JPH06335978A - 積層板の製造方法 - Google Patents
積層板の製造方法Info
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- JPH06335978A JPH06335978A JP5126549A JP12654993A JPH06335978A JP H06335978 A JPH06335978 A JP H06335978A JP 5126549 A JP5126549 A JP 5126549A JP 12654993 A JP12654993 A JP 12654993A JP H06335978 A JPH06335978 A JP H06335978A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 連続的に積層板を製造する方法において、積
層板の反り、ねじれが防止できる金属箔張り積層板の製
造方法を提供することにある。 【構成】 無圧加熱によって複数枚の樹脂含浸基材と最
外層金属箔とを積層一体化成形した後、一定時間圧力を
加え、再硬化後、この積層体を所要寸法に切断して積層
板を連続的に製造する方法と無圧加熱によって複数枚の
樹脂含浸基材と最外層金属箔とを積層一体化成形した
後、一定時間圧力と熱を加え、この積層体を所要寸法に
切断して積層板を連続的に製造する方法である。
層板の反り、ねじれが防止できる金属箔張り積層板の製
造方法を提供することにある。 【構成】 無圧加熱によって複数枚の樹脂含浸基材と最
外層金属箔とを積層一体化成形した後、一定時間圧力を
加え、再硬化後、この積層体を所要寸法に切断して積層
板を連続的に製造する方法と無圧加熱によって複数枚の
樹脂含浸基材と最外層金属箔とを積層一体化成形した
後、一定時間圧力と熱を加え、この積層体を所要寸法に
切断して積層板を連続的に製造する方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、積層板の製造方法に関
し、具体的には、プリント配線板などに供される金属箔
張り積層板を連続的に製造する方法に関するものであ
る。
し、具体的には、プリント配線板などに供される金属箔
張り積層板を連続的に製造する方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来の金属箔張り積層板の製造方法にお
いてはガラス布、ガラス不織布、紙などの基材を用い
て、この基材に樹脂を含浸し、得られた樹脂含浸基材を
スクイズロールで樹脂を絞りつつ複数の所要枚数を積層
し、さらに一方の表面に長尺の金属箔を他の片面に長尺
の離型フィルム又は、長尺の金属箔を重ね、上下に配設
したラミネートロールの間を通し積層一体化した長尺帯
状の積層体を連続的に移動させつつ硬化炉で加熱硬化
後、所要寸法に切断して金属箔張り積層板を連続的に製
造する方法が知られている。
いてはガラス布、ガラス不織布、紙などの基材を用い
て、この基材に樹脂を含浸し、得られた樹脂含浸基材を
スクイズロールで樹脂を絞りつつ複数の所要枚数を積層
し、さらに一方の表面に長尺の金属箔を他の片面に長尺
の離型フィルム又は、長尺の金属箔を重ね、上下に配設
したラミネートロールの間を通し積層一体化した長尺帯
状の積層体を連続的に移動させつつ硬化炉で加熱硬化
後、所要寸法に切断して金属箔張り積層板を連続的に製
造する方法が知られている。
【０００３】しかし、前記連続的な製造方法において
は、硬化中の積層体に内部ストレスがかかり、積層板の
反り、ねじれが生じたりする問題を有していた。
は、硬化中の積層体に内部ストレスがかかり、積層板の
反り、ねじれが生じたりする問題を有していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、連続
的に積層板を製造する方法において、積層板の反り、ね
じれが防止できる金属箔張り積層板の製造方法を提供す
ることにある。
的に積層板を製造する方法において、積層板の反り、ね
じれが防止できる金属箔張り積層板の製造方法を提供す
ることにある。
【０００５】
【問題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
積層板の製造方法は、無圧加熱によって複数枚の樹脂含
浸基材と最外層金属箔とを積層一体化成形した後、一定
時間圧力を加え、再硬化後、この積層体を所要寸法に切
断して積層板を連続的に製造することを特徴とする。
積層板の製造方法は、無圧加熱によって複数枚の樹脂含
浸基材と最外層金属箔とを積層一体化成形した後、一定
時間圧力を加え、再硬化後、この積層体を所要寸法に切
断して積層板を連続的に製造することを特徴とする。
【０００６】本発明の請求項２に係る積層板の製造方法
は、無圧加熱によって複数枚の樹脂含浸基材と最外層金
属箔とを積層一体化成形した後、一定時間圧力と熱を加
え、この積層体を所要寸法に切断して積層板を連続的に
製造することを特徴とする。
は、無圧加熱によって複数枚の樹脂含浸基材と最外層金
属箔とを積層一体化成形した後、一定時間圧力と熱を加
え、この積層体を所要寸法に切断して積層板を連続的に
製造することを特徴とする。
【０００７】
【作用】本発明の請求項１に係る積層板の製造方法によ
ると、無圧加熱によって複数枚の樹脂含浸基材と最外層
金属箔とを積層一体化成形した後、一定時間圧力を加
え、再硬化後、この積層体を所要寸法に切断して積層板
を連続的に製造するので、硬化後、積層体（１）に均一
な圧力が加わり、内部ストレスがかからないため、積層
板の反り、ねじれが防止できる。
ると、無圧加熱によって複数枚の樹脂含浸基材と最外層
金属箔とを積層一体化成形した後、一定時間圧力を加
え、再硬化後、この積層体を所要寸法に切断して積層板
を連続的に製造するので、硬化後、積層体（１）に均一
な圧力が加わり、内部ストレスがかからないため、積層
板の反り、ねじれが防止できる。
【０００８】本発明の請求項２に係る積層板の製造方法
によると、無圧加熱によって複数枚の樹脂含浸基材と最
外層金属箔とを積層一体化成形した後、一定時間圧力と
熱を加え、この積層体を所要寸法に切断して積層板を連
続的に製造するので、硬化後、積層体（１）に均一な圧
力が加わり、内部ストレスがかからないため、積層板の
反り、ねじれが防止できる。
によると、無圧加熱によって複数枚の樹脂含浸基材と最
外層金属箔とを積層一体化成形した後、一定時間圧力と
熱を加え、この積層体を所要寸法に切断して積層板を連
続的に製造するので、硬化後、積層体（１）に均一な圧
力が加わり、内部ストレスがかからないため、積層板の
反り、ねじれが防止できる。
【０００９】以下、本発明を図面に基づいて詳細に説明
する。図１は、本発明の一実施例の断面図である。
する。図１は、本発明の一実施例の断面図である。
【００１０】本発明の積層板の製造方法は、無圧加熱に
よって樹脂含浸基材と最外層金属箔とを一体化成形する
ものである。積層体（１）は、上記樹脂含浸基材と最外
層金属箔とを一体化されたものをさしている。
よって樹脂含浸基材と最外層金属箔とを一体化成形する
ものである。積層体（１）は、上記樹脂含浸基材と最外
層金属箔とを一体化されたものをさしている。
【００１１】まず、樹脂含浸基材と最外層金属箔とを一
体化させ、積層体（１）にするのにラミネートロール
（５）を用いる。このラミネートロール（５）は、ステ
ンレスなど金属製、ゴム製、合成樹脂製或いは金属ロー
ル表面にゴムや合成樹脂を被覆コーティングしたものな
どを適宜用いることができる。
体化させ、積層体（１）にするのにラミネートロール
（５）を用いる。このラミネートロール（５）は、ステ
ンレスなど金属製、ゴム製、合成樹脂製或いは金属ロー
ル表面にゴムや合成樹脂を被覆コーティングしたものな
どを適宜用いることができる。
【００１２】また、本発明の積層板の製造方法に用いる
装置は、積層体（１）を硬化成形させる硬化炉（４）か
ら出た積層体（１）を引き出す引出しロール（２）が設
けられている。引出しロール（２）は、ラミネートロー
ル（５）同様、ステンレスなど金属製、ゴム製、合成樹
脂製或いは金属ロール表面にゴムや合成樹脂を被覆コー
ティングしたものなどを適宜用いることができる。
装置は、積層体（１）を硬化成形させる硬化炉（４）か
ら出た積層体（１）を引き出す引出しロール（２）が設
けられている。引出しロール（２）は、ラミネートロー
ル（５）同様、ステンレスなど金属製、ゴム製、合成樹
脂製或いは金属ロール表面にゴムや合成樹脂を被覆コー
ティングしたものなどを適宜用いることができる。
【００１３】積層体（１）を硬化成形させるのに硬化炉
（４）が用いられる。この硬化炉（４）の硬化条件は、
含浸樹脂の種類によって硬化温度、硬化時間を選択する
ことができるが硬化は無圧乃至２０kg／cm2 で行うこと
ができる。切断後は用いた樹脂の熱変形温度以上にアフ
ターベーキング後、熱変形温度以下に冷却するのが反り
やねじれを小さくするのに好ましい。冷却を急冷するの
が特に好ましい。離型フィルムを用いた場合は、冷却後
に離型フィルムを除去することによって反りをより少な
くできる。
（４）が用いられる。この硬化炉（４）の硬化条件は、
含浸樹脂の種類によって硬化温度、硬化時間を選択する
ことができるが硬化は無圧乃至２０kg／cm2 で行うこと
ができる。切断後は用いた樹脂の熱変形温度以上にアフ
ターベーキング後、熱変形温度以下に冷却するのが反り
やねじれを小さくするのに好ましい。冷却を急冷するの
が特に好ましい。離型フィルムを用いた場合は、冷却後
に離型フィルムを除去することによって反りをより少な
くできる。
【００１４】前記の樹脂含浸基材は、長尺帯状の基材に
樹脂を含浸したものであり、後に硬化させて絶縁層を形
成することのできるものである。長尺帯状の基材として
は、ガラスなどの無機繊維やポリエステル、ポリアクリ
ル、ポリビニルアルコール、ポリアミド、ポリイミド、
ポリフェニレンサルファイト、ウレタンなどの有機合成
繊維や木綿などの天然繊維からなる織布、不織布、マッ
ト或いは紙または、これらの組み合わせ基材を用いるこ
とができる。
樹脂を含浸したものであり、後に硬化させて絶縁層を形
成することのできるものである。長尺帯状の基材として
は、ガラスなどの無機繊維やポリエステル、ポリアクリ
ル、ポリビニルアルコール、ポリアミド、ポリイミド、
ポリフェニレンサルファイト、ウレタンなどの有機合成
繊維や木綿などの天然繊維からなる織布、不織布、マッ
ト或いは紙または、これらの組み合わせ基材を用いるこ
とができる。
【００１５】前記基材に含浸させる樹脂組成物としては
不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹
脂、フッ素樹脂、フェノ−ル樹脂、ポリフェニレンオキ
サイド樹脂などの単独、変性物、混合物を樹脂量が４０
〜６０重量％（以下単に％と記す）になるように含浸さ
せて用いることができる。樹脂含浸は一次含浸を同系樹
脂または、異系樹脂の低粘度樹脂で行うことがより均一
含浸できるので好ましい。また、樹脂組成物には必要に
応じて水酸化アルミニウム、クレー、タルク、シリカ、
アルミナ、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、合成樹
脂粉末や中空体などの充填剤を樹脂１００重量部に対し
て１〜２００重量部を添加することもできる。さらに、
樹脂組成物はそのまま用いてもよいが好ましくは減圧脱
泡してから用いることが樹脂含浸基材内の気泡発生を抑
える上で望ましい。不織布基材には前記充填剤を含有し
た樹脂組成物を含浸させるのが好ましい。
不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹
脂、フッ素樹脂、フェノ−ル樹脂、ポリフェニレンオキ
サイド樹脂などの単独、変性物、混合物を樹脂量が４０
〜６０重量％（以下単に％と記す）になるように含浸さ
せて用いることができる。樹脂含浸は一次含浸を同系樹
脂または、異系樹脂の低粘度樹脂で行うことがより均一
含浸できるので好ましい。また、樹脂組成物には必要に
応じて水酸化アルミニウム、クレー、タルク、シリカ、
アルミナ、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、合成樹
脂粉末や中空体などの充填剤を樹脂１００重量部に対し
て１〜２００重量部を添加することもできる。さらに、
樹脂組成物はそのまま用いてもよいが好ましくは減圧脱
泡してから用いることが樹脂含浸基材内の気泡発生を抑
える上で望ましい。不織布基材には前記充填剤を含有し
た樹脂組成物を含浸させるのが好ましい。
【００１６】
【実施例】以下、本発明の実施例をあげる。
【００１７】実施例１ 樹脂組成物として、市販のビニルエステル樹脂（昭和高
分子社製Ｒ−８０６DA）１００重量部、クメルハイドロ
パーオキサイド１重量部にさらに２５℃の粘度が５ポイ
ズになるようにスチレンを添加した樹脂組成物を表層と
裏層になるガラス布基材（日東紡績社製ＷＥ-18K-BS ）
２枚に連続的に含浸させスクイズロール（図示せず）に
入る前に、樹脂絞りロールで樹脂量が３０％になるよう
に樹脂を絞る。コア層を形成する同形状のガラス不織布
基材（日本バイリーン社製 EP-4035）３枚には前記樹脂
組成物の樹脂１００重量部に対して水酸化アルミニウム
４５重量部、クレー３０重量部を含有する樹脂組成物を
連続的に樹脂量が５５％になるように含浸させた。含浸
させた時点で、３枚のガラス不織布基材の両側に前記ガ
ラス布基材が配置される。スクイズロールでそれぞれの
樹脂含浸基材に余分に含浸された樹脂組成物を絞る。ス
クイズロールで一体化した樹脂含浸基材は、次にその外
側の両側に厚さ１８μｍの接着剤付銅箔の接着剤側を内
側に配置されるようにしてこれらを１対のラミネートロ
ール（５）の間に連続的に送りこみ、低圧でラミネート
して長尺帯状の積層体（１）とした。この積層体（１）
を硬化炉（４）に送りこみ、１００℃、２０分間無圧で
加熱硬化させ、一体化成形した後、一定時間圧力を加え
て、次に、１６０℃で２０分間再硬化して、この積層体
（１）を切断して厚み1.6mm の銅張積層板を得ることが
できた。
分子社製Ｒ−８０６DA）１００重量部、クメルハイドロ
パーオキサイド１重量部にさらに２５℃の粘度が５ポイ
ズになるようにスチレンを添加した樹脂組成物を表層と
裏層になるガラス布基材（日東紡績社製ＷＥ-18K-BS ）
２枚に連続的に含浸させスクイズロール（図示せず）に
入る前に、樹脂絞りロールで樹脂量が３０％になるよう
に樹脂を絞る。コア層を形成する同形状のガラス不織布
基材（日本バイリーン社製 EP-4035）３枚には前記樹脂
組成物の樹脂１００重量部に対して水酸化アルミニウム
４５重量部、クレー３０重量部を含有する樹脂組成物を
連続的に樹脂量が５５％になるように含浸させた。含浸
させた時点で、３枚のガラス不織布基材の両側に前記ガ
ラス布基材が配置される。スクイズロールでそれぞれの
樹脂含浸基材に余分に含浸された樹脂組成物を絞る。ス
クイズロールで一体化した樹脂含浸基材は、次にその外
側の両側に厚さ１８μｍの接着剤付銅箔の接着剤側を内
側に配置されるようにしてこれらを１対のラミネートロ
ール（５）の間に連続的に送りこみ、低圧でラミネート
して長尺帯状の積層体（１）とした。この積層体（１）
を硬化炉（４）に送りこみ、１００℃、２０分間無圧で
加熱硬化させ、一体化成形した後、一定時間圧力を加え
て、次に、１６０℃で２０分間再硬化して、この積層体
（１）を切断して厚み1.6mm の銅張積層板を得ることが
できた。
【００１８】実施例２ １００℃、２０分間無圧で加熱硬化させ、一体化成形し
た後、一定時間圧力と熱を加えてから１６０℃で２０分
間再硬化した以外は、実施例１と同様に行い、厚み1.6m
m の銅張積層板を得ることができた。
た後、一定時間圧力と熱を加えてから１６０℃で２０分
間再硬化した以外は、実施例１と同様に行い、厚み1.6m
m の銅張積層板を得ることができた。
【００１９】実施例３ １００℃、２０分間無圧で加熱硬化させ、一体化成形し
た後、一定時間圧力と熱を加えた以外は、実施例１と同
様に行い、厚み1.6mm の銅張積層板を得ることができ
た。
た後、一定時間圧力と熱を加えた以外は、実施例１と同
様に行い、厚み1.6mm の銅張積層板を得ることができ
た。
【００２０】比較例１ １００℃、２０分間無圧で加熱硬化させ、一体化成形し
た後、１６０℃で２０分間再硬化した以外は、実施例１
と同様に行い、厚み1.6mm の銅張積層板を得ることがで
きた。
た後、１６０℃で２０分間再硬化した以外は、実施例１
と同様に行い、厚み1.6mm の銅張積層板を得ることがで
きた。
【００２１】次に、実施例１〜３および比較例１で得た
銅張積層板の反りを評価した。たて２５０ｍｍ×よこ２
５０ｍｍに切断した銅張積層板に、エッチングにより、
銅箔を溶かし、常温で乾かした後、１７０℃で０．５時
間乾燥させて、平滑な定盤に置き、最大浮き上がり量を
ＪＩＳ１級金尺で測定した。その結果、従来どおりに製
造した積層板が、５〜６ｍｍの反りだったのに対し、本
実施例で製造した積層板は、実施例１〜３のいずれも１
〜２ｍｍの反りで、比較例１のものより反りを低下させ
ることができた。
銅張積層板の反りを評価した。たて２５０ｍｍ×よこ２
５０ｍｍに切断した銅張積層板に、エッチングにより、
銅箔を溶かし、常温で乾かした後、１７０℃で０．５時
間乾燥させて、平滑な定盤に置き、最大浮き上がり量を
ＪＩＳ１級金尺で測定した。その結果、従来どおりに製
造した積層板が、５〜６ｍｍの反りだったのに対し、本
実施例で製造した積層板は、実施例１〜３のいずれも１
〜２ｍｍの反りで、比較例１のものより反りを低下させ
ることができた。
【００２２】同じく、たて２５０ｍｍ×よこ２５０ｍｍ
に切断した銅張積層板に、エッチングにより、銅箔を溶
かし、常温で乾かした後、１３０℃で１時間乾燥させ
て、平滑な定盤に置き、最大浮き上がり量をＪＩＳ１級
金尺で測定した。その結果、従来どおりに製造した積層
板が、４〜６ｍｍの反りだったのに対し、本実施例で製
造した積層板は、実施例１〜３のいずれも１〜２ｍｍの
反りで、比較例１のものより反りを低下させることがで
きた。
に切断した銅張積層板に、エッチングにより、銅箔を溶
かし、常温で乾かした後、１３０℃で１時間乾燥させ
て、平滑な定盤に置き、最大浮き上がり量をＪＩＳ１級
金尺で測定した。その結果、従来どおりに製造した積層
板が、４〜６ｍｍの反りだったのに対し、本実施例で製
造した積層板は、実施例１〜３のいずれも１〜２ｍｍの
反りで、比較例１のものより反りを低下させることがで
きた。
【００２３】
【発明の効果】本発明の積層板の製造方法によると、積
層板の反り、ねじれが防止できる。
層板の反り、ねじれが防止できる。
【図１】本発明の一実施例を示す断面図である。
１ 積層体 ２ 引出しロール ４ 硬化炉 ５ ラミネートロール
Claims (3)
- 【請求項１】 無圧加熱によって複数枚の樹脂含浸基材
と最外層金属箔とを積層一体化成形した後、一定時間圧
力を加え、再硬化後、この積層体を所要寸法に切断して
積層板を連続的に製造することを特徴とする積層板の製
造方法。 - 【請求項２】 無圧加熱によって複数枚の樹脂含浸基材
と最外層金属箔とを積層一体化成形した後、一定時間圧
力と熱を加え、この積層体を所要寸法に切断して積層板
を連続的に製造することを特徴とする積層板の製造方
法。 - 【請求項３】 請求項２記載の積層体を用いて、再硬化
後、所要寸法に切断して積層板を連続的に製造すること
を特徴とする積層板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5126549A JPH06335978A (ja) | 1993-05-28 | 1993-05-28 | 積層板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5126549A JPH06335978A (ja) | 1993-05-28 | 1993-05-28 | 積層板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06335978A true JPH06335978A (ja) | 1994-12-06 |
Family
ID=14937929
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5126549A Pending JPH06335978A (ja) | 1993-05-28 | 1993-05-28 | 積層板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06335978A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005063466A1 (ja) * | 2003-12-26 | 2005-07-14 | Kaneka Corporation | フレキシブル積層板の製造方法 |
-
1993
- 1993-05-28 JP JP5126549A patent/JPH06335978A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005063466A1 (ja) * | 2003-12-26 | 2005-07-14 | Kaneka Corporation | フレキシブル積層板の製造方法 |
| JPWO2005063466A1 (ja) * | 2003-12-26 | 2007-07-19 | 株式会社カネカ | フレキシブル積層板の製造方法 |
| JP4547336B2 (ja) * | 2003-12-26 | 2010-09-22 | 株式会社カネカ | フレキシブル積層板の製造方法 |
| CN102785447A (zh) * | 2003-12-26 | 2012-11-21 | 株式会社钟化 | 柔性多层板的制造方法 |
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