミド不織布７と重
ね合わせて複合クッション材８を得る。さらに、この複
合クッション材８を上記実施例２と同様にして、図１に
示す如く、対をなす金属プレート１、１の間に上記プリ
プレグ２と金属箔３からなる被圧体４を構成し、この対
をなす金属プレート１、１の間に挟まれた複数の被圧体
４を一対の熱盤５、５の間に配置した。そして、上記で
得られたクッション材６を金属プレート１の外形寸法よ
り５０ｍｍ大きい寸法に切断し、上下の熱盤５と熱盤５
に最も近い金属プレート１の間に上記で得られた複合ク
ッション材８を配して、１７０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、
２時間の条件で加熱加圧成形した後、同圧化で冷却して
積層板を成形した。さらに、上記で使用した複合クッシ
ョン材８を連続して１０回使用して積層板を成形した。
施例２に示す如く、厚さ２ｍｍのアラミド不織布７と重
ね合わせて複合クッション材８を得る。さらに、この複
合クッション材８を上記実施例２と同様にして、図１に
示す如く、対をなす金属プレート１、１の間に上記プリ
プレグ２と金属箔３からなる被圧体４を構成し、この対
をなす金属プレート１、１の間に挟まれた複数の被圧体
４を一対の熱盤５、５の間に配置した。そして、上記で
得られたクッション材６を金属プレート１の外形寸法よ
り５０ｍｍ大きい寸法に切断し、上下の熱盤５と熱盤５
に最も近い金属プレート１の間に上記で得られた複合ク
ッション材８を配して、１７０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、
２時間の条件で加熱加圧成形した後、同圧化で冷却して
積層板を成形した。さらに、上記で使用した複合クッシ
ョン材８を連続して１０回使用して積層板を成形した。
【００４７】上記それぞれに得られた積層板について、
実施例１と同様にして得られた積層板をエッチングして
表面の銅箔を取り除き、その外観を目視及び拡大鏡によ
り確認したところ、クッション材を１０回使用したと
き、２〜３個／ｍ2 の残留ボイドが見られた。また、ガ
ラスクロスの縦糸と横糸の交点が白くなるミーズリング
が発生しているのを確認した。さらに、１０回連続して
使用したクッション材には、金属プレート端部の押圧力
によりちぎれが生じていた。この結果も表２に示す。
実施例１と同様にして得られた積層板をエッチングして
表面の銅箔を取り除き、その外観を目視及び拡大鏡によ
り確認したところ、クッション材を１０回使用したと
き、２〜３個／ｍ2 の残留ボイドが見られた。また、ガ
ラスクロスの縦糸と横糸の交点が白くなるミーズリング
が発生しているのを確認した。さらに、１０回連続して
使用したクッション材には、金属プレート端部の押圧力
によりちぎれが生じていた。この結果も表２に示す。
【００４８】比較例３ クラフト紙（（株）巴川製紙所製：190g/m2 タイプ）を
１０枚使用してクッション材とし、上記実施例１のクッ
ション材６に代えて、図１に示す如く、実施例１と同様
にして対をなす金属プレート１、１の間に上記プリプレ
グ２と金属箔３からなる被圧体４を構成し、この対をな
す金属プレート１、１の間に挟まれた複数の被圧体４を
一対の熱盤５、５の間に配置した。そして、上記で得ら
れたクッション材６を金属プレート１の外形寸法より５
０ｍｍ大きい寸法に切断し、上下の熱盤５と熱盤５に最
も近い金属プレート１の間に上記のクラフト紙を配し
て、１７０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、２時間の条件で加熱
加圧成形した後、同圧化で冷却して積層板を成形した。
さらに、上記で使用したクラフト紙を連続して１０回使
用して積層板を成形した。
１０枚使用してクッション材とし、上記実施例１のクッ
ション材６に代えて、図１に示す如く、実施例１と同様
にして対をなす金属プレート１、１の間に上記プリプレ
グ２と金属箔３からなる被圧体４を構成し、この対をな
す金属プレート１、１の間に挟まれた複数の被圧体４を
一対の熱盤５、５の間に配置した。そして、上記で得ら
れたクッション材６を金属プレート１の外形寸法より５
０ｍｍ大きい寸法に切断し、上下の熱盤５と熱盤５に最
も近い金属プレート１の間に上記のクラフト紙を配し
て、１７０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、２時間の条件で加熱
加圧成形した後、同圧化で冷却して積層板を成形した。
さらに、上記で使用したクラフト紙を連続して１０回使
用して積層板を成形した。
【００４９】上記クラフト紙の貯蔵弾性率を粘弾性測定
器（岩本製作所（株）製：タイプＦ−３）により測定す
ると、２８×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 （温度１７０℃）で
あった。
器（岩本製作所（株）製：タイプＦ−３）により測定す
ると、２８×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 （温度１７０℃）で
あった。
【００５０】上記それぞれに得られた積層板について、
実施例１と同様にして得られた積層板をエッチングして
表面の銅箔を取り除き、その外観を目視及び拡大鏡によ
り確認したところ、ガラスクロスの縦糸と横糸の交点が
白くなるミーズリングが発生しているのを確認した。ま
た、上記クッション材を１０回使用したとき、残留ボイ
ドを１０７個／ｍ2 発生していた。この結果も表２に示
す。
実施例１と同様にして得られた積層板をエッチングして
表面の銅箔を取り除き、その外観を目視及び拡大鏡によ
り確認したところ、ガラスクロスの縦糸と横糸の交点が
白くなるミーズリングが発生しているのを確認した。ま
た、上記クッション材を１０回使用したとき、残留ボイ
ドを１０７個／ｍ2 発生していた。この結果も表２に示
す。
【００５１】表２に上記実施例１〜実施例３、比較例１
〜比較例３の結果を示すが、ミーズリングの発生が確認
できたものは有、確認できなかったものは無と記載し
た。
〜比較例３の結果を示すが、ミーズリングの発生が確認
できたものは有、確認できなかったものは無と記載し
た。
【００５２】
【表２】
【００５３】
【発明の効果】本発明の積層板の製造方法によると、金
属プレートの間に被圧体を配置して、熱盤に最も近い金
属プレートの間に貯蔵弾性率が１×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ
2 以上、３×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 以下のクッション材
を配置して、上記被圧体を加熱加圧成形することによ
り、得られた積層板の成形工程で発生する歪みを上記ク
ッション材により緩衝し、ミーズリングの発生を防ぐこ
とができ、このクッション材が金属プレートの外形寸法
より小さいので、クッション材の前面にわたり押圧力を
受け、クッション材が変形することなく複数回の使用に
耐えることができる。また、クッション材にフッ素ゴム
を使用することにより、より安定して複数回の成形に使
用することができる。
属プレートの間に被圧体を配置して、熱盤に最も近い金
属プレートの間に貯蔵弾性率が１×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ
2 以上、３×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 以下のクッション材
を配置して、上記被圧体を加熱加圧成形することによ
り、得られた積層板の成形工程で発生する歪みを上記ク
ッション材により緩衝し、ミーズリングの発生を防ぐこ
とができ、このクッション材が金属プレートの外形寸法
より小さいので、クッション材の前面にわたり押圧力を
受け、クッション材が変形することなく複数回の使用に
耐えることができる。また、クッション材にフッ素ゴム
を使用することにより、より安定して複数回の成形に使
用することができる。
【図１】本発明の実施例に係る積層板の製造方法の熱盤
間の層構成を示す断面図である。
間の層構成を示す断面図である。
【図２】本発明の実施例に係るクッション材の構成を示
す断面図である。
す断面図である。
１ 金属プレート ２ プリプレグ ３ 金属箔 ４ 被圧体 ５ 熱盤 ６ クッション材 ７ アラミド不織布 ８ 複合クッション材
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｌ 31:34
Claims (2)
- 【請求項１】 樹脂ワニスを基材に含浸したプリプレグ
（２）を複数枚重ね、さらに、金属箔（３）をその外側
に重ね合わせた被圧体（４）を、対を成す金属プレート
（１）の間に挟み、この対を成す金属プレート（１）で
挟持した被圧体（４）の複数組を熱盤（５）（５）間に
挟んで加熱加圧成形する積層板の製造方法において、加
熱加圧成形するときに熱盤（５）と熱盤（５）に最も近
い金属プレート（１）の間に挿入するクッション材
（６）として、貯蔵弾性率が１×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2
以上、３×１０7 ｄｙｎ／ｃｍ2 以下で、その外形寸法
が上記金属プレート（１）より小さいクッション材を用
いることを特徴とする積層板の製造方法。 - 【請求項２】 上記請求項１記載のクッション材（６）
が、フッ素ゴムで形成されたクッション材であることを
特徴とする積層板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7180423A JPH0929773A (ja) | 1995-07-17 | 1995-07-17 | 積層板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7180423A JPH0929773A (ja) | 1995-07-17 | 1995-07-17 | 積層板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0929773A true JPH0929773A (ja) | 1997-02-04 |
Family
ID=16083009
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7180423A Pending JPH0929773A (ja) | 1995-07-17 | 1995-07-17 | 積層板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0929773A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002017695A1 (fr) * | 2000-08-22 | 2002-02-28 | Zeon Corporation | Procede d'application de film |
| JP2003025445A (ja) * | 2001-07-23 | 2003-01-29 | Hitachi Industries Co Ltd | フィルム貼付装置 |
| WO2003034798A1 (fr) * | 2001-10-12 | 2003-04-24 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Procede de fabrication d'un substrat en forme de circuit |
| JP2006261388A (ja) * | 2005-03-17 | 2006-09-28 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プリント配線板の製造方法 |
| WO2009072463A1 (ja) | 2007-12-07 | 2009-06-11 | Yamauchi Corporation | 熱プレス用クッション材および積層板の製造方法 |
| JP2012009730A (ja) * | 2010-06-28 | 2012-01-12 | Kyocera Corp | 配線基板及びその実装構造体 |
-
1995
- 1995-07-17 JP JP7180423A patent/JPH0929773A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002017695A1 (fr) * | 2000-08-22 | 2002-02-28 | Zeon Corporation | Procede d'application de film |
| JP2003025445A (ja) * | 2001-07-23 | 2003-01-29 | Hitachi Industries Co Ltd | フィルム貼付装置 |
| WO2003034798A1 (fr) * | 2001-10-12 | 2003-04-24 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Procede de fabrication d'un substrat en forme de circuit |
| US7325300B2 (en) | 2001-10-12 | 2008-02-05 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of manufacturing printed wiring boards |
| JP2006261388A (ja) * | 2005-03-17 | 2006-09-28 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プリント配線板の製造方法 |
| WO2009072463A1 (ja) | 2007-12-07 | 2009-06-11 | Yamauchi Corporation | 熱プレス用クッション材および積層板の製造方法 |
| US8444798B2 (en) | 2007-12-07 | 2013-05-21 | Yamauchi Corporation | Hot press cushioning member and method for manufacturing laminated plate |
| JP2012009730A (ja) * | 2010-06-28 | 2012-01-12 | Kyocera Corp | 配線基板及びその実装構造体 |
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