JPH0813245B2 - ゼラチンはくの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はゼラチンはく、特にゼラチンシートを粉末ゼ
ラチンから製造する方法に関する。

ゼラチンシートは、周知のように食品の領域、特に家
庭用、菓子製造業、ダイエットケーキ、食料品の製造に
おいて広範囲に応用される。

はく状のゼラチンシートを製造する周知の方法は、費
用がかかり、時間および手間を必要とする。すなわちゼ
ラチンを熱湯に浸け、攪拌して溶解する。このとき溶液
にかなりの量の空気が混入し、ゼラチンが完全に溶解し
た後に脱気装置で脱気して、気泡を含まない最終製品と
する必要がある。脱気したゼラチン溶液は含水量が70〜
75％であって、これを滅菌して熱い状態で、スクレーパ
を有する注液槽から、冷却されたロール上に注傾する。
ゼラチンはロール上で冷却され凝固して固形ゲルとな
る。これを冷却ロールから連続する幅広いシートとして
引出し、次に切断機で連続する帯状に切断する。さらに
この帯状シートを連続する網の上に載せ、乾燥器内で10
0mを超える長さにする。ゼラチン110kgを乾燥器内で乾
燥するのに、35〜40・10⁶の空気を循環させる。この
とき空気を予め除湿して殺菌する必要がある。このよう
に大量の空気を必要とする理由は、乾燥空気がゼラチン
をその融点より低い温度で加熱しなければならないため
である。乾燥器を出た後に、連続するゼラチンの帯状シ
ートをシート片に切断し、次に梱包するか、または梱包
せずに貯蔵する。ゼラチンシートは乾燥器を出たときの
湿度が10.5〜11.5％である。

これらの溶解、凝固および乾燥の工程の後に、ゼラチ
ンはゲル安定性を著しく失う、すなわち約20〜25ブルー
ムｇ、約10％の品質の損失を意味する。

上記製法は、著しく人手がかかる。１時間に110kgの
ゼラチンシートを製造するのに６〜７人の作業員を必要
とする。特にゼラチン片を梱包するのに手作業を必要と
する。現在まで、この関係において計算機および自動梱
包機を設置することに成功しなかった。これは次の原因
によるものである。実際ゼラチン片の乾燥において収縮
効果が現れる。この片は巻く傾向があり、そのために網
状体の上に拡げて、ここで軽く止める必要がある。これ
によってゼラチン片に網目が付く。これらすべての結
果、片の表面が波形となり、特に片の縁では収縮が著し
いので波形の縞が目立つ。このように片は表面、特に片
の縁において平坦でないので、シートを切断するときに
引掛り、自動装置によって処理することができない。

さらに梱包の最終検査において不良率が極めて高い。

本発明の解決すべき課題は、上記欠点を解消するゼラ
チンはく、特にゼラチン片の新規な製造方法であって、
周知の方法に比べて極めて簡単であり、特に均一で平坦
な最終製品を得ることができ、さらに取扱い、特に梱包
も自動的に行うことができる製造方法を提供することで
ある。

上記課題は、本発明によって、出発原料として使用す
る粉末ゼラチンを、全量に対して40重量％未満の水を加
え、高温高圧の下で剪断力を加えて可塑化し、この可塑
性の塊をスリットノズルに通してはく状に押出し、スリ
ットノズルからはくを引張った状態で引出して延伸した
はくを乾燥する。

次に、はくを均一な平坦な性質を有する片に切断し、
自動装置によっても容易に加工、特に梱包することがで
きる。

次に本発明の優れた実施態様を記載する。これはいく
つかの実施例および添付するブロック図ととも本発明を
さらに説明するのに役立つであろう。

本発明の方法によって、ゼラチンはく、特に片の形の
ゼラチンを、次のように製造し、かつ自動的に梱包す
る。

含水量が８〜12％である通常市販される粒状ゼラチン
を、貯槽から時間的に一定の導入量で押出機、好ましく
は同一方向に回転する二軸スクリュー押出機に導入す
る。粉末ゼラチン導入領域に隣接する領域において、計
量ポンプによって全重量に対して３〜40重量％の水を導
入する。導入すべき水量は周知の方法の70〜75重量％に
比べて著しく少なくて、５〜30重量％さらに10〜25重量
％が好ましい。

押出機に粉末ゼラチンおよび水を導入する領域に接し
て、周知のように、加熱領域を設ける。温度はたとえば
50℃から120℃まで上昇させる。この温度は常に押出機
の出口で測定する。しかし押出機の温度プロファイルは
上昇したり下降したりする。

スクリューの形状および螺旋の巻き数によって押出機
に発生する剪断力、押出機内の温度および圧力が協働し
て作用し、ゼラチン塊を可塑化する。

押出機内の圧力は250barまで上昇する。この圧力は５
〜200bar、特に10〜150barが好ましい。可塑化中に温度
は200℃まで達することができるが、40〜160℃、特に80
〜130℃が好ましい。これらの温度の値は常に押出機の
出口で測定した。

押出機の出口に、加熱可能なことが好ましい周知のは
く成形用の平坦なスリット形ノズルを取付ける。このス
リットの高さは調節できることが好ましい。このノズル
を通して平坦なシートを加圧下で押出す。シートの幅は
約2mまでほぼ任意に選ぶことができる。スリットノズル
を調節して、はくの膜厚を0.01〜3mmとすることがで
き、この値は0.05〜0.5mmとすることが好ましい。厚い
ゼラチンはくから、ゼラチン片の製造に一番適した薄い
はくを製造する。

次にスリットノズルからゼラチンシートを、たとえば
加熱または冷却可能なロールによって引張った状態で引
出し、短かい乾燥区間に導く。この短かい乾燥区間にお
いて、可塑化に必要であった水を再び除去する。使用す
る乾燥機は周知の方法と異なって、極めて小さいものを
選ぶことができる。これは可塑化されたゼラチンシート
は、除去すべき水量が比較的少ないので、乾燥方法が極
めて簡単である。可塑化されたゼラチンは、融点が極め
て高いので、乾燥空気の温度を100℃を超える温度とす
ることができる。可塑化されたゼラチン塊は温度約100
℃で押出機を出て、ここでゲルは終る。可撓性の薄いゼ
ラチンはくは乾燥網に付着させずに、ガイドロールに導
くことが必要である。移動するゼラチンはくの両側に温
風を送って、乾燥を三次元空間を利用して最小の空間で
行うことができる。不均一な収縮によるはくの引張りや
波形が現れない。これは、特にゼラチンシートが網に付
着しないためである。

乾燥工程の終りに、ゼラチンはくを、たとえば70×23
0mmの片に切断する。この切断は乾燥機の直後に行うこ
とが好ましい。。ここではゼラチンはくが、まだある程
度可塑性を有するためである。

次に完成したシート片を通常の自動梱包機で梱包す
る、これは、得られたゼラチンシート片が均一に平坦で
あって、しわがなく、特に縁の断面に波形が現れないた
めである。このような優れた構造を有するので、ゼラチ
ンはくをロール状製品にして梱包することができる。ロ
ール状製品の梱包するシートは片に切断するように、穿
孔して切断予定位置を設けることができる。ゼラチンは
くはまだ可塑性を示す状態で刻印を押して、たとえば型
または重量のデータを問題なく記すことができる。

ここに記載したゼラチンはくの製造に必要な装置、す
なわち押出記、引取りロール、切断機、計算機、梱包
機、および必要に応じてカレンダも、合成物質工業また
は食品工業の他の分野で周知なものであり、ゼラチンシ
ートの製造にそのまま設置することができる。これらの
装置はさらに自動的に動作し、実質的に操作を必要とし
ない。

ここに記載した製造方法は人員および製造空間を著し
く節減する。さらに得られたゼラチンシートは実際にゲ
ル安定性の損失すなわちブルームを示さず、少なくとも
この損失は今日までの経験によれば、公知の製造方法に
おける損失より実質的に少ない。

ここに記載した可塑化方法は、公知の環形ノズルを使
用する送風成形方法においても押出機は本質的に同様で
あって、ゼラチンはくを製造することができ、送風成形
方法によって二軸方向に広がるホース形はくを製造する
ことができる。

平坦なはく成形用ノズルを使用して、製造したゼラチ
ンはくを、通常のように、カレンダロールに導いて、後
に切断してゼラチン片とするゼラチンシートの膜厚を所
望の値に設定することができる。なおカレンダは冷却し
て、本来の冷却ロールの代りとすることができる。

ゼラチンはくは、スリットノズルから引張った状態で
引出すときに、周知の装置、ロールフレームによって延
伸して、膜厚を減少させることができる。ホース形はく
の送風成形では、このような延伸および膜厚の減少はで
きない。

押出機内で可塑化すべきゼラチン塊は、スリットノズ
ルから絞出す前に、添加物、特にペクチン、アルギン酸
塩、澱粉、他の植物性ヒドロコロイド、調味料および／
または香辛料、色素および／または軟化剤を加えること
ができ、このとき軟化剤としては特にグリセリン、ソル
ビットまたはエチレングリコールが挙げられる。

他の添加剤として、脂肪、油、他の植物性および動物
性たんぱく、有機質添加物および／または木材澱粉も含
むセルロース製品がある。

例 １ 市販の粉末ゼラチンは次の物理的数値を示した。

ブルーム 粘度 色度 透明度 pH値 湿度 248g 87mP 16 005 5.1 9.7％ これを5kg/hの割合で、同一方向に回転する二軸スク
リュー押出機に導入した。次の導入位置では、0.55kg/h
の割合で冷水を導入した。粉末ゼラチンの最初の湿度を
含む全含水量は19.7重量％であった。押出機の10個の加
熱領域では50〜110℃であり、実際に110℃まで上昇し、
次に押出機の出口において、再び90℃に低下した。押出
機の出口で測定した圧力は40barであった。ゼラチン塊
は押出機内で剪断力、温度および圧力を作用させて可塑
化し、加熱可能なスリット幅140mmの平らなノズルによ
って、膜厚0.08mmの連続シートとして押出した。押出さ
れたシートをチル・ロール系によってノズルから引張っ
た状態で引取り、乾燥し、ほぼ室温に冷却した。連続シ
ートを乾燥した後、まだ可塑性を有する状態で80×228m
mの個別のシート片に切断し、次に梱包した。このとき6
00枚のシート片の重量は約1kgであった。

このようにして製造したゼラチン片を分析して次の値
を得た。

ブルーム 粘度 色度 透明度 pH値 含水量 235g 87 17 005 5.1 10.3％ 例 ２ ゲル安定性182ブルームであり、含水量が10.7％の粉
末ゼラチンを、例１に記載のように、押出機に導入して
可塑化した。この導入割合は6.85kg/h、水の導入割合は
0.95kg/hであって、含水量は22.7重量％であった。圧力
32barで、幅140mm、高さ0.12mmの幅広いスリットノズル
を使用して押出した。シートはチル・ロール系に通して
引き、乾燥させた。チル・ロール系のロールは40℃に加
熱した。まだ可塑性を有する状態で、シートを80×228m
mのゼラチン片に切断した。

ゼラチンはゲル安定性168ブルームであり、残留含水
量は11.9重量％であった。これは通常の品質400に対応
する。

例 ３ 粉末ゼラチンを4.7kg/hの割合で例２と同様に押出機
に導入した。冷水を0.93kg/hの割合で加えて、全含水量
を約26重量％とした。115℃で可塑化した。可塑化され
たゼラチン塊を、環形スリットノズルを有する送風はく
成形機の頭部から押出した。ゼラチンは可撓性であるの
で、押出したホースの形状を保持するための空気量は、
ほとんど任意に変えて、はくの膜厚を広範囲、たとえば
0.01mmまで変えることができる。はくはまだ可塑性のあ
るうちに、連続する帯状に切断して、高温の空気の気流
で乾燥させた。

例 ４ 粉末ゼラチンは次の特性を示した。

ブルーム 粘度 色度 透明度 pH値 含水量 112g 51 38 010 6.4 11.7％ このゼラチンを6.0kg/hの割合で同一方向に回転する
二軸スクリュー押出機に導入した押出機の隣接する領域
において、冷水を0.5kg/hの割合で加え、全含水量を19.
4重量％とした。押出領域から押出領域まで温度を50〜1
00℃の間で上昇させて、可塑化した。押出機の出口で測
定したゼラチン塊の圧力は65barであった。可塑化され
た塊は幅140mm、高さ0.24mmの幅広いスリットノズルか
ら押出した。押出されたシートはチル・ロール系で引張
った状態で引取った。次に約110℃の高温度の空気の気
流で過剰の水を除去して、残留含水量を12重量％とし
た。ゼラチンシートは、まだ可塑性のある状態で、80×
228mmのシート片に切断した。ゼラチン片はブルーム値
が105gであった。

例 ５ 押出においてノズルスリットの高さを0.5mmとしたこ
との他は、例４に記載のように実施した。そのためゼラ
チン塊の圧力は例４よりも低かった。可塑性のゼラチン
シートを三軸ロールカレンダにかけて、シートの膜厚を
0.23mmとした。切断後のゼラチンシートは同等な品質を
示した。

例 ６ 例１に記載したように可塑化して押出した。

押出機の第４領域で食用赤色色素を25g/hの割合で加
えた。たとえばデコレーション糖衣に適する良い品質の
赤色ゼラチンシートを得た。

例 ７ 例５と同様に実施した。切断後、無定形のゼラチン塊
を可塑性のある状態で、加熱された刻印を使用して、記
号を押圧した。

例 ８ ノズルスリットの高さを0.2mmとしたことの他は、例
１に記載のように、可塑化し、押出した。シートを引張
った状態で引取るにはカレンダを使用し、シートの膜厚
を0.152mmに減少させた。まだ可塑性のある状態で、シ
ートから100×50mmのゼラチン片を打型した。この片
は、１片が1gであり、ゼラチンの比重は1.32g/cm³であ
った。

例 ９ 例１で使用した粉末ゼラチンを、例４のように押出し
て、測定した。しかし全含水量は26重量％であった。カ
レンダを使用してシートの膜厚を約0.42mmに減少させ
た。連続するシートは、また可塑性のある状態で幅30mm
に切断した。次にシートから100×30mmのゼラチン片を
打型した。

例 10 ドイツ薬局方、第９版による薬剤用ゼラチンを470kg/
hで、例３に記載のように、膜厚0.01mmのはくの形に送
風成形して押出した。押出機の領域１に、蒸留水を0.4k
g/hの割合で導入した。押出機の領域４に、薬剤級の品
質のグリセリンを0.5kg/hの割合で導入した。押出され
たはくは、まだ可塑性のある状態で、穿孔した。得られ
たはく片は、止血用の吸収性傷当てに適していた。

図面に示すブロックダイヤグラムは、本発明の方法の
各工程を、もう一度概観するように再現した。出発物質
のゼラチン１、水２および添加物３を、押出機４の適宜
の位置に導入する。押出機のスリットノズルから出たゼ
ラチンはくは、チル・ロール系またはカレンダのロール
５で引張り、場合によっては延伸して膜厚を減少させ
る。こうして処理したはくは、乾燥区間６に送り、次に
切断機７で個別のゼラチンシート片に切断する。梱包部
署８ではゼラチン片を自動的に梱包する。梱包されたゼ
ラチン片は次に発送部署９に送る。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 シュタール，ヘルムト ドイツ連邦共和国，デー―6120 ミヒェル シュタット，アム ベルトヒェン １ (72)発明者 ディック，エベルハルト ドイツ連邦共和国，デー―6124 ベールフ ェルデン―ガメルスバッハ，ハマーフェル ト 12

Claims (18)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ゼラチンはく、特にゼラチン片を粉末ゼラ
   チンから製造する方法であって、 粉末ゼラチンに、全重量に対して５〜40重量％の水を加
   え、５〜250barの高圧力、かつ40〜200℃の高温度で剪
   断力を作用させて可塑化し、 可塑化された塊をスリットノズルに通してはくの形に押
   出し、 スリットノズルからはくを引張った状態で引出し、かつ
   乾燥することを特徴とするゼラチンはくの製造方法。
2. 【請求項２】５〜30重量％の水を加える、請求項１に記
   載の方法。
3. 【請求項３】10〜25重量％の水を加える、請求項１に記
   載の方法。
4. 【請求項４】５〜200barの高圧力で可塑化する 請求項１に記載の方法。
5. 【請求項５】10〜150barの高圧力で可塑化する 請求項１に記載の方法。
6. 【請求項６】40〜160℃の高温度で可塑化する 請求項１に記載の方法。
7. 【請求項７】80〜130℃の高温度で可塑化する 請求項１に記載の方法。
8. 【請求項８】膜厚0.01〜3mmのはくをスリットノズルか
   ら押圧して成形する 請求項１に記載の方法。
9. 【請求項９】膜厚0.05〜0.5mmのはくをスリットノズル
   から押圧して成形する 請求項１に記載の方法。
10. 【請求項１０】はくをスリットノズルから引出すとき、
    延伸して膜厚を減少させる 請求項１に記載の方法。
11. 【請求項１１】環形スリットノズルを通してはくをホー
    スの形に押出し、かつ送風して延伸する 請求項１に記載の方法。
12. 【請求項１２】はくをカレンダに通して所定の膜厚に調
    整する 請求項１に記載の方法。
13. 【請求項１３】引張った状態のはくを空気の気流中で乾
    燥させる 請求項１に記載の方法。
14. 【請求項１４】完成したはくを冷却する 請求項１に記載の方法。
15. 【請求項１５】はくを個別の片に切断する 請求項１に記載の方法。
16. 【請求項１６】ゼラチン塊をスリットノズルに通して押
    出す前に、添加物を加える 請求項１に記載の方法。
17. 【請求項１７】添加物として、ペクチン、アルギン酸
    塩、澱粉、他の植物性ヒドロコロイド、調味料および／
    または香辛料、色素および／または軟化剤、脂肪、油、
    他の植物性および動物性たんぱく質、有機質添加物およ
    び／または木材澱粉を含むセルロース製品を添加する 請求項16に記載の方法。
18. 【請求項１８】軟化剤としてグリセリン、ソルビットま
    たはエチレングリコールを添加する。 請求項17に記載の方法。