JPS62104717A - ゴムブツシユ付プラスチツクロツドの製法 - Google Patents
ゴムブツシユ付プラスチツクロツドの製法Info
- Publication number
- JPS62104717A JPS62104717A JP24577985A JP24577985A JPS62104717A JP S62104717 A JPS62104717 A JP S62104717A JP 24577985 A JP24577985 A JP 24577985A JP 24577985 A JP24577985 A JP 24577985A JP S62104717 A JPS62104717 A JP S62104717A
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- Japan
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- rubber bushing
- rod
- mold
- rubber
- plastic rod
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は自動車サスペンション等に用いられるスタビ
ライザリンクロッド、バッファロッド等の、少な（とも
一端にゴムブツシュを備えたゴムブツシュ付プラスチッ
クロウドの製法に関するものである。
ライザリンクロッド、バッファロッド等の、少な（とも
一端にゴムブツシュを備えたゴムブツシュ付プラスチッ
クロウドの製法に関するものである。
従来、自動車サスペンションに用いられる各種口゛ンド
のうち、上記スタビライザリンクロッド等は、ねじり剛
性やこじり剛性を低減するために、端部にゴムブツシュ
を組み込み、これを介して車体に連結されるようになっ
ている。すなわち、上記ロッドは、金属製内外筒付きの
ゴムブツシュに対して外筒絞り加工もしくは内筒拡管加
工を施して予備圧縮を加え、これを金属製ロッドの端部
嵌合部（リンク部）に圧入することにより製造されてい
る。しかしながら、このようにする場合は、ゴムブツシ
ュの予備圧縮、金属製ロッドへの組み込み等の煩雑な作
業を要し、その改善が望まれている。
のうち、上記スタビライザリンクロッド等は、ねじり剛
性やこじり剛性を低減するために、端部にゴムブツシュ
を組み込み、これを介して車体に連結されるようになっ
ている。すなわち、上記ロッドは、金属製内外筒付きの
ゴムブツシュに対して外筒絞り加工もしくは内筒拡管加
工を施して予備圧縮を加え、これを金属製ロッドの端部
嵌合部（リンク部）に圧入することにより製造されてい
る。しかしながら、このようにする場合は、ゴムブツシ
ュの予備圧縮、金属製ロッドへの組み込み等の煩雑な作
業を要し、その改善が望まれている。
最近では、プラスチック材料の発達に伴い、金属製ロフ
トに代えてプラスチック製ロッドの開発が進められてき
ているが、プラスチック製ロフトのリンク部に上記予備
圧縮のなされたゴムブツシュを圧入率の大な状態に圧入
すると、工大圧力によってプラスチック製ロッドが破壊
するため、勢い圧入率の小さな状態にせざるを得ない。
トに代えてプラスチック製ロッドの開発が進められてき
ているが、プラスチック製ロフトのリンク部に上記予備
圧縮のなされたゴムブツシュを圧入率の大な状態に圧入
すると、工大圧力によってプラスチック製ロッドが破壊
するため、勢い圧入率の小さな状態にせざるを得ない。
しかしながら、このように圧入率を小さくすると、ゴム
ブツシュの抜ＤＪ等の現象が生起するため、これも問題
がある。
ブツシュの抜ＤＪ等の現象が生起するため、これも問題
がある。
このように、ゴムブツシュ付ロッドを製造する場合には
、ロッドが金属製であっても、またプラスチック製であ
ってもゴムブツシュの予備圧縮に手間がかかると同時に
、そのゴムブツシュをロッドに組み込む作業が煩雑であ
り、これが製造上の隘路となって製造効率が悪く、製品
コストが高くなるという問題が生じていた。
、ロッドが金属製であっても、またプラスチック製であ
ってもゴムブツシュの予備圧縮に手間がかかると同時に
、そのゴムブツシュをロッドに組み込む作業が煩雑であ
り、これが製造上の隘路となって製造効率が悪く、製品
コストが高くなるという問題が生じていた。
この発明は、このような事情に鑑み、ゴムブツシュ付ロ
ッドの製造効率の向上を目的とするものである。
ッドの製造効率の向上を目的とするものである。
」二記の目的を達成するため、この発明のゴムブツシュ
付プラスチックロッドの製法は、端部ゴムブツシュ付き
プラスデックロッド形成用の成形空間を有する金型を’
！（＋Ｈする工程と、この金型の成形空間における端部
に内筒を有するゴムブツシュをその外周面が上記成形空
間の内壁面と一定の間隙を保つように配置する工程と、
上記金型の成形空間に溶融成形材料を射出する工程を備
えるという構成をとる。
付プラスチックロッドの製法は、端部ゴムブツシュ付き
プラスデックロッド形成用の成形空間を有する金型を’
！（＋Ｈする工程と、この金型の成形空間における端部
に内筒を有するゴムブツシュをその外周面が上記成形空
間の内壁面と一定の間隙を保つように配置する工程と、
上記金型の成形空間に溶融成形材料を射出する工程を備
えるという構成をとる。
ずなわら、上記のように、成形金型の成形空間の端部に
、内筒を有するゴムブツシュを配置し、上記成形空間へ
溶融成形材料を射出することにより、成形材料によるロ
ッドの形成と同時に、上記ゴムブツシュの周囲に、外筒
となるロツ１−のリンク部を１．北記射出圧を利用して
ゴムブツシュを圧縮した状態で形成できるようになる。
、内筒を有するゴムブツシュを配置し、上記成形空間へ
溶融成形材料を射出することにより、成形材料によるロ
ッドの形成と同時に、上記ゴムブツシュの周囲に、外筒
となるロツ１−のリンク部を１．北記射出圧を利用して
ゴムブツシュを圧縮した状態で形成できるようになる。
その結果、従来のようにゴムブツシュをロッドのリンク
部に無理嵌めするという煩雑な手間を要することなく、
プラスチックロッドの形成工程において同時にゴムブツ
シュの予備圧縮およびその組み込みを達成でき、ゴムブ
ツシュ付プラスチックロッドの製造効率の向上を実現で
きるようになる。
部に無理嵌めするという煩雑な手間を要することなく、
プラスチックロッドの形成工程において同時にゴムブツ
シュの予備圧縮およびその組み込みを達成でき、ゴムブ
ツシュ付プラスチックロッドの製造効率の向上を実現で
きるようになる。
この発明に係るゴムブツシュ付プラスチックロッドば、
内筒を有するゴムブツシュと成形材料を用い、成形金型
で１−記成形材料を射出成形することにより得ることが
できる。
内筒を有するゴムブツシュと成形材料を用い、成形金型
で１−記成形材料を射出成形することにより得ることが
できる。
上記内筒を有するゴムブツシュは、何ら限定するもので
はなく、例えば１．内筒金具の外周にゴムブツシュを加
硫接着したものが用いられる。上記ゴム材は、ゴム弾性
を有すれば、天然ゴｌ４２合成ゴムを問わず、また合成
樹脂でもよい。そして、上記ゴムブツシュの加硫状態は
、完全加硫だけでなく半加硫状態でもよい。
はなく、例えば１．内筒金具の外周にゴムブツシュを加
硫接着したものが用いられる。上記ゴム材は、ゴム弾性
を有すれば、天然ゴｌ４２合成ゴムを問わず、また合成
樹脂でもよい。そして、上記ゴムブツシュの加硫状態は
、完全加硫だけでなく半加硫状態でもよい。
また、上記成形＋オ料とし７てば、ナイロン樹脂等の熱
可塑性樹脂やアクリル樹脂等の熱硬化性樹脂を主成分と
し、これに補強材として、ガラス繊維、炭素繊維、チタ
ン酸カリウムウィスカー等が配合され、必要に応じて他
の充填材等が配合されたもの等が用いられる。それらの
なかでも、ナイロンを主成分とし、直径０．２〜１μｍ
、長さ５〜３０μｍのチタン酸カリウムウィスカーを補
強材としたものを用いると好結果が得られるようになる
。
可塑性樹脂やアクリル樹脂等の熱硬化性樹脂を主成分と
し、これに補強材として、ガラス繊維、炭素繊維、チタ
ン酸カリウムウィスカー等が配合され、必要に応じて他
の充填材等が配合されたもの等が用いられる。それらの
なかでも、ナイロンを主成分とし、直径０．２〜１μｍ
、長さ５〜３０μｍのチタン酸カリウムウィスカーを補
強材としたものを用いると好結果が得られるようになる
。
上記成形材料の射出成形時に用いられる金型′、ン１、
従来公知の射出成形用金型を適宜に選択して使用するこ
とができる。ただし、成形材料を、成形空間の一端から
他端に向けて射出すると、ガラス繊維等の補強材がロッ
ドの長手方向に沿って配向するようになり充分な補強性
能が発揮されるようになるため、上記金型としてはそれ
６：適するように設計されたものを用いること力＜Ｍｒ
ましい。
従来公知の射出成形用金型を適宜に選択して使用するこ
とができる。ただし、成形材料を、成形空間の一端から
他端に向けて射出すると、ガラス繊維等の補強材がロッ
ドの長手方向に沿って配向するようになり充分な補強性
能が発揮されるようになるため、上記金型としてはそれ
６：適するように設計されたものを用いること力＜Ｍｒ
ましい。
つぎに、この発明を実施例にもとづいて３）ｆ Ｈ，＜
説明する。
説明する。
まず、内筒を有するゴムブツシュを【七（Ｉｉｆｆする
とともに、プラスチックロフト成形空間を有する上下２
つ割りの成形金型を準備し、上記ゴムブツシュを上記成
形金型における丁型の成形空間の端部に横向き状態で配
置する。これを第１図（水平断面図）に示す。図におい
て、１は下型、２は成形空間、２ａはその端部、３は上
記端部２ａに配置されたゴムブツシュで、内筒４を備え
ている。５は溶融成形材料の流路となるランナ、６はゲ
ート、２１は上部空隙である。この場合、上記成形空間
２の端部２ａはゴムブツシュ３の外径よりも大径になっ
ており、ゴムブツシュ配置状態において、端部２の内周
面と、ゴムブツシュ３の外周面との間に、溶融成形材料
流動用の空隙７が生じている。
とともに、プラスチックロフト成形空間を有する上下２
つ割りの成形金型を準備し、上記ゴムブツシュを上記成
形金型における丁型の成形空間の端部に横向き状態で配
置する。これを第１図（水平断面図）に示す。図におい
て、１は下型、２は成形空間、２ａはその端部、３は上
記端部２ａに配置されたゴムブツシュで、内筒４を備え
ている。５は溶融成形材料の流路となるランナ、６はゲ
ート、２１は上部空隙である。この場合、上記成形空間
２の端部２ａはゴムブツシュ３の外径よりも大径になっ
ており、ゴムブツシュ配置状態において、端部２の内周
面と、ゴムブツシュ３の外周面との間に、溶融成形材料
流動用の空隙７が生じている。
つぎに、上記下型１に、対応する上型を装着して型を閉
じる。この状態の縦断面図を第２図に示す。図において
、１は下型７３はゴムブツシュ。
じる。この状態の縦断面図を第２図に示す。図において
、１は下型７３はゴムブツシュ。
４はその内筒、８は上記下型１の成形空間２に対応する
成形空間９を有する上型であり、Ａ−Ａ’は下型２と上
型８の合わせ目を示している。つぎに、その状態におい
て、上記成形空間２．９に、ゲート、６を経由してラン
ナ５から熱可塑性樹脂を主成分とする成形材料の溶融体
を射出成形により注入する。この注入状態を第３図およ
び第４図に示す。上記注入成形材料は、ナイロン６６等
の熱可塑性樹脂とガラス繊維等の補強材との混合物から
なっており、例えばナイロン６６樹脂組成物の場合には
、一般に、１０００ｋｇ／ｌ墓２の圧力、温度２８０〜
２９０℃前後、３０〜６０秒間の条件で射出成形される
。この場合、上記のような高い射出圧力によって注入さ
れた成形材料は、その流入口６と反対側の端部に直ちに
到達し、そこから流入口６に向かって順次成形空間２，
９を埋めてロッドＩｆを形成し、さらに上記ゴムブツシ
ュ３の外周に外筒部１０を形成する。この場合、上記の
ような高い射出圧力によってゴムブツシュ３が内向きに
圧縮される（内筒４の中心軸方向に圧縮）と同時に、上
記射出圧によって上下にはみ出すゴムブツシュ３の部分
が金型の上部空隙２１ （第１図参照）内に入り込み、
その状態で成形材料が硬化して外筒部（ロッドのリンク
部）化する。なお、上記ゴムブツシュ３の外周面の上下
の部分は第１図に示すように外方向に張り出すフランジ
部３ａに形成されており、上記射出成形時において、ゴ
ムブッシュ３全体が内方向に圧縮されその上下にはみ出
す部分が上記金型の上部空隙２１に入り込む際、前記上
部空隙２１と側部空隙７ （第１図参照）とが連通し射
出成形材料が、上記上部空隙２１内に流れ込んでゴムブ
ツシュ３の圧縮が充分行われなくなるというような不都
合を回避するようになっている。これにより、上記のよ
うな高い射出圧で成形材料を注入してもその圧力が全て
ゴムブツシュ３の外周面に均一に加わってゴムブツシュ
３が均一に内方向に圧縮され、良好な予備圧縮状態が得
られるようになるのである。通常、上記のような樹脂組
成物の注入によりゴムブツシュ３は５〜１５％圧縮され
る。つぎに、上記２つ割りの金型を開き成形体を取り出
すことにより、第５図および第６図に示すような両端に
ゴムブツシュ３を備えたゴムブツシュ付プラスチックロ
ット１３が得られる。
成形空間９を有する上型であり、Ａ−Ａ’は下型２と上
型８の合わせ目を示している。つぎに、その状態におい
て、上記成形空間２．９に、ゲート、６を経由してラン
ナ５から熱可塑性樹脂を主成分とする成形材料の溶融体
を射出成形により注入する。この注入状態を第３図およ
び第４図に示す。上記注入成形材料は、ナイロン６６等
の熱可塑性樹脂とガラス繊維等の補強材との混合物から
なっており、例えばナイロン６６樹脂組成物の場合には
、一般に、１０００ｋｇ／ｌ墓２の圧力、温度２８０〜
２９０℃前後、３０〜６０秒間の条件で射出成形される
。この場合、上記のような高い射出圧力によって注入さ
れた成形材料は、その流入口６と反対側の端部に直ちに
到達し、そこから流入口６に向かって順次成形空間２，
９を埋めてロッドＩｆを形成し、さらに上記ゴムブツシ
ュ３の外周に外筒部１０を形成する。この場合、上記の
ような高い射出圧力によってゴムブツシュ３が内向きに
圧縮される（内筒４の中心軸方向に圧縮）と同時に、上
記射出圧によって上下にはみ出すゴムブツシュ３の部分
が金型の上部空隙２１ （第１図参照）内に入り込み、
その状態で成形材料が硬化して外筒部（ロッドのリンク
部）化する。なお、上記ゴムブツシュ３の外周面の上下
の部分は第１図に示すように外方向に張り出すフランジ
部３ａに形成されており、上記射出成形時において、ゴ
ムブッシュ３全体が内方向に圧縮されその上下にはみ出
す部分が上記金型の上部空隙２１に入り込む際、前記上
部空隙２１と側部空隙７ （第１図参照）とが連通し射
出成形材料が、上記上部空隙２１内に流れ込んでゴムブ
ツシュ３の圧縮が充分行われなくなるというような不都
合を回避するようになっている。これにより、上記のよ
うな高い射出圧で成形材料を注入してもその圧力が全て
ゴムブツシュ３の外周面に均一に加わってゴムブツシュ
３が均一に内方向に圧縮され、良好な予備圧縮状態が得
られるようになるのである。通常、上記のような樹脂組
成物の注入によりゴムブツシュ３は５〜１５％圧縮され
る。つぎに、上記２つ割りの金型を開き成形体を取り出
すことにより、第５図および第６図に示すような両端に
ゴムブツシュ３を備えたゴムブツシュ付プラスチックロ
ット１３が得られる。
なお、上記の実施例ではロッド１１の両端にゴムブツシ
ュ３を設けているが、ゴムブツシュは片側だけでもよい
。この場合、成形材料の注入はロッド１１のいずれかの
端部側から行えばよい。また、上記内筒４を有するゴム
ブツシュ３は、先に述べたように、加硫されているもの
でもよいし、半加硫のものでもよい。半加硫のものの場
合には、射出成形時の加熱により加硫されるため、何ら
不都合を生じない。また、成形材料の注入は、ロッドの
端部側からではなく、ロッドの中央部側から行ってもよ
い。
ュ３を設けているが、ゴムブツシュは片側だけでもよい
。この場合、成形材料の注入はロッド１１のいずれかの
端部側から行えばよい。また、上記内筒４を有するゴム
ブツシュ３は、先に述べたように、加硫されているもの
でもよいし、半加硫のものでもよい。半加硫のものの場
合には、射出成形時の加熱により加硫されるため、何ら
不都合を生じない。また、成形材料の注入は、ロッドの
端部側からではなく、ロッドの中央部側から行ってもよ
い。
以上のように、この発明は、内筒を有するゴムブツシュ
を金型に入れ、その金型内に成形材料を射出するため、
ロッドの成形と、ゴムブツシュのロッドへの組み込みと
、ゴムブツシュの予備圧縮の３者を同時に行うことがで
き、加工工数の低減を実現でき、製造効率を大幅に向上
させ製品コストの引き下げを達成できるようになる。そ
して、上記成形材料の注入に際して、成形材料を、金型
の成形用空間の一端側から他端側に向けて射出するとき
は、成形材料中の補強繊維等がロッドの長子方向に沿っ
て配向するようになって補強効果が効果的に発揮される
ようになり、高強度の製品が得られるようになる。さら
に、−ヒ記ゴムブツシュには、注入成形材料の圧力によ
り均一に圧縮が施されるため、ゴムブツシュに偏肉が生
じず良好な性能が発揮されるようになる。そのうえ、こ
の発明によれば、加硫ないし半加硫のゴムブツシュを用
い、これに圧入成形材料によって圧縮を施すことができ
、それによって加硫によるゴムの収縮を吸収してゴムブ
ツシュと成形材料の接合の耐久度を極めて高めることが
できるようになるのである。
を金型に入れ、その金型内に成形材料を射出するため、
ロッドの成形と、ゴムブツシュのロッドへの組み込みと
、ゴムブツシュの予備圧縮の３者を同時に行うことがで
き、加工工数の低減を実現でき、製造効率を大幅に向上
させ製品コストの引き下げを達成できるようになる。そ
して、上記成形材料の注入に際して、成形材料を、金型
の成形用空間の一端側から他端側に向けて射出するとき
は、成形材料中の補強繊維等がロッドの長子方向に沿っ
て配向するようになって補強効果が効果的に発揮される
ようになり、高強度の製品が得られるようになる。さら
に、−ヒ記ゴムブツシュには、注入成形材料の圧力によ
り均一に圧縮が施されるため、ゴムブツシュに偏肉が生
じず良好な性能が発揮されるようになる。そのうえ、こ
の発明によれば、加硫ないし半加硫のゴムブツシュを用
い、これに圧入成形材料によって圧縮を施すことができ
、それによって加硫によるゴムの収縮を吸収してゴムブ
ツシュと成形材料の接合の耐久度を極めて高めることが
できるようになるのである。
第１図ないし第４図はこの発明の一実施例の製造説明図
、第５図はそれによって得られたゴムブツシュ付プラス
チックロッドの平面図、第６図は同じくその部分的縦断
面図である。 ｌ・・・下型 ２・・・成形空間 ３・・・ゴムブツシ
ュ４・・・内筒 ５・・・ランナ ６・・・ゲート ８
・・・上型１１・・・ロッド １３・・・ゴムブツシュ
付プラスチックロッド 第２図 第４図
、第５図はそれによって得られたゴムブツシュ付プラス
チックロッドの平面図、第６図は同じくその部分的縦断
面図である。 ｌ・・・下型 ２・・・成形空間 ３・・・ゴムブツシ
ュ４・・・内筒 ５・・・ランナ ６・・・ゲート ８
・・・上型１１・・・ロッド １３・・・ゴムブツシュ
付プラスチックロッド 第２図 第４図
Claims (3)
- （１）端部ゴムブッシュ付きプラスチックロッド形成用
の成形空間を有する金型を準備する工程と、この金型の
成形空間における端部に内筒を有するゴムブッシュをそ
の外周面が上記成形空間の内壁面と一定の間隙を保つよ
うに配置する工程と、上記金型の成形空間に溶融成形材
料を射出する工程を備えていることを特徴とするゴムブ
ッシュ付プラスチックロッドの製法。 - （２）溶融成形材料の射出が、金型の成形空間における
ロッドの一端側の部分から他端側の部分に向かつてなさ
れる特許請求の範囲第１項記載のゴムブッシュ付プラス
チックロッドの製法。 - （３）溶融成形材料が、熱可塑性樹脂を主成分とし補強
繊維を含有するものである特許請求の範囲第１項または
第２項記載のゴムブッシュ付プラスチックロッドの製法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24577985A JPS62104717A (ja) | 1985-10-31 | 1985-10-31 | ゴムブツシユ付プラスチツクロツドの製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24577985A JPS62104717A (ja) | 1985-10-31 | 1985-10-31 | ゴムブツシユ付プラスチツクロツドの製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62104717A true JPS62104717A (ja) | 1987-05-15 |
| JPH0353094B2 JPH0353094B2 (ja) | 1991-08-14 |
Family
ID=17138692
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24577985A Granted JPS62104717A (ja) | 1985-10-31 | 1985-10-31 | ゴムブツシユ付プラスチツクロツドの製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62104717A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01126413A (ja) * | 1987-11-09 | 1989-05-18 | Tokai Rubber Ind Ltd | 樹脂製連結ロッドの製造方法 |
| EP0349120A2 (en) * | 1988-06-27 | 1990-01-03 | Bridgestone Corporation | Process for producing vulcanized rubber-synthetic resin composite structure |
| WO2001066332A1 (fr) * | 2000-03-09 | 2001-09-13 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Procede de production de composite de resine de caoutchouc |
| JP2013220655A (ja) * | 2012-04-19 | 2013-10-28 | Bridgestone Corp | 防振装置の製造方法 |
| JP2018040387A (ja) * | 2016-09-05 | 2018-03-15 | トヨタ自動車株式会社 | サスペンションアーム及びその製造方法 |
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| JPS579933A (en) * | 1980-06-20 | 1982-01-19 | Hitachi Constr Mach Co Ltd | Hydraulic circuit for reduction of noise produced by construction machinery |
-
1985
- 1985-10-31 JP JP24577985A patent/JPS62104717A/ja active Granted
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0353094B2 (ja) | 1991-08-14 |
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