JPS63296932A - 座席体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車、家具などに使用される座席体の製造
方法に関する。

（従来の技術） 従来、これら座席体は、次のような方法により製造され
ていた。

■軟質ウレタンフオーム等の発泡体（以下、クッション
バッドという。）を所望の座席体形状に成形するととも
に、メイン部（座席体中央部）、マチ部（座席体中央部
）およびソデ部（座席体内側面部）の各表皮材を該クッ
ションバットの形状に合わせて裁断し続いてそれらを袋
状に縫製し、該袋状表皮材を前記クッションバッドに被
覆して座席体とする製法が採用されていた。。この製法
において、メイン部の表皮材は、風合いを良好とするた
め、スライスウレタンフオームと裏布の積層シートある
いはキルト調に縫製された薄材か使用されることが多か
った。

■また１編織布と比較的薄肉のスライスウレタンフオー
ムとの二層シートまたはこれらに裏布を加えた三層シー
トを、クック１ンパツドの表面形状に相当する凹凸型面
を有する雄型および雌型て以て熟成形し、次にこれをソ
デ部材と縫合して袋状の表面材とし、そして該表面材を
別途成形されたクッションバッドに被覆して座席体とす
る製法もよく利用されていた。

これら従来製法■、■に使用されるクッションバッドは
、通常、モールド成形法、すなわち所定温度に加熱され
たモールド（型）の内面に離型剤を塗布した後、ウレタ
ンフオームの原液をモールドの凹所に注入し、蓋締めを
し、その後発泡硬化した後説型して製品を取り出す方法
により製造されていた。

また、着座時の安定性を良好なものとするためメイン部
よりマチ部を硬く構成した異硬度の座席体を作る場合に
は、従来、クッションバ・ンドの成形にあたり、予めモ
ールド内の適宜位置に硬さの異なる素材例えばスラブフ
オームやチップウレタンをインサートとして取り付け、
そこへウレタンフオーム原液を注入含浸させ、発泡させ
てウレタンフオームとインサートを一体化させる方法、
あるいは初めに硬い材料の原液をモールド内に注入して
発泡させ次に軟らかな材料を注入して発泡させて、異硬
度のフオームを成形する二段階注入発泡法か取られてい
た。

さらに、近年、上記製法■、■とは別の製法として、（
毀ポリ塩化ビニルレザー等の非通気性表皮材またはこれ
を編織布の裏面に貼り合わせた表皮材を、表皮材の表面
意匠に相当する真空成形モールド内の型面の上に置き、
真空成形により同表面形状のものとし、続いてその上に
軟質ウレタンフオーム原液を注入し、発泡硬化させて、
座席体とする方法か開発され、利用されている。

（発明が解決しようとする問題点） しかし、上記の製法■は、袋状表皮材とする前の工程と
して表皮材各部品を裁断する工程を必要とし、また製法
■は、同じ前工程として表皮材の積層工程を必要とする
ため、作業者の熟練度により表皮材の縫製ば４つきやク
ッションバットとの組付けばらつきか生じやすく、また
表皮材とクッションバットとの密着性が特に着座部にお
いて悪いため、長時間着座すると座席表面にしわか多く
発生し、外観か損なうようになるという問題点を有して
いた。

また、モールド成形法により製造されたクッションバッ
ドを使用した場合、クッションバット表面はそれに残存
付着する離型剤によりべたつきかあり、また表皮材を該
パッドに接着するとき離型剤かその接着を阻害し、さら
に座席体製品に仕上げたとき表皮材の裏布とクッション
バットとの擦れにより不快な異音が発生し易いという問
題点かあった。

さらに、次のような問題点もあった。

（イ）クッションバッドのモールド成形において、モー
ルドの温度及びフオーム原液の配合の微妙な相違により
、空気溜りやいわゆるコラップスなどが特に着座部とな
るバット表面側に生し易く、そのためモールドの修理か
余儀ないものとされていた。

（０）異硬度座席体に仕上げる場合、インサートを埋設
する方法では、インサートをモールド内の所定位置にＪ
（ｉ（り付ける工程が必要となり、工程数か増加し、一
方二段階注入発泡法では、特殊構造のモールドや２ヘウ
ド発泡機など高価な装置を必要とし、いずれの方法でも
製造コストの上昇が避けられない。

（ハ）製法（り、■では、座席体の用途に応じて求めら
れる種々の風合いを自由にだすことか困難であり、昨今
の多品種少量生産化に充分に対処することかできない。

また、上記の製法（■についても、次のような諸問題か
あった。

（イ）この製法か非通気性の表皮材を使用することを前
提とするものであるため、製造される座席体は着座部の
吸水性および吸湿性に著しく劣り、特にｑ期において発
汗のため着座時不快感を受けるので、商品価値の而て大
きな問題かあった。

（ロ）量産を前提とした場合、生産設備かきわめて大規
模なものとならざるを得す、Ｅ記の製法は座席体の生産
コストの面で大変不利である。

（１４）上記の製法においても、コラップスや空気溜り
等の欠陥か特に表皮材の裏面と接するウレタンフオーム
の表面側部分に発生し易く、しかもこの製法の場合には
生じた該欠陥の補修か全く不可能てあり、製品不良の発
生頻度の上昇は避けられない。

に）異硬度の座席体を作る場合、モールド成形法におけ
る場合と同様の問題（上述の（ロ））が存在する。

本発明は、上記の従来技術における諸問題を一挙に解決
し、生産工程か簡単で生産性を著しく向上でき、しかも
製造コストを低減てき、そのヒ座席体製品の仕とかり具
合かきわめて良好なものとなり、さらに座席体各部位の
クッション性能（硬度）調節を自由に行なうことかでき
る座席体の製造方法を提供するものである。

（問題点を解決するための手段） 本発明の座席体の製造方法は、所定形状の可撓性樹脂発
泡体（多くは貼り合せ品）より上面か凹凸面で下面か平
坦面である上側クッション体を成形し、次にこれに表皮
材をその表面に対応する加熱雄型で以って熱貼着し、そ
してトリミングおよびソデ部材等の縫製の後、上面か平
坦面で下面か凹凸面である下側クッション体を前記上側
クッション体に貼り合せることにより製造する全く新規
な方法である。

すなわち、本発明の製造方法は、所定形状の可撓性樹脂
発泡体またはその貼り合せ体を、凹凸型面の形成された
一Ｌ型と凹凸型面の形成された下型との間に位置させ、
これらＬ下型により押え固定した後同発泡体の上面と下
面の間で切断して、上面か凹凸表面で下面か平坦面であ
る上側クッション体を成形する工程と、 上側クッション体を熱板の上に載せさらに表皮材を同ク
ッション体と対向する加熱雄型との間に収め、続いて座
席体の表面意匠に対応する型面を持つ該加熱雄型でプレ
スして、前記表皮材をＬ側り・・ｌシコン体表面に熱貼
着する工程と、表皮材をトリミングし、その後ソデ部材
および所望により玉縁を該表皮材の周縁に縫い付ける工
程と、 可撓性樹脂発泡体より、上面が平坦面で下面か凹凸表面
である下側クッション体を成形する工程と、 表皮材の貼着された［―側りッション体の下面と下側ク
ッション体の上面とを貼り合せ、そしてソデ部材を該下
側クッション体の下面に沿って巻き込ませる工程とから
なることを特徴とするものである。

本発明は、本発明者か特願昭６２−８２５５２号等にて
開示する技術に係るものであるか、とりわけ表皮材とク
ッション体との接着性について改良を加えたものである
。

本発明におけるＥＴ撓性樹脂発泡体は、座席体のクッシ
ョン材料として従来より使用されてきたもの、例えば軟
質または半硬質ウレタンフオーム、ＰＥ）オーム、ｐｐ
フオームおよびＰＶＣフオームからなり、座席体の大き
さに合う寸法の直方体状プロ・ンつてあればよい。直方
体以外の形状のブロックでも利用することかできる。異
硬度座席体を製造する場合には１例えばマチ部のブロッ
クとして高密度の硬い発泡体およびメイン部のブロック
として低密度の軟らかい発泡体を選択し、これらを貼り
合せてなるものを使用するとよい。

本発明に用いる上型および下型は、凹凸型面の形成され
たものであるか、いずれか一方の型は、マチ部となる部
分にほぼ半円柱状の凹部を形成しまたメイン部となる部
分に小さな凹凸を形成した型面を有するものを用い、か
つ他方の型は、一方の型の凹凸と正反対に対応する凹凸
型面を有するものを用いるのか好ましい。一方の型は、
エアシリンダ等を備え、他方の型に対して抑圧可能な構
造であればよく、従ってこれら上型、下型は、合板、ア
ルミニウム板、アルミニウム鋳型等の薄く加工し易い材
料より製作することができる。

Ｌ側りッション体は、可撓性樹脂発泡体を上型および下
型て押え固定し発泡体の上下面の間で切断して得られる
か、座席体の着座性能の向上のため、密度、硬さおよび
反発弾性を含む諸性性にっいて異なる二種以上の可撓性
樹脂発泡体を貼り合せたものより成形するのか好ましい
。

本発明における表皮材は、従来より使用されてきたもの
、例えば編織布、スライスウレタンフオームと裏布の積
層品を用いることかできる。編織布およびこれにスライ
スウレタンフオームを裏打ちした積層品は、通気性か良
好であるので、表皮材として特に有用である。表皮材は
所要により接着剤を介して上側クッション体に熱貼着さ
れる。

熱貼着に用いる熱板は厚肉のものか好ましく、また加熱
雄型は所望の座席体の表面意匠と対応する形状の型面を
有することか必要とされる。また、加熱雄型は、座席体
の周縁部および表面四部に対応する型面部材として熱伝
導性の良好な材質の押圧型刃と、座席体の表面凸部に対
応するする型面部材として熱伝導性に劣る材質の抑圧面
部とを備えたものを使用するのか好ましく、この雄型で
あると、表皮材を上側クッション体の表面に、その凹凸
を損ねることなく、強固に密着することかてき、座席体
表面の仕上がり具合かきわめて良好なものどなる。押圧
型刃は、例えば鉄、アルミニウム、真ちゅうの材質のも
のを使用するとよく、押圧面部は、例えば合成樹脂発泡
体、無機多孔質発泡体、珪酸カルシウム板、グラスウー
ルまたはロックウール等の断熱材からなるものを使用す
るとよい。また、熱板は５０℃〜１００℃に加熱しまた
雄型は抑圧面部か５０°Ｃ〜８０°Ｃに押圧型刃がＺｏ
ｏ℃〜１５０°Ｃになるように１２０’Ｃ〜１８０℃に
加熱して使用されるか、これらの加熱温度は特に限定さ
れるものでなく、表皮材および上側クッション体の材質
に依り適宜変更するとよい。

熱貼着後の表皮材余尺のトリミングおよびソデ部材のｊ
ｌｉ製は、従来慣用の方法および仕方に基き行なう。ソ
デ部材のＮ製の際、併せて玉縁を表皮材の開繊に設ける
と、意匠的効果か一層向上するのてより好ましい。ソデ
部材および玉縁は１例えば編織布、ＰｖＣレザーなとよ
り形成てきる。

下側クッション体は、上面がモ坦面で下面か凹凸面であ
る’ｎｌ撓性樹脂発泡体よりなるか、玉述した一ヒ側ク
ッション体の製法と同様の方法により製造してもよく、
あるいは従来のモールド成形法に従って製造してもよい
。モールド成形法により下側クッション体を製造する場
合には、工程の簡略化、不要部分の発生防１ト、省エネ
ルギーの省力化などの点より、可撓性樹脂発泡体の原液
を対称形状の凹凸型面か形成された発泡型の中で発＠成
形し、続いて該発泡成形品を二等分に切断して作ること
、いわゆる２個取り成形とすることか望ましい。

（作用） 本発明の製造方法は、加熱雄型好ましくは熱伝導性の異
なる押圧型刃および押圧面部を備えた型で以て表皮材を
上側クッション体に熱貼着する方法としたことにより、
表皮材か上側クッション体表面の凹凸意匠にうまく適合
して同クッション体全体に強固に貼着され、従って艮時
間の着座後てあっても、座席体表面のしわの発生および
異音の発生か無い。しかも、離型剤が不要となる。

また、本発明の製法は、可撓性樹脂発泡体を上型とＦ型
との間で押え固定したまま切断してに側クッション体を
成形するので、同クッション体に空気溜りなどの欠陥か
生じず、また可撓性樹脂発泡体としてほぼ直方体状のス
ラブウレタンフオームなどを使用することを前提とする
製法であるので、成形されるクッション体の寸法は作業
者の技能に依存することなく、ばらワきか大変小さいも
のとなる。ひいては、表皮材をその上に加熱型て貼着す
る方法であるのて、座席体製品の寸法精度は高いものと
なる。

その上、本発明の製法は、可撓性樹脂発泡体の貼り合せ
品を原材料とするもの故、密度、硬度、反発弾性等か異
なる二種以りの同発泡体を適宜選択しそれらを貼り合せ
たものを使用することにより、−上側クッション体（座
席体）の硬度、クッション性等を任意に変更、調節する
ことかてきる。

さらに、本発明の製法ては、表皮材として通気性のある
材料を使用することかてき、また上側クッション体の成
形のための上型ならびに表皮材の貼着のための加熱雄型
はその型面形状を所申とする座席体の表面形状に合わせ
て自由に変更することかてきる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を図面により説明する。

第１図および第２図は、実施例の製法により製造された
自動車用座席体を示す。座席体ｌは、相対的に小さな凹
凸のある中央のメイン部２と、略円柱状の凸部をなす左
右両脇のマチ部３．３とからなり、表面をなすシートを
内部のクッション体の上に被覆してなる。クッション体
は、可撓性樹脂発泡体たる軟質ウレタンフオームからな
り、第２Ｍに示すように、上面か凹凸面で下面か平坦面
である上側クッション体Ａと、上面か平坦面て下面か凹
凸面である下側クッション体Ｂとを貼り合せてなる。上
側クッション体Ａは、メイン部をなす軟らかい発泡体５
の左右両側面に、マチ部をなす硬い発泡体４．４を貼り
合せてなる。マチ部の発泡体４およびメイン部の発泡体
５は１例えば下記の第１表に示す特性を有する。また、
破断時の伸び率７０％の編布からなる表皮材６が、上側
クッション体Ａの表面にその凹凸に合わせて貼着され、
さらにＰＶＣレザーからなるソデ部材７か、該表皮材６
の周縁に外周全体に亘り玉縁８　（ＰＶＣレザーからな
る。）とともに縫製され下側クッション体Ｂの下面に巻
き込ませてなる。

第　　１　　表 次に、実施例の座席体ｌの製造工程を第３図ないし第Ｉ
０図により説明する。

まず、軟質スラブウレタンフオームより直方体状のフオ
ーム（発泡体）を切り出す。そして、切り出された硬い
発泡体４および軟らかい発泡体５を貼り合せて、第３図
および第４図に示すような貼り合せ体９ａ、９ｂを作る
。この場合、第３図のように全体か同厚の直方体シート
に形成してもよく、また第４図のようにマチ部となる部
分をメイン部となる部分より厚くしてもよい。

次に、可撓性樹脂発泡体の貼り合せ体９ａ、９ｂを第５
図に示す上型ｌＯと下型１１の間、すなわち下型１１上
に置く。Ｌ型１０は、エアシリンタを備え、下型１１に
対し押圧自在である。下型１１は、メイン部に対応する
凹凸面をその中央部に形成しかつマチ部に対応するほぼ
円柱状の四部をその左右両側部分に形成した凹凸型面１
３を有してなり、一方上型１０は、下型１１の凹凸と正
反対に対応する凹凸型面１２を有してなる。上型ｌＯお
よび下型１１は、ともにアルミニウム鋳型からなる。エ
アシリンタの作動により下降した−に型ＬＯで以って゛
ド型Ｊ１上の発泡体の貼り合せ体９ｂ（または９ａ）を
押さえ固定し、続いて第６図に示すように変形した貼り
合せ体９ｂをその上下面の間の切断向見−文′にて、フ
才一ムスライス用回転刃（図示せず。）を使用して平面
状に切断する。切断されたフオームは自らの復元力によ
りある程度膨張し、上面が凹凸面で下面か平坦面である
上側クッション体Ａとなる。

次に、二液硬化型ウレタン樹脂系接着剤を上側クッショ
ン体Ａの表面に塗布し、次いで第７図に示すように、該
クッション体Ａを５０℃に加熱された熱板１５の上に置
き、さらに表皮材６を該クッション体Ａに覆い、そして
昇温された雄型１４で以って上方より（図中、矢印Ｘ方
向）プレスする。雄型１４は、座席体の周縁および表面
の鋭い四部に対応する部位に熱伝導性の大きい材質から
なる押圧型刃１７を形成し、また座席体表面の凸部に対
応する部位に熱伝導性の小さい材質からなる抑圧面部１
８を形成し、座席体の表面意匠に相当する型面部材１６
を備えてなる。あらかしめ押圧型刃１７を約１３０　’
Ｃに加熱し、押圧面部１８を約５０°Ｃに加熱しておき
、雄型１４を表皮材６および上側クッション体Ａに約２
分間プレスすることにより、表皮材６を同クッション体
Ａの表面に熱貼着し、第８図に示されるような中間製品
を作る。

その後、表皮材６の余尺を座席体の見切りラインｐに沿
ってトリミンクし、そしてソデ部材７をトリミンクされ
た表皮材６の周縁に玉縁８とともに縫製する。

一方、第９図に示すように、軟質ウレタンフオームの原
液１９を、アルミニウム鋳型よりなるヒ下対称形状の発
泡型２０の凹所に注入し、続いて型閉しをし、発泡、硬
化させて、第１Ｏ図に示すような、密度０．４４ｇ／ｃ
ｃ、硬度１５ｋｇの可撓性樹脂発泡体を成形する。この
発泡体を切断面ｍ　−ｍ　’にて上下二等分割して、上
面が平坦面て下面か凹凸面である下側クッション体Ｂ、
Ｂを製造する。

最後に、二液硬化型ウレタン樹脂系接着剤を上側クッシ
ョン体Ａの下面または下側クッション体Ｂの北面に塗布
した後、両り・シション体Ａ、Ｂを貼り合せ、続いてソ
デ部材７を下側クッション体Ｂの下面に巻き込ませて、
第１図に示したような座席体ｌを製造する。

得られた座席体ｌは、表皮と内部クッションとの接着性
が大変良好で、しかも表面の風合いも充分に満足なもの
であった。その上回座席体ｌは、クッション性および着
座時の安定感に優れたものであった。

（発明の効果） 以上説明したように、本発明の座席体の製造方法は、表
皮材とクッション体との接着性か大変良好で、長時間の
着座後においてもしわの発生が無く、安定した着座感か
得られる座席体を製造することかでき、また離型剤が不
要となることからその使用に伴う接着性の阻害および不
快な異音の発生かなくなる。

また本発明の製法によれば、コラップスや空気溜りなど
の欠陥か発生することなく、座席体（クッション体）を
製造できよってそのための補修か不必要となり、また座
席体をその寸法精度か作業者の技能に左右されることな
く製造できるので。

製造される座席体の品質はきわめて高いものどなる。

また、本発明の製法では、真空成形装置のような大掛か
りな設備を用いることなく座席体を製造てき、生産設備
の小型化を図ることかでき、またインサート部材の取り
付けや二段注入発泡成形などの複雑て面倒な工程を行な
わずに済むため、生産性の著しい向上および製造コスト
の大幅な低減を図ることができる。

さらに、本発明の製法によれば、異なる特性の二種以上
の発泡体を使用することにより、座席体各部位の硬度、
クッション性能の調節を任意にすることかてきるのて、
座席体の用途に応じて求められる様々な表面風合いを自
由に表現することかてき、従って多品種少量生産に充分
に対処することかできる。さらに、通気性のある表皮材
を使用することにより、座席体の吸湿性、吸水性を良好
なものとすることかてき、商品価値の一層の向上に役立
つ。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の実施例の方法により製造される座席
体を示す斜視図、 第２図は、第１図のＩＩ　−ＩＩ　ｉ！における実施例
座席体の断面図、 第３図および第４図は、接合された二種の可撓性樹脂発
泡体をそれぞれ示す斜視図、 第５図および第６図は、上側クッション体の成形工程を
示す図、 第７１Ｊは、」二側クッション体への表皮材の熱貼着工
程な示す図、 第８図は、表皮材の貼着された上側クッション体を示す
断面図、 第９図は、下側クッション体の成形工程を示す図、 第１０図は、下側クッション体の切断部位を説明する図
である。 図中、 １・・・座席体 ２・・・メイン部 ３・・・マチ部 ４・・・硬い５ｒ撓性樹脂発泡体 ５・・・軟らかい可撓性樹脂発泡体 ６・・・表皮材 ７・・・ソデ部材 ８・・・玉縁 ９ａ・・・発泡体の貼り合せ体 ９ｂ・・・発泡体の貼り合せ体 ｌＯ・・・上型 １１・・・下型 １２・・・凹凸型面 １３・・・凹凸型面 １４・・・加熱雄型 １５・・・熱板 １６・・・型面部材 １７・・・押圧型刃 １８・・・抑圧面部 １９・・・ウレタンフオーム原液 ２０・・・発泡型 Ａ　　・・・上側クッション体 Ｂ　　・・・下側クッション体 党−文′　・・・切断面 ｍ　−ｍ′　　・・・切断面 Ｘ　　・・・プレス方向 ｐ　　・・・見切りライン 特許出願人　　　　アキレス株式会社 第１図 第２図 Ａ・・上傳１り・・−じ夛ト　　　　Ｂ・　１イ敞１フ
ツ・ン１：ゆト牙３図　　　　　　第４図 ９ｂ・・・廃逢林の助り合を体 １０・・上型 １１・７智 １２・・凹凸１面 １３・凹凸！！面 ；゛７図 オ８　図 ２９図 １８−押斥固邦　　　２ｏ・発芝製 え一丈一切能面　　　ｍ−ｍ’、、切＃Ｔ面Ｘ　　７°
レス万勾

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）所定形状の可撓性樹脂発泡体またはその貼り合せ
   体を、凹凸型面の形成された上型と凹凸型面の形成され
   た下型との間に位置させ、これら上下型により押え固定
   した後同発泡体の上面と下面の間で切断して、上面が凹
   凸表面で下面か平坦面である上側クッション体を成形す
   る工程と、 上側クッション体を熱板の上に載せさらに表皮材を同ク
   ッション体と対向する加熱雄型との間に収め、続いて座
   席体の表面意匠に対応する型面を持つ該加熱雄型でプレ
   スして、前記表皮材を上側クッション体表面に熱貼着す
   る工程と、 表皮材をトリミングし、その後ソデ部材および所望によ
   り玉縁を該表皮材の周縁に縫い付ける工程と、 可撓性樹脂発泡体より、上面が平坦面で下面が凹凸表面
   である下側クッション体を成形する工程と、 表皮材の貼着された上側クッション体の下面と下側クッ
   ション体の上面とを貼り合せ、そしてソデ部材を該下側
   クッション体の下面に沿って巻き込ませる工程とからな
   ることを特徴とする座席体の製造方法。
2. （２）上側クッション体は、密度、硬さおよび反発弾性
   を含む諸特性について異なる二種以上の可撓性樹脂発泡
   体を貼り合せたものより成形してなることを特徴とする
   特許請求の範囲第１項記載の製造方法。
3. （３）上側クッション体をプレスする加熱雄型の型面部
   材は、熱伝導性の良好な材質の押圧型刃と、熱伝導性に
   劣る材質の押圧面部よりなることを特徴とする特許請求
   の範囲第１項記載の製造方法。
4. （４）下側クッション体は、可撓性樹脂発泡体の原液を
   対称形状の凹凸型面が形成された発泡型の中で発泡成形
   し、続いて該発泡成形品を二等分に切断して作ることを
   特徴とする特許請求の範囲第１項記載の製造方法。