JPH0751329B2 - 座席体の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車、家具などに使用される座席体の製造
方法に関する。

（従来の技術） 従来、これら座席体は、次のような方法により製造され
ていた。

軟質ウレタンフォーム等の発泡体（以下、クッション
パッドという。）を所望の座席体形状に成形するととも
に、メイン部（座席体中央部）、マチ部（座席体両脇
部）およびソデ部（座席体両側面部）の各表皮材を該ク
ッションパッドの形状に合わせて裁断し続いてそれらを
袋状に縫製し、該袋状表皮材を前記クッションパッドに
被覆して座席体とする製法が採用されていた。。この製
法において、メイン部の表皮材は、風合いを良好とする
ため、スライスウレタンフォームと裏布の積層シートあ
るいはキルト調に縫製された薄材が使用されることが多
かった。

また、編織布と比較的薄肉のスライスウレタンフォー
ムとの二層シートまたはこれらに裏布を加えた三層シー
トを、クッションパッドの表面形状に相当する凹凸型面
を有する雄型および雌型で以て熱成形し、次にこれをソ
デ部材と縫合して袋状の表面材とし、そして該表面材を
別途成形されたクッションパッドに被覆して座席体とす
る製法もよく利用されていた。

これら従来製法，に使用されるクッションパッド
は、通常、モールド成形法、すなわち所定温度に加熱さ
れたモールド（型）の内面に離型剤を塗布した後、ウレ
タンフォームの原液をモールドの凹所に注入し、蓋締め
をし、その後発泡硬化した後脱型して製品を取り出す方
法により製造されていた。

また、着座時の安定性を良好なものとするためメイン部
よりマチ部を硬く構成した異硬度の座席体を作る場合に
は、従来、クッションパッドの成形にあたり、予めモー
ルド内の適宜位置に硬さの異なる素材例えばスラブフォ
ームやチップウレタンをインサートとして取り付け、そ
こへウレタンフォーム原液を注入含浸させ、発泡させて
ウレタンフォームとインサートを一体化させる方法、あ
るいは初めに硬い材料の原液をモールド内に注入して発
泡させ次に軟らかな材料を注入して発泡させて、異硬度
のフォームを成形する二段階注入発泡法が取られてい
た。

さらに、近年、上記製法，とは別の製法として、
ポリ塩化ビニルレザー等の非通気性表皮材またはこれを
編織布の裏面に貼り合わせた表皮材を、表皮材の表面意
匠に相当する真空成形モールド内の型面の上に置き、真
空成形により同表面形状のものとし、続いてその上に軟
質ウレタンフォーム原液を注入し、発泡硬化させて、座
席体とする方法が開発され、利用されている。

（発明が解決しようとする問題点） しかし、上記の製法は、袋状表皮材とする前の工程と
して表皮材各部品を裁断する工程を必要とし、また製法
は、同じ前工程として表皮材の積層工程を必要とする
ため、作業者の熟練度により表皮材の縫製ばらつきやク
ッションパッドとの組付けばらつきが生じやすく、また
表皮材とクッションパッドとの密着性が特に着座部にお
いて悪いため、長時間着座すると座席表面にしわが多く
発生し、外観が損なうようになるという問題点を有して
いた。

また、モールド成形法により製造されたクッションパッ
ドを使用した場合、クッションパッド表面はそれに残存
付着する離型剤によりべたつきがあり、また表皮材を該
パッドに接着するとき離型剤がその接着を阻害し、さら
に座席体製品に仕上げたとき表皮材の裏布とクッション
パッドとの擦れにより不快な異音が発生し易いという問
題点があった。

さらに、次のような問題点もあった。

（イ）クッションパッドのモールド成形において、モー
ルドの温度及びフォーム原液の配合の微妙な相違によ
り、空気溜りやいわゆるコラップスなどが特に着座部と
なるパッド表面側に生じ易く、そのためモールドの修理
が余儀ないものとされていた。

（ロ）異硬度座席体に仕上げる場合、インサートを埋設
する方法では、インサートをモールド内の所定位置に取
り付ける工程が必要となり、工程数が増加し、一方二段
階注入発泡法では、特殊構造のモールドや２ヘッド発泡
機など高価な装置を必要とし、いずれの方法でも製造コ
ストの上昇が避けられない。

（ハ）製法，では、座席体の用途に応じて求められ
る種々の風合いを自由にだすことが困難である、昨今の
多品種少量生産化に充分に対処することができない。

また、上記の製法についても、次のような諸問題があ
った。

（い）この製法が非通気性の表皮材を使用することを前
提とするものであるため、製造される座席体は着座部の
吸水性および吸湿性に著しく劣り、特に夏期において発
汗のため着座時不快感を受けるので、商品価値の面で大
きな問題があった。

（ろ）量産を前提とした場合、生産設備がきわめて大規
模なものとならざるを得ず、上記の製法は座席体の生産
コストの面で大変不利である。

（は）上記の製法においても、コラップスや空気溜り等
の欠陥が特に表皮材の裏面と接するウレタンフォームの
表面側部分に発生し易く、しかもこの製法の場合には生
じた該欠陥の補修が全く不可能であり、製品不良の発生
頻度の上昇は避けられない。

（に）異硬度の座席体を作る場合、モールド成形法にお
ける場合と同様の問題（上述の（ロ））が存在する。

本発明は、上記の従来技術における諸問題を一挙に解決
し、生産工程が簡単で生産性を著しく向上でき、しかも
製造コストを低減でき、その上座席体製品の仕上がり具
合がきわめて良好なものとなり、さらに座席体各部位の
クッション性能（硬度）調節を自由に行なうことができ
る座席体の製造方法を提供するものである。

（問題点を解決するための手段） 本発明の座席体の製造方法は、所定形状の可撓性樹脂発
泡体（多くは貼り合せ品）より上面が凹凸面で下面が平
坦面である上側クッション体を成形し、次にこれに表皮
材をその表面に対応する加熱雄型で以って熱貼着し、そ
してトリミングおよびソデ部材等の縫製の後、上面が平
坦面で下面が凹凸面である下側クッション体を前記上側
クッション体に貼り合せることにより製造する全く新規
な方法である。

すなわち、本発明の製造方法は、所定形状の可撓性樹脂
発泡体またはその貼り合せ体を、凹凸型面の形成された
上型と凹凸型面の形成された下型との間に位置させ、こ
れら上下型により押え固定した後同発泡体の上面と下面
の間で切断して、上面が凹凸表面で下面が平坦面である
上側クッション体を成形する工程と、 上側クッション体を熱板の上に載せさらに表皮材を同ク
ッション体と対向する加熱雄型との間に収め、続いて座
席体の表面意匠に対応する型面を持つ該加熱雄型でプレ
スして、前記表皮材を上側クッション体表面に熱貼着す
る工程と、 表皮材をトリミングし、その後ソデ部材および所望によ
り玉縁を該表皮材の周縁に縫い付ける工程と、 可撓性樹脂発泡体より、上面が平坦面で下面が凹凸表面
である下側クッション体を成形する工程と、 表皮材の貼着された上側クッション体の下面と下側クッ
ション体の上面とを貼り合せ、そしてソデ部材を該下側
クッション体の下面に沿って巻き込ませる工程とからな
ることを特徴とするものである。

本発明は、本発明者が特願昭62−82552号等にて開示す
る技術に係るものであるが、とりわけ表皮材とクッショ
ン体との接着性について改良を加えたものである。

本発明における可撓性樹脂発泡体は、座席体のクッショ
ン材料として従来より使用されてきたもの、例えば軟質
または半硬質ウレタンフォーム、PEフォーム、PPフォー
ムおよびPVCフォームからなり、座席体の大きさに合う
寸法の直方体状ブロックであればよい。直方体以外の形
状のブロックでも利用することができる。異硬度座席体
を製造する場合には、例えばマチ部のブロックとして高
密度の硬い発泡体およびメイン部のブロックとして低密
度の軟らかい発泡体を選択し、これらを貼り合せてなる
ものを使用するとよい。

本発明に用いる上型および下型は、凹凸型面の形成され
たものであるが、いずれか一方の型は、マチ部となる部
分にほぼ半円柱状の凹部を形成しまたメイン部となる部
分に小さな凹凸を形成した型面を有するものを用い、か
つ他方の型は、一方の型の凹凸と正反対に対応する凹凸
型面を有するものを用いるのが好ましい。一方の型は、
エアシリンダ等を備え、他方の型に対して押圧可能な構
造であればよく、従ってこれら上型、下型は、合板、ア
ルミニウム板、アルミニウム鋳型等の薄く加工し易い材
料より製作することができる。

上側クッション体は、可撓性樹脂発泡体を上型および下
型で押え固定し発泡体の上下面の間で切断して得られる
が、座席体の着座性能の向上のため、密度、硬さおよび
反発弾性を含む諸特性について異なる二種以上の可撓性
樹脂発泡体を貼り合せたものより成形するのが好まし
い。

本発明における表皮材は、従来より使用されてきたも
の、例えば編織布、スライスウレタンフォームと裏布の
積層品を用いることができる。編織布およびこれにスラ
イスウレタンフォームを裏打ちした積層品は、通気性が
良好であるので、表皮材として特に有用である。表皮材
は所要により接着剤を介して上側クッション体に熱貼着
される。熱貼着に用いる熱板は厚肉のものが好ましく、
また加熱雄型は所望の座席体の表面意匠と対応する形状
の型面を有することが必要とされる。また、加熱雄型
は、座席体の周縁部および表面凹部に対応する型面部材
として熱伝導性の良好な材質の押圧型刃と、座席体の表
面凸部に対応するする型面部材として熱伝導性に劣る材
質の押圧面部とを備えたものを使用するのが好ましく、
この雄型であると、表皮材を上側クッション体の表面
に、その凹凸を損ねることなく、強固に密着することが
でき、座席体表面の仕上がり具合がきわめて良好なもの
となる。押圧型刃は、例えば鉄、アルミニウム、真ちゅ
うの材質のものを使用するとよく、押圧面部は、例えば
合成樹脂発泡体、無機多孔質発泡体、珪酸カルシウム
板、グラスウールまたはロックウール等の断熱材からな
るものを使用するとよい。また、熱板は50℃〜100℃に
加熱しまた雄型は押圧面部が50℃〜80℃に押圧型刃が10
0℃〜150℃になるように120℃〜180℃に加熱して使用さ
れるが、これらの加熱温度は特に限定されるものでな
く、表皮材および上側クッション体の材質に依り適宜変
更するとよい。

熱貼着後の表皮材余尺のトリミングおよびソデ部材の縫
製は、従来慣用の方法および仕方に基き行なう。ソデ部
材の縫製の際、併せて玉縁を表皮材の周縁に設けると、
意匠的効果が一層向上するのでより好ましい。ソデ部材
および玉縁は、例えば編織布、PVCレザーなどより形成
できる。

下側クッション体は、上面が平坦面で下面が凹凸面であ
る可撓性樹脂発泡体よりなるが、上述した上側クッショ
ン体の製法と同様の方法により製造してもよく、あるい
は従来のモールド成形法に従って製造してもよい。モー
ルド成形法により下側クッション体を製造する場合に
は、工程の簡略化、不要部分の発生防止、省エネルギー
の省力化などの点より、可撓性樹脂発泡体の原液を対称
形状の凹凸型面が形成された発泡型の中で発泡成形し、
続いて該発泡成形品を二等分に切断して作ること、いわ
ゆる２個取り成形とすることが望ましい。

（作用） 本発明の製造方法は、加熱雄型好ましくは熱伝導性の異
なる押圧型刃および押圧面部を備えた型で以て表皮材を
上側クッション体に熱貼着する方法としたことにより、
表皮材が上側クッション体表面の凹凸意匠にうまく適合
して同クッション体全体に強固に貼着され、従って長時
間の着座後であっても、座席体表面のしわの発生および
異音の発生が無い。しかも、離型剤が不要となる。

また、本発明の製法は、可撓性樹脂発泡体を上型と下型
との間で押え固定したまま切断して上側クッション体を
成形するので、同クッション体に空気溜りなどの欠陥が
生じず、また可撓性樹脂発泡体としてほぼ直方体状のス
ラブウレタンフォームなどを使用することを前提とする
製法であるので、成形されるクッション体の寸法は作業
者の技能に依存することなく、ばらつきが大変小さいも
のとなる。ひいては、表皮材をその上に加熱型で貼着す
る方法であるので、座席体製品の寸法精度は高いものと
なる。

その上、本発明の製法は、可撓性樹脂発泡体の貼り合せ
品を原材料とするもの故、密度、硬度、反発弾性等が異
なる二種以上の同発泡体を適宜選択しそれらを貼り合せ
たものを使用することにより、上側クッション体（座席
体）の硬度、クッション性等を任意に変更、調節するこ
とができる。

さらに、本発明の製法では、表皮材として通気性のある
材料を使用することができ、また上側クッション体の成
形のための上型ならびに表皮材の貼着のための加熱雄型
はその型面形状を所望とする座席体の表面形状に合わせ
て自由に変更することができる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を図面により説明する。

第１図および第２図は、実施例の製法により製造された
自動車用座席体を示す。座席体１は、相対的に小さな凹
凸のある中央のメイン部２と、略円柱状の凸部をなす左
右両脇のマチ部３、３とからなり、表面をなすシートを
内部のクッション体の上に被覆してなる。クッション体
は、可撓性樹脂発泡体たる軟質ウレタンフォームからな
り、第２図に示すように、上面が凹凸面で下面が平坦面
である上側クッション体Ａと、上面が平坦面で下面が凹
凸面である下側クッション体Ｂとを貼り合せてなる。上
側クッション体Ａは、メイン部をなす軟らかい発泡体５
の左右両側面に、マチ部をなす硬い発泡体４、４を貼り
合せてなる。マチ部の発泡体４およびメイン部の発泡体
５は、例えば下記の第１表に示す特性を有する。また、
破断時の伸び率70％の編布からなる表皮材６が、上側ク
ッション体Ａの表面にその凹凸に合わせて貼着され、さ
らにPVCレザーからなるソデ部材７が、該表皮材６の周
縁に外周全体に亘り玉縁８（PVCレザーからなる。）と
ともに縫製され下側クッション体Ｂの下面に巻き込ませ
てなる。

次に、実施例の座席体１の製造工程を第３図ないし第10
図により説明する。

まず、軟質スラブウレタンフォームより直方体状のフォ
ーム（発泡体）を切り出す。そして、切り出された硬い
発泡体４および軟らかい発泡体５を貼り合せて、第３図
および第４図に示すような貼り合せ体9a、9bを作る。こ
の場合、第３図のように全体が同厚の直方体シートに形
成してもよく、また第４図のようにマチ部となる部分を
メイン部となる部分より厚くしてもよい。

次に、可撓性樹脂発泡体の貼り合せ体9a、9bを第５図に
示す上型10と下型11の間、すなわち下型11上に置く。上
型10は、エアシリンダを備え、下型11に対し押圧自在で
ある。下型11は、メイン部に対応する凹凸面をその中央
部に形成しかつマチ部に対応するほぼ円柱状の凹部をそ
の左右両側部分に形成した凹凸型面13を有してなり、一
方上型10は、下型11の凹凸と正反対に対応する凹凸型面
12を有してなる。上型10および下型11は、ともにアルミ
ニウム鋳型からなる。エアシリンダの作動により下降し
た上型10で以って下型11上の発泡体の貼り合せ体9b（ま
たは9a）を押さえ固定し、続いて第６図に示すように変
形した貼り合せ体9bをその上下面の間の切断面ｌ−ｌ′
にて、フォームスライス用回転刃（図示せず。）を使用
して平面状に切断する。切断されたフォームは自らの復
元力によりある程度膨張し、上面が凹凸面で下面が平坦
面である上側クッション体Ａとなる。

次に、二液硬化型ウレタン樹脂系接着剤を上側クッショ
ン体Ａの表面に塗布し、次いで第７図に示すように、該
クッション体Ａを50℃に加熱された熱板15の上に置き、
さらに表皮材６を該クッション体Ａに覆い、そして昇温
された雄型14で以って上方より（図中、矢印Ｘ方向）プ
レスする。雄型14は、座席体の周縁および表面の鋭い凹
部に対応する部位に熱伝導性の大きい材質からなる押圧
型刃17を形成し、また座席体表面の凸部に対応する部位
に熱伝導性の小さい材質からなる押圧面部18を形成し、
座席体の表面意匠に相当する型面部材16を備えてなる。
あらかじめ押圧型刃17を約130℃に加熱し、押圧面部18
を約50℃に加熱しておき、雄型14を表皮材６および上側
クッション体Ａに約２分間プレスすることにより、表皮
材６を同クッション体Ａの表面に熱貼着し、第８図に示
されるような中間製品を作る。

その後、表皮材６の余尺を座席体の見切りラインｐに沿
ってトリミングし、そしてソデ部材７をトリミングされ
た表皮材６の周縁に玉縁８とともに縫製する。

一方、第９図に示すように、軟質ウレタンフォームの原
液19を、アルミニウム鋳型よりなる上下対称形状の発泡
型20の凹所に注入し、続いて型閉じをし、発泡、硬化さ
せて、第10図に示すような、密度0.44g/cc、硬度15kgの
可撓性樹脂発泡体を成形する。この発泡体を切断面ｍ−
ｍ′にて上下二等分割して、上面が平坦面で下面が凹凸
面である下側クッション体Ｂ、Ｂを製造する。

最後に、二液硬化型ウレタン樹脂系接着剤を上側クッシ
ョン体Ａの下面または下側クッション体Ｂの上面に塗布
した後、両クッション体Ａ、Ｂを貼り合せ、続いてソデ
部材７を下側クッション体Ｂの下面に巻き込ませて、第
１図に示したような座席体１を製造する。

得られた座席体１は、表皮と内部クッションとの接着性
が大変良好で、しかも表面の風合いも充分に満足なもの
であった。その上同座席体１は、クッション性および着
座時の安定感に優れたものであった。

（発明の効果） 以上説明したように、本発明の座席体の製造方法は、表
皮材とクッション体との接着性が大変良好で、長時間の
着座後においてもしわの発生が無く、安定した着座感が
得られる座席体を製造することができ、また離型剤が不
要となることからその使用に伴う接着性の阻害および不
快な異音の発生がなくなる。

また本発明の製法によれば、コラップスや空気溜りなど
の欠陥が発生することなく、座席体（クッション体）を
製造できよってそのための補修が不必要となり、また座
席体をその寸法精度が作業者の技能に左右されることな
く製造できるので、製造される座席体の品質はきわめて
高いものとなる。

また、本発明の製法では、真空成形装置のような大掛か
りな設備を用いることなく座席体を製造でき、生産設備
の小型化を図ることができ、またインサート部材の取り
付けや二段注入発泡成形などの複雑で面倒な工程を行な
わずに済むため、生産性の著しい向上および製造コスト
の大幅な低減を図ることができる。

さらに、本発明の製法によれば、異なる特性の二種以上
の発泡体を使用することにより、座席体各部位の硬度、
クッション性能の調節を任意にすることができるので、
座席体の用途に応じて求められる様々な表面風合いを自
由に表現することができ、従って多品種少量生産に充分
に対処することができる。さらに、通気性のある表皮材
を使用することにより、座席体の吸湿性、吸水性を良好
なものとすることができ、商品価値の一層の向上に役立
つ。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の実施例の方法により製造される座席
体を示す斜視図、 第２図は、第１図のII−II線における実施例座席体の断
面図、 第３図および第４図は、接合された二種の可撓性樹脂発
泡体をそれぞれ示す斜視図、 第５図および第６図は、上側クッション体の成形工程を
示す図、 第７図は、上側クッション体への表皮材の熱貼着工程を
示す図、 第８図は、表皮材の貼着された上側クッション体を示す
断面図、 第９図は、下側クッション体の成形工程を示す図、 第10図は、下側クッション体の切断部位を説明する図で
ある。 図中、 １……座席体 ２……メイン部 ３……マチ部 ４……硬い可撓性樹脂発泡体 ５……軟らかい可撓性樹脂発泡体 ６……表皮材 ７……ソデ部材 ８……玉縁 9a……発泡体の貼り合せ体 9b……発泡体の貼り合せ体 10……上型 11……下型 12……凹凸型面 13……凹凸型面 14……加熱雄型 15……熱板 16……型面部材 17……押圧型刃 18……押圧面部 19……ウレタンフォーム原液 20……発泡型 Ａ……上側クッション体 Ｂ……下側クッション体 ｌ−ｌ′……切断面 ｍ−ｍ′……切断面 Ｘ……プレス方向 ｐ……見切りライン

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】所定形状の可撓性樹脂発泡体またはその貼
   り合せ体を、凹凸型面の形成された上型と凹凸型面の形
   成された下型との間に位置させ、これら上下型により押
   え固定した後同発泡体の上面と下面の間で切断して、上
   面が凹凸表面で下面が平坦面である上側クッション体を
   成形する工程と、 上側クッション体を熱板の上に載せさらに表皮材を同ク
   ッション体と対向する加熱雄型との間に収め、続いて座
   席体の表面意匠に対応する型面を持つ該加熱雄型でプレ
   スして、前記表皮材を上側クッション体表面に熱貼着す
   る工程と、 表皮材をトリミングし、その後ソデ部材および所望によ
   り玉縁を該表皮材の周縁に縫い付ける工程と、 可撓性樹脂発泡体より、上面が平坦面で下面が凹凸表面
   である下側クッション体を成形する工程と、 表皮材の貼着された上側クッション体の下面と下側クッ
   ション体の上面とを貼り合せ、そしてソデ部材を該下側
   クッション体の下面に沿って巻き込ませる工程とからな
   ることを特徴とする座席体の製造方法。
2. 【請求項２】上側クッション体は、密度、硬さおよび反
   発弾性を含む諸特性について異なる二種以上の可撓性樹
   脂発泡体を貼り合せたものより成形してなることを特徴
   とする特許請求の範囲第１項記載の製造方法。
3. 【請求項３】上側クッション体をプレスする加熱雄型の
   型面部材は、熱伝導性の良好な材質の押圧型刃と、熱伝
   導性に劣る材質の押圧面部よりなることを特徴とする特
   許請求の範囲第１項記載の製造方法。
4. 【請求項４】下側クッション体は、可撓性樹脂発泡体の
   原液を対称形状の凹凸型面が形成された発泡型の中で発
   泡成形し、続いて該発泡成形品を二等分に切断して作る
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の製造方
   法。