JPH0755510B2 - 加硫ゴム―合成樹脂複合体の製造方法 - Google Patents
加硫ゴム―合成樹脂複合体の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法に係り、
特に加硫ゴムと合成樹脂とを極めて強固に接合すること
ができる加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法に関す
る。
特に加硫ゴムと合成樹脂とを極めて強固に接合すること
ができる加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法に関す
る。
［従来の技術］ 近年、数多くの熱可塑性樹脂が開発され、中でもエンジ
ニアリングプラスチックはその優れた機械的強度、耐熱
性、耐油性、耐クリープ性等の特性から、金属の代替材
料として広く製品化されている。ところで、工業用ゴム
製品はゴムと金属とからなる複合体として提供されるこ
とも多いが、この分野においても金属に代る材料として
エンジニアリングプラスチック等の熱可塑性樹脂材料が
採用され始め、ゴム−合成樹脂複合体の応用分野が拡大
されつつある。
ニアリングプラスチックはその優れた機械的強度、耐熱
性、耐油性、耐クリープ性等の特性から、金属の代替材
料として広く製品化されている。ところで、工業用ゴム
製品はゴムと金属とからなる複合体として提供されるこ
とも多いが、この分野においても金属に代る材料として
エンジニアリングプラスチック等の熱可塑性樹脂材料が
採用され始め、ゴム−合成樹脂複合体の応用分野が拡大
されつつある。
例えば、自動車サスペンション等に用いられるロッドに
ついても、従来のゴムブッシュ付金属ロッドから、ゴム
ブッシュ付プラスチックロッドに変更されつつある。第
１図はこのようなゴムブッシュ付プラスチックロッド１
の平面図、第２図は第１図のII−II線に沿う断面図であ
る。図中、２はプラスチック（例えばポリアミド樹脂）
製ロッド本体、３は加硫ゴム製ブッシュ、４は鋼製金具
である。このロッド１の両端部の加硫ゴム製ブッシュ３
は、こじり剛性及びねじり剛性の低減を目的として装着
されており、ロッド１はこのブッシュ３及び金具４を介
して車体に連結される。
ついても、従来のゴムブッシュ付金属ロッドから、ゴム
ブッシュ付プラスチックロッドに変更されつつある。第
１図はこのようなゴムブッシュ付プラスチックロッド１
の平面図、第２図は第１図のII−II線に沿う断面図であ
る。図中、２はプラスチック（例えばポリアミド樹脂）
製ロッド本体、３は加硫ゴム製ブッシュ、４は鋼製金具
である。このロッド１の両端部の加硫ゴム製ブッシュ３
は、こじり剛性及びねじり剛性の低減を目的として装着
されており、ロッド１はこのブッシュ３及び金具４を介
して車体に連結される。
従来、一般のゴム−合成樹脂複合体の製造方法として
は、合成樹脂成形品の表面に含塩素系加硫接着剤を塗布
し、未加硫ゴムを当接して加硫接着する方法が採用され
ている。
は、合成樹脂成形品の表面に含塩素系加硫接着剤を塗布
し、未加硫ゴムを当接して加硫接着する方法が採用され
ている。
また、特に第１図及び第２図に示すようなゴムブッシュ
付プラスチックロッドの製造方法としては、加硫ゴム製
ブッシュを金型内の所定位置に配置した後、金型内に溶
融合成樹脂材料を射出成形する方法が提案されている
（特開昭62−104717）。
付プラスチックロッドの製造方法としては、加硫ゴム製
ブッシュを金型内の所定位置に配置した後、金型内に溶
融合成樹脂材料を射出成形する方法が提案されている
（特開昭62−104717）。
［発明が解決しようとする課題］ ところで、当然のことながら、ゴム−樹脂複合体におい
て、ゴムと樹脂とを強固に接着することは非常に重要で
ある。特に、ゴムブッシュ付プラスチックロッドにおい
て、ゴムブッシュとプラスチック製ロッド本体とは、極
めて強固に接合される必要がある。
て、ゴムと樹脂とを強固に接着することは非常に重要で
ある。特に、ゴムブッシュ付プラスチックロッドにおい
て、ゴムブッシュとプラスチック製ロッド本体とは、極
めて強固に接合される必要がある。
しかしながら、本来、ゴムとプラスチックとは接着性が
悪く、特開昭62−104717の方法のように、単に加硫ゴム
製ブッシュ面に溶融合成樹脂を射出成形したのみでは、
十分な接着強度が得られない。
悪く、特開昭62−104717の方法のように、単に加硫ゴム
製ブッシュ面に溶融合成樹脂を射出成形したのみでは、
十分な接着強度が得られない。
合成樹脂成形品と未加硫ゴムとの加硫接着法では接着強
度は得られるが、加硫接着工程での熱覆歴により合成樹
脂成形品の物性低下を引き起こす可能性がある。また、
溶融温度の低い樹脂を適用した成形品においては、加硫
接着工程における熱覆歴で成形品の変形などの不具合を
発生する。なお、製造コストが割高になるという欠点も
ある。また、このような方法は、第１図及び第２図に示
すようなゴムブッシュをプラスチック内に埋め込んだよ
うな複雑な構成の製品を製造する場合には、生産効率が
悪い。
度は得られるが、加硫接着工程での熱覆歴により合成樹
脂成形品の物性低下を引き起こす可能性がある。また、
溶融温度の低い樹脂を適用した成形品においては、加硫
接着工程における熱覆歴で成形品の変形などの不具合を
発生する。なお、製造コストが割高になるという欠点も
ある。また、このような方法は、第１図及び第２図に示
すようなゴムブッシュをプラスチック内に埋め込んだよ
うな複雑な構成の製品を製造する場合には、生産効率が
悪い。
本発明は上記従来の問題点を解決し、加硫ゴムと合成樹
脂とを極めて強固に接着することができる加硫ゴム−合
成樹脂複合体の製造方法を提供することを目的とする。
脂とを極めて強固に接着することができる加硫ゴム−合
成樹脂複合体の製造方法を提供することを目的とする。
［課題を解決するための手段］ 請求項（１）の加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法
は、内部に加硫ゴム成形体を配置した金型内に、加硫溶
融した合成樹脂を射出することにより加硫ゴム−合成樹
脂複合体を製造する方法において、前記加硫ゴム成形体
の合成樹脂との接触面に塩素化処理を施し、さらにこの
塩素化処理面に、レゾール型フェノール樹脂とポリビニ
ルアルコールのアルデヒド変性物との混合物を主成分と
する加硫接着剤層を形成することを特徴とする。
は、内部に加硫ゴム成形体を配置した金型内に、加硫溶
融した合成樹脂を射出することにより加硫ゴム−合成樹
脂複合体を製造する方法において、前記加硫ゴム成形体
の合成樹脂との接触面に塩素化処理を施し、さらにこの
塩素化処理面に、レゾール型フェノール樹脂とポリビニ
ルアルコールのアルデヒド変性物との混合物を主成分と
する加硫接着剤層を形成することを特徴とする。
請求項（２）の加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法
は、内部に加硫ゴム成形体を配置した金型内に、加熱溶
融した合成樹脂を射出することにより加硫ゴム−合成樹
脂複合体を製造する方法において、前記加硫ゴム成形体
の合成樹脂との接触面にクロロスルホン化ポリエチレン
を主成分とする加硫接着剤層を形成し、かつ加硫ゴム成
形体を加熱した状態において合成樹脂を射出することを
特徴とする。
は、内部に加硫ゴム成形体を配置した金型内に、加熱溶
融した合成樹脂を射出することにより加硫ゴム−合成樹
脂複合体を製造する方法において、前記加硫ゴム成形体
の合成樹脂との接触面にクロロスルホン化ポリエチレン
を主成分とする加硫接着剤層を形成し、かつ加硫ゴム成
形体を加熱した状態において合成樹脂を射出することを
特徴とする。
即ち、本発明者らは、加硫ゴムと合成樹脂とを強固に接
着する方法について鋭意検討を重ねた結果、加硫ゴムに
予め接着性向上のための処理を施した後、これを金型内
に配置し、溶融樹脂を射出することにより、両者が極め
て強固に接着された加硫ゴム−合成樹脂複合体が得られ
ることを見出し、本発明を完成させた。
着する方法について鋭意検討を重ねた結果、加硫ゴムに
予め接着性向上のための処理を施した後、これを金型内
に配置し、溶融樹脂を射出することにより、両者が極め
て強固に接着された加硫ゴム−合成樹脂複合体が得られ
ることを見出し、本発明を完成させた。
以下、本発明を詳細に説明する。
まず、請求項（１）の方法について説明する。
請求項（１）の方法においては、金型内に配置する加硫
ゴム成形体の少なくとも合成樹脂と接する面に、まず塩
素化処理を施す。加硫ゴム成形体表面の塩素化処理とし
ては、次の〜の方法を採用することができる。
ゴム成形体の少なくとも合成樹脂と接する面に、まず塩
素化処理を施す。加硫ゴム成形体表面の塩素化処理とし
ては、次の〜の方法を採用することができる。
加硫ゴム成形体を次亜塩素酸ナトリウムと塩酸の水
溶液中に浸漬処理する方法 加硫ゴム成形体を塩素ガス雰囲気にさらして処理す
る方法 塩素を加硫ゴムに与え得る有機化合物を有機溶剤に
溶かした溶液を加硫ゴム成形体に塗布するなどして処理
する方法。この場合、塩素を与え得る有機化合物として
はトリクロロイソシアヌル酸等を、また、有機溶剤とし
ては酢酸エチル等を用いることができる。
溶液中に浸漬処理する方法 加硫ゴム成形体を塩素ガス雰囲気にさらして処理す
る方法 塩素を加硫ゴムに与え得る有機化合物を有機溶剤に
溶かした溶液を加硫ゴム成形体に塗布するなどして処理
する方法。この場合、塩素を与え得る有機化合物として
はトリクロロイソシアヌル酸等を、また、有機溶剤とし
ては酢酸エチル等を用いることができる。
これらのうち、特にの方法が、処理操作の安全性、接
着効果等の面で最も有利である。
着効果等の面で最も有利である。
このようにして加硫ゴム成形体を塩素化処理した後、こ
の塩素化処理面に、レゾール型フェノール樹脂とポリビ
ニルアルコールのアルデヒド変性物との混合物を主成分
とする接着剤層を形成する。
の塩素化処理面に、レゾール型フェノール樹脂とポリビ
ニルアルコールのアルデヒド変性物との混合物を主成分
とする接着剤層を形成する。
レゾール型フェノール樹脂は、ホルムアルデヒドとフェ
ノール類とをアルカリ触媒下で反応させて得られるもの
であるが、ここで、フェノール類としては、フェノール
及びその誘導体、例えばキシレノール、レゾルシノール
等が挙げられる。本発明において、レゾール型フェノー
ル樹脂としては、特にフェノールとレゾルシノールとの
混合物とホルムアルデヒドとの共縮合物であるレゾール
型フェノール・レゾルシノール樹脂が好ましく用いられ
る。このレゾール型フェノール・レゾルシノール樹脂に
おいて、フェノールとレゾルシノールとの混合物におけ
るフェノールとレゾルシノールとの混合割合は、フェノ
ールのモル量をＰ、レゾルシノールのモル量をＲとした
ときにモル比でP:Rが75:25〜95:5とりわけ85:15〜95:5
であることが好ましい。
ノール類とをアルカリ触媒下で反応させて得られるもの
であるが、ここで、フェノール類としては、フェノール
及びその誘導体、例えばキシレノール、レゾルシノール
等が挙げられる。本発明において、レゾール型フェノー
ル樹脂としては、特にフェノールとレゾルシノールとの
混合物とホルムアルデヒドとの共縮合物であるレゾール
型フェノール・レゾルシノール樹脂が好ましく用いられ
る。このレゾール型フェノール・レゾルシノール樹脂に
おいて、フェノールとレゾルシノールとの混合物におけ
るフェノールとレゾルシノールとの混合割合は、フェノ
ールのモル量をＰ、レゾルシノールのモル量をＲとした
ときにモル比でP:Rが75:25〜95:5とりわけ85:15〜95:5
であることが好ましい。
一方、ポリビニルアルコールのアルデヒド変性物とは、
ポリビニルアルコールとアルデヒド化合物との反応によ
って得られるものであって、例えば、ポリビニルホルマ
ール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチ
ラール樹脂等が挙げられ、これらの中でも特にポリビニ
ルビチラール樹脂が好ましく用いられる。
ポリビニルアルコールとアルデヒド化合物との反応によ
って得られるものであって、例えば、ポリビニルホルマ
ール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチ
ラール樹脂等が挙げられ、これらの中でも特にポリビニ
ルビチラール樹脂が好ましく用いられる。
本発明において、このようなレゾール型フェノール樹脂
とポリビニルアルコールのアルデヒド変性物との比は、
レゾール型フェノール樹脂の重量をＢ、ポリビニルアル
コールのアルデヒド変性物の重量をＡとしたときにB:A
が75:25〜99:1とりわけ85:15〜97:3であることが好まし
い。
とポリビニルアルコールのアルデヒド変性物との比は、
レゾール型フェノール樹脂の重量をＢ、ポリビニルアル
コールのアルデヒド変性物の重量をＡとしたときにB:A
が75:25〜99:1とりわけ85:15〜97:3であることが好まし
い。
なお、接着剤を構成する他の成分としては、溶剤、顔
料、沈降防止剤等が挙げられる。これらの成分は、接着
剤全重量に対して85重量％以下であることが好ましい。
料、沈降防止剤等が挙げられる。これらの成分は、接着
剤全重量に対して85重量％以下であることが好ましい。
塩素化処理面に接着剤層を形成した加硫ゴム成形体は、
金型の所定位置に配置し、常法に従って、加熱溶融した
合成樹脂を射出して一体成形する。
金型の所定位置に配置し、常法に従って、加熱溶融した
合成樹脂を射出して一体成形する。
なお、請求項（１）の方法において、加硫ゴム成形体の
塩素化処理の程度、形成する接着剤層の厚さ等には特に
制限はなく、製品の寸法、製造条件、要求特性等に応じ
て適宜決定される。
塩素化処理の程度、形成する接着剤層の厚さ等には特に
制限はなく、製品の寸法、製造条件、要求特性等に応じ
て適宜決定される。
請求項（２）の方法においては、金型内に配置する加硫
ゴム成形体の少なくとも合成樹脂と接する面に、クロロ
スルホン化ポリエチレンを主成分とする加硫接着剤層を
形成する。この接着剤層の厚さ等には特に制限はなく、
製品寸法、製造条件、要求特性等に応じて適宜決定され
る。
ゴム成形体の少なくとも合成樹脂と接する面に、クロロ
スルホン化ポリエチレンを主成分とする加硫接着剤層を
形成する。この接着剤層の厚さ等には特に制限はなく、
製品寸法、製造条件、要求特性等に応じて適宜決定され
る。
次いで、この加硫接着剤を活性化するために、少なくと
もこの加硫接着剤層を加熱する。例えば、加硫ゴム成形
体をオーブン等に入れて全体を加熱する。加熱の程度
は、通常の場合、加熱用オーブンの環境温度90〜140℃
で、10〜90分程度とするのが好ましく、特に好ましくは
120℃で30分程度とするのが良い。
もこの加硫接着剤層を加熱する。例えば、加硫ゴム成形
体をオーブン等に入れて全体を加熱する。加熱の程度
は、通常の場合、加熱用オーブンの環境温度90〜140℃
で、10〜90分程度とするのが好ましく、特に好ましくは
120℃で30分程度とするのが良い。
このようにして加熱処理した加硫ゴム成形体は、金型の
所定位置に配置し、常法に従って、加熱溶融した合成樹
脂を射出して一体成形する。
所定位置に配置し、常法に従って、加熱溶融した合成樹
脂を射出して一体成形する。
請求項（１）及び（２）の方法において、射出成形した
後離型して得られた加硫ゴム−合成樹脂複合体は、その
加硫ゴムと合成樹脂との接合界面における接着強度をよ
り向上させるために、離型後直ちに加熱処理するのが好
ましい。具体的には、離型した加硫ゴム−合成樹脂複合
体をオーブン等に入れて加熱処理する。この場合、加熱
の程度はオーブンの環境温度90〜140℃で30〜120分、特
に120℃で60分程度とするのが好ましい。
後離型して得られた加硫ゴム−合成樹脂複合体は、その
加硫ゴムと合成樹脂との接合界面における接着強度をよ
り向上させるために、離型後直ちに加熱処理するのが好
ましい。具体的には、離型した加硫ゴム−合成樹脂複合
体をオーブン等に入れて加熱処理する。この場合、加熱
の程度はオーブンの環境温度90〜140℃で30〜120分、特
に120℃で60分程度とするのが好ましい。
なお、本発明の方法において、加硫ゴム成形体を構成す
る加硫ゴムのゴム成分としては特に制限はないが、請求
項（１）の方法においては、天然ゴムあるいは構造式中
に炭素−炭素二重結合を有する合成ゴムが好ましく、こ
れらは１種単独であるいは２種以上を併用して用いるこ
とができる。また、請求項（２）の方法においては、上
記ゴムの他、更にブチルゴム、クロロブチレンゴム等の
特殊ゴムをも採用することができ、これらは１種単独で
あるいは２種以上を併用して用いることができる。
る加硫ゴムのゴム成分としては特に制限はないが、請求
項（１）の方法においては、天然ゴムあるいは構造式中
に炭素−炭素二重結合を有する合成ゴムが好ましく、こ
れらは１種単独であるいは２種以上を併用して用いるこ
とができる。また、請求項（２）の方法においては、上
記ゴムの他、更にブチルゴム、クロロブチレンゴム等の
特殊ゴムをも採用することができ、これらは１種単独で
あるいは２種以上を併用して用いることができる。
加硫ゴム成形体は、このようなゴム成分に、カーボンブ
ラック、シリカ、炭酸カルシウム、マイカ等の充填剤、
軟化剤、老化防止剤、加硫促進剤、架橋剤等の通常用い
られる各種ゴム用添加剤を配合し、混練機で十分に混練
した後、適切な加硫条件で半加硫ないし加硫して製造さ
れる。
ラック、シリカ、炭酸カルシウム、マイカ等の充填剤、
軟化剤、老化防止剤、加硫促進剤、架橋剤等の通常用い
られる各種ゴム用添加剤を配合し、混練機で十分に混練
した後、適切な加硫条件で半加硫ないし加硫して製造さ
れる。
一方、射出成形する合成樹脂としては通常の場合、熱可
塑性樹脂が用いられる。具体的には、ポリアミド樹脂、
ABS樹脂、アセタール樹脂、メタクリル樹脂、エチレン
−酢ビ共重合体、フッ素樹脂、ポリカーボネート、ポリ
エチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト、ポリプロピレン、ポリイミド、ポリスチレン、ポリ
スルホン、ポリフェニレンスルフィド、酢酸ビニル樹
脂、塩化ビニリデン樹脂、AS樹脂、塩化ビニル樹脂等が
挙げられる。これらのうち、特にポリアミド樹脂が好ま
しく、とりわけ主鎖構造にアミド基を有するポリアミド
樹脂を主成分とするもの、例えば、ナイロン６、11、1
2、66、610あるいはこれらの共重合物、ブレンド品、あ
るいはポリアミドの官能基を一部変性したものなどが好
適である。これらのポリアミド樹脂は、各種物性の改良
の目的で、その他の熱可塑性樹脂及びゴム成分などをブ
レンドして用いることもできる。更に、ガラス繊維、炭
素繊維、各種ウィスカー等の補強材、炭酸カルシウム、
タルク等の無機フィラー等を添加して用いることもでき
る。
塑性樹脂が用いられる。具体的には、ポリアミド樹脂、
ABS樹脂、アセタール樹脂、メタクリル樹脂、エチレン
−酢ビ共重合体、フッ素樹脂、ポリカーボネート、ポリ
エチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト、ポリプロピレン、ポリイミド、ポリスチレン、ポリ
スルホン、ポリフェニレンスルフィド、酢酸ビニル樹
脂、塩化ビニリデン樹脂、AS樹脂、塩化ビニル樹脂等が
挙げられる。これらのうち、特にポリアミド樹脂が好ま
しく、とりわけ主鎖構造にアミド基を有するポリアミド
樹脂を主成分とするもの、例えば、ナイロン６、11、1
2、66、610あるいはこれらの共重合物、ブレンド品、あ
るいはポリアミドの官能基を一部変性したものなどが好
適である。これらのポリアミド樹脂は、各種物性の改良
の目的で、その他の熱可塑性樹脂及びゴム成分などをブ
レンドして用いることもできる。更に、ガラス繊維、炭
素繊維、各種ウィスカー等の補強材、炭酸カルシウム、
タルク等の無機フィラー等を添加して用いることもでき
る。
［作用］ 本発明の方法においては、加硫ゴム成形体を金型内に配
置し、加熱溶融した合成樹脂を射出成形するため、極め
て効率的に加硫ゴム−合成樹脂複合体を製造することが
できる。
置し、加熱溶融した合成樹脂を射出成形するため、極め
て効率的に加硫ゴム−合成樹脂複合体を製造することが
できる。
しかも、用いる加硫ゴム成形体は、接着性向上のための
特殊な処理を予め施してあるため、加硫ゴム成形体と射
出された合成樹脂とは極めて強固に接着し、著しく接合
強度の高い加硫ゴム−合成樹脂複合体が提供される。
特殊な処理を予め施してあるため、加硫ゴム成形体と射
出された合成樹脂とは極めて強固に接着し、著しく接合
強度の高い加硫ゴム−合成樹脂複合体が提供される。
［実施例］ 以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明をより具体的
に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下
の実施例に限定されるものではない。
に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下
の実施例に限定されるものではない。
実施例１ 下記第１表に示す配合のゴム組成物を加硫して、ASTM:D
429,Method B.90°剥離用の加硫ゴム試験片を製造し
た。
429,Method B.90°剥離用の加硫ゴム試験片を製造し
た。
得られた試験片の表面に、トリクロロイソシアヌル酸を
3.5±0.5重量％含む酢酸エチル溶液を刷毛にて塗布して
塩素化処理した後、下記配合のレゾール型フェノール樹
脂とポリビニルアルコールのアルデド変性物との混合物
を主成分とする接着剤を約５〜10μｍの厚さに塗布し
た。
3.5±0.5重量％含む酢酸エチル溶液を刷毛にて塗布して
塩素化処理した後、下記配合のレゾール型フェノール樹
脂とポリビニルアルコールのアルデド変性物との混合物
を主成分とする接着剤を約５〜10μｍの厚さに塗布し
た。
接着剤配合（重量％） レゾール型フェノール・レゾルシノール樹脂:18 ポリビニルブチラール樹脂:2 充填剤:16 溶剤:64 このようにして接着処理した加硫ゴム試験片を金型内に
配置し、ポリアミド樹脂として十分な予備乾燥を施した
ナイロン6.6（東レ（株）製「CM−3001N」）を用いて射
出成形し、離型後直ちに成形体をオーブンに入れ120°
で60分間後加熱し、第３図（平面図）及び第４図（第３
図IV−IV線に沿う断面図）に示すような加硫ゴム11とポ
リアミド樹脂12とが一体化された複合体試験片13は製造
した。なお、この試験片13の各部の寸法は次の通りであ
る。
配置し、ポリアミド樹脂として十分な予備乾燥を施した
ナイロン6.6（東レ（株）製「CM−3001N」）を用いて射
出成形し、離型後直ちに成形体をオーブンに入れ120°
で60分間後加熱し、第３図（平面図）及び第４図（第３
図IV−IV線に沿う断面図）に示すような加硫ゴム11とポ
リアミド樹脂12とが一体化された複合体試験片13は製造
した。なお、この試験片13の各部の寸法は次の通りであ
る。
l1＝25.4mm l2＝110mm l3＝55mm d1＝4mm d2＝7mm 得られた複合体試験片13についてASTM:D429,Method B.9
0°に準じて接着試験を行った。結果を第２表に示す。
0°に準じて接着試験を行った。結果を第２表に示す。
実施例２ 離型後、後加熱を行わなかったこと以外は、実施例１と
同様にして複合体試験片を得、同様に接着試験を行っ
た。結果を第２表に示す。
同様にして複合体試験片を得、同様に接着試験を行っ
た。結果を第２表に示す。
実施例３ 実施例１で製造した加硫ゴム試験片の表面にクロロスル
ホン化ポリエチレンを主成分とする加硫接着剤（LORD C
ORP社製「ケムロック252」）を約15〜25μｍの厚みに塗
布した後、該試験片をオーブンに入れ120℃で30分予熱
し、これを金型に配置して、実施例１と同様にして複合
体の製造を行った。
ホン化ポリエチレンを主成分とする加硫接着剤（LORD C
ORP社製「ケムロック252」）を約15〜25μｍの厚みに塗
布した後、該試験片をオーブンに入れ120℃で30分予熱
し、これを金型に配置して、実施例１と同様にして複合
体の製造を行った。
得られた複合体の接着試験結果を第２表に示す。
実施例４ 離型後、後加熱を行わなかったこと以外は、実施例３と
同様にして複合体試験片を得、同様に接着試験を行っ
た。結果を第２表に示す。
同様にして複合体試験片を得、同様に接着試験を行っ
た。結果を第２表に示す。
比較例１ 加硫ゴム試験片に何ら接着処理を施さなかったこと以外
は、実施例２と同様にして複合体試験片を得、同様に接
着試験を行った。結果を第２表に示す。
は、実施例２と同様にして複合体試験片を得、同様に接
着試験を行った。結果を第２表に示す。
比較例２ 加硫ゴム試験片に塩素化処理のみを施し、加硫接着剤を
塗布しなかったこと以外は実施例２と同様にして複合体
試験片を得、同様に接着試験を行った。結果を第２表に
示す。
塗布しなかったこと以外は実施例２と同様にして複合体
試験片を得、同様に接着試験を行った。結果を第２表に
示す。
比較例３ 加硫ゴム試験片に塩素化処理を施さず、加硫接着剤のみ
を塗布したこと以外は、実施例１と同様にして複合体試
験片を得、同様に接着試験を行った。結果を第２表に示
す。
を塗布したこと以外は、実施例１と同様にして複合体試
験片を得、同様に接着試験を行った。結果を第２表に示
す。
比較例４ 加硫接着剤としてクロロスルホン化ポリエチレンを主成
分とする加硫接着剤を用いたこと以外は、実施例１と同
様にして複合体試験片を得、同様に接着試験を行った。
結果を第２表に示す。
分とする加硫接着剤を用いたこと以外は、実施例１と同
様にして複合体試験片を得、同様に接着試験を行った。
結果を第２表に示す。
比較例５ 加硫ゴム試験片に加硫接着剤を塗布した後、予熱を行わ
ずに金型に配置したこと以外は実施例３と同様にして複
合体試験片を得、同様に接着試験を行った。結果を第２
表に示す。
ずに金型に配置したこと以外は実施例３と同様にして複
合体試験片を得、同様に接着試験を行った。結果を第２
表に示す。
比較例６ 加硫ゴム試験片に加硫接着剤を塗布した後、予熱を行わ
ずに金型に配置したこと以外は実施例４と同様にして複
合体試験片を得、同様に接着試験を行った。結果を第２
表に示す。
ずに金型に配置したこと以外は実施例４と同様にして複
合体試験片を得、同様に接着試験を行った。結果を第２
表に示す。
比較例７ ナイロン6.6（東レ（株）製「CM−3001N」）を成形し、
この樹脂成形品と、実施例１で用いたゴム組成物の未加
硫ゴムとを加硫接着剤（LORD CORP社製「ケムロック220
/205」）を用いて加硫接着することにより第３図及び第
４図に示すような形状の複合体試験片を製造した。
この樹脂成形品と、実施例１で用いたゴム組成物の未加
硫ゴムとを加硫接着剤（LORD CORP社製「ケムロック220
/205」）を用いて加硫接着することにより第３図及び第
４図に示すような形状の複合体試験片を製造した。
得られた試験片について、実施例１と同様にして接着試
験を行い、その結果を第２表に示した。
験を行い、その結果を第２表に示した。
第２表より明らかなように、本発明の方法によれば射出
成形法により容易かつ効率的に加硫ゴム−合成樹脂複合
体を製造することができ、得られる複合体は、加硫ゴム
と合成樹脂との界面の接着性が著しく高く、従来の加硫
接着法に匹敵する高い接着強度が得られる。
成形法により容易かつ効率的に加硫ゴム−合成樹脂複合
体を製造することができ、得られる複合体は、加硫ゴム
と合成樹脂との界面の接着性が著しく高く、従来の加硫
接着法に匹敵する高い接着強度が得られる。
［発明の効果］ 以上詳述した通り、本発明の加硫ゴム−合成樹脂複合体
の製造方法によれば、加硫ゴムと合成樹脂とが著しく高
い接着強度で接着された加硫ゴム−合成樹脂複合体を、
熱覆歴による合成樹脂の物性低下、変形等を引き起こす
こともなく、容易かつ効率的に、また低コストに、しか
も高い生産性にて製造することが可能とされる。
の製造方法によれば、加硫ゴムと合成樹脂とが著しく高
い接着強度で接着された加硫ゴム−合成樹脂複合体を、
熱覆歴による合成樹脂の物性低下、変形等を引き起こす
こともなく、容易かつ効率的に、また低コストに、しか
も高い生産性にて製造することが可能とされる。
本発明の方法は、特に自動車用ゴムブッシュ付プラスチ
ックロッド等の製造に極めて有効である。
ックロッド等の製造に極めて有効である。
第１図はゴムブッシュ付プラスチックロッドの平面図、
第２図は第１図II−II線に沿う断面図、第３図は実施例
及び比較例で製造した試験片の平面図、第４図は第３図
IV−IV線に沿う断面図である。 １…ゴムブッシュ付プラスチックロッド、２…プラスチ
ック製ロッド本体、３…加硫ゴム製ブッシュ、４…鋼製
金具。
第２図は第１図II−II線に沿う断面図、第３図は実施例
及び比較例で製造した試験片の平面図、第４図は第３図
IV−IV線に沿う断面図である。 １…ゴムブッシュ付プラスチックロッド、２…プラスチ
ック製ロッド本体、３…加硫ゴム製ブッシュ、４…鋼製
金具。
Claims (2)
- 【請求項１】内部に加硫ゴム成形体を配置した金型内
に、加熱溶融した合成樹脂を射出することにより加硫ゴ
ム−合成樹脂複合体を製造する方法において、前記加硫
ゴム成形体の合成樹脂との接触面に塩素化処理を施し、
さらにこの塩素化処理面に、レゾール型フェノール樹脂
とポリビニルアルコールのアルデヒド変性物との混合物
を主成分とする加硫接着剤層を形成することを特徴とす
る加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造方法。 - 【請求項２】内部に加硫ゴム成形体を配置した金型内
に、加熱溶融した合成樹脂を射出することにより加硫ゴ
ム−合成樹脂複合体を製造する方法において、前記加硫
ゴム成形体の合成樹脂との接触面にクロロスルホン化ポ
リエチレンを主成分とする加硫接着剤層を形成し、かつ
加硫ゴム成形体を加熱した状態において合成樹脂を射出
することを特徴とする加硫ゴム−合成樹脂複合体の製造
方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1074572A JPH0755510B2 (ja) | 1988-06-27 | 1989-03-27 | 加硫ゴム―合成樹脂複合体の製造方法 |
| US07/354,033 US4994222A (en) | 1988-06-27 | 1989-05-19 | Process for producing vulcanized rubber-synthetic resin composite structure |
| EP94110956A EP0627456B1 (en) | 1988-06-27 | 1989-05-26 | Process for producing vulcanized rubber-synthetic resin composite structure |
| EP89305371A EP0349120B1 (en) | 1988-06-27 | 1989-05-26 | Process for producing vulcanized rubber-synthetic resin composite structure |
| DE68924105T DE68924105T2 (de) | 1988-06-27 | 1989-05-26 | Verfahren zur Herstellung einer Verbundstruktur aus vulkanisiertem Kautschuk und synthetischem Harz. |
| DE68927276T DE68927276T2 (de) | 1988-06-27 | 1989-05-26 | Verfahren zur Herstellung einer Verbundstruktur aus vulkanisiertem Kautschuk und synthetischem Harz |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63-158271 | 1988-06-27 | ||
| JP15827188 | 1988-06-27 | ||
| JP1074572A JPH0755510B2 (ja) | 1988-06-27 | 1989-03-27 | 加硫ゴム―合成樹脂複合体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0284310A JPH0284310A (ja) | 1990-03-26 |
| JPH0755510B2 true JPH0755510B2 (ja) | 1995-06-14 |
Family
ID=26415730
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1074572A Expired - Lifetime JPH0755510B2 (ja) | 1988-06-27 | 1989-03-27 | 加硫ゴム―合成樹脂複合体の製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4994222A (ja) |
| EP (2) | EP0627456B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0755510B2 (ja) |
| DE (2) | DE68927276T2 (ja) |
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| EP1964890A1 (en) | 1995-01-27 | 2008-09-03 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Pneumatic tire and process for production thereof |
| EP0739931A1 (fr) * | 1995-04-25 | 1996-10-30 | Elf Atochem S.A. | Procédé de surmoulage d'un thermoplastique sur un caoutchouc |
| US6106755A (en) * | 1996-09-09 | 2000-08-22 | Pfoertner; Rolf F. K. G. | Method of making a cast urethane striking tool |
| EP1184150A4 (en) * | 2000-03-09 | 2007-07-18 | Toyo Tire & Rubber Co | PROCESS FOR PRODUCING RUBBER RESIN COMPOSITE |
| EP1424189B1 (en) * | 2001-08-10 | 2006-01-11 | NOK Corporation | Process for production of vulcanized rubber-resin composites |
| ITMI20030263A1 (it) * | 2003-02-13 | 2004-08-14 | Manifattura Gomma Finnord S P A | Girante per pompe di raffreddamento, in particolare per |
| CN1852946A (zh) * | 2003-09-17 | 2006-10-25 | 高级弹性体系统两合公司 | 改进的热塑性硫化橡胶及其制备方法 |
| JP4909557B2 (ja) * | 2005-10-06 | 2012-04-04 | 株式会社ブリヂストン | 積層体、その製造方法及びそれを用いたタイヤ |
| JP5166691B2 (ja) * | 2005-10-20 | 2013-03-21 | 株式会社ブリヂストン | タイヤの製造方法 |
| US20070089949A1 (en) * | 2005-10-26 | 2007-04-26 | Tokai Rubber Industries, Ltd. | Vibration damping rubber member and method of producing the same |
| EP1878560A1 (de) | 2006-07-12 | 2008-01-16 | Basf Aktiengesellschaft | Kunststoff-Kautschuk-Verbundbauteil und dessen Herstellung |
| EP2100715B1 (en) * | 2008-03-12 | 2014-01-15 | Aktiebolaget SKF | Method for the production of a bearing carrier |
| GB201007158D0 (en) * | 2010-04-29 | 2010-06-09 | Polyformers Ltd | Bathroom product |
| JP5851322B2 (ja) * | 2012-04-19 | 2016-02-03 | 株式会社ブリヂストン | 防振装置の製造方法 |
| WO2016143716A1 (ja) * | 2015-03-06 | 2016-09-15 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ |
| EP3715406A1 (en) * | 2019-03-29 | 2020-09-30 | Henkel AG & Co. KGaA | Process for modifying the surface polarity of rubber substrates |
| WO2020204892A1 (en) * | 2019-03-29 | 2020-10-08 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Bonding rubber and plastic surfaces during injection molding |
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|---|---|---|---|---|
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| US3492263A (en) * | 1966-02-25 | 1970-01-27 | Weyerhaeuser Co | Method of producing a phenol-hcho-resorcinol resin by condensing phenol and hcho in the presence of a bivalent metal ion and then adding resorcinol and a liquid hcho hardener |
| FR1499472A (fr) * | 1966-09-26 | 1967-10-27 | Goodrich Co B F | Dissolutions adhésives pour caoutchoues terpolymères éthylène propylène-diène |
| DE2228544C3 (de) * | 1972-06-12 | 1984-01-19 | Henkel KGaA, 4000 Düsseldorf | Haftvermittler auf Basis von Polyisocyanaten zum Aufvulkanisieren von Kautschukmischungen auf Metalle oder andere stabile Substrate |
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| DE2654352A1 (de) * | 1976-12-01 | 1978-06-08 | Henkel Kgaa | Bindemittel auf basis waessriger dispersionen zum verbinden von kautschuk mit stabilen substraten durch aufvulkanisieren |
| US4159363A (en) * | 1978-04-20 | 1979-06-26 | The General Tire & Rubber Company | Compositions of Br or Cl containing polymers and polycarbodiimides |
| US4427759A (en) * | 1982-01-21 | 1984-01-24 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process for preparing an overcoated photopolymer printing plate |
| US4559688A (en) * | 1983-10-24 | 1985-12-24 | General Motors Corporation | Bonding EPDM gaskets to filled nylon heat exchanger parts |
| JPH0723758B2 (ja) * | 1983-11-22 | 1995-03-15 | 株式会社ブリヂストン | ゴム管状物 |
| JPS62104717A (ja) * | 1985-10-31 | 1987-05-15 | Tokai Rubber Ind Ltd | ゴムブツシユ付プラスチツクロツドの製法 |
| US4718837A (en) * | 1986-08-18 | 1988-01-12 | Frazzell Michael E | Marine drive water pump impeller |
-
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- 1989-03-27 JP JP1074572A patent/JPH0755510B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1989-05-19 US US07/354,033 patent/US4994222A/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-05-26 EP EP94110956A patent/EP0627456B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-05-26 DE DE68927276T patent/DE68927276T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1989-05-26 EP EP89305371A patent/EP0349120B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-05-26 DE DE68924105T patent/DE68924105T2/de not_active Expired - Lifetime
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| EP0627456A1 (en) | 1994-12-07 |
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| DE68927276D1 (de) | 1996-10-31 |
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| EP0349120B1 (en) | 1995-09-06 |
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