JPS63207621A - 座席用クツシヨンパツドの製造方法および座席用クツシヨンパツド用可撓性合成樹脂発泡体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、自動車、家具等の座席用クッションパッド
のｙＪ造方法およびこの製造方法において使用される可
撓性合成樹脂発泡体に関する。

〔従来の技術〕

従来座席用クッションパッドを製造する方法として、モ
ールド成型法が広く行なわれていた。これは、所定温度
に加熱された型に離型剤を塗布後、型の凹所内にウレタ
ンフオーム等の発泡原液を注入し、各線めを行ない、発
泡硬化後脱型するものである。

また、座ったときの安定性を良好にするためにマチ部（
両脇の部分）を中央部よりも硬くしだ異硬度の座席用ク
ッションパッドを得る場合には、インリ°−トとしてス
ラブフオーム、チップウレタン、パームロック等を型内
に取り付け、これに発泡原液を注入含浸させて発泡させ
るか、あるいは型内ではじめに硬い材料の原液を注入し
て発泡させ、その後軟い材料の原液を注入して発泡させ
る二段階注入発泡法が行なわれていた。

〔発明が解決しようとする問題点〕

ところが、前記モールド成型法による座席用クッション
パッドの製造方法においては、次のような欠点があった
。

■　発泡原液成分を撹拌、吐出するための発泡機等が製
造ラインごとに必要であり、設備投資金額が大きい。

■　発泡硬化後の発泡体製品を型から容易に取り出すた
めに、型にテフロン加工を施すか、または離型剤を塗布
する必要がある。前者は加工コストが高いうえに長期耐
久性に劣る。後者は離型剤塗布に手間がかかる、製品表
面が離型剤でべたつく、表皮材をアッセンブリして座席
体としたとき裏布との間に離型剤が残っているとこすれ
により異音が発生する、離型剤が表皮材との接着を阻害
する、型が汚れやすい、離型剤の溶剤の揮発により衛生
上好ましくない等の欠点がある。

■　パリが生じたりベントホールからいわゆるダンゴが
出るため、原料のロス率が高い。

■　不良率が高い。すなわち、型温および発泡原液配合
の微妙な差により、フラップス、空気だまり等が発生し
やすく、製品の修理を余儂なくされる。

■　発泡圧によりパリの発生を避けられないので、後工
程としてパリ切りを要する。

■　型構造として、発泡圧に耐えられる強度が必要であ
るとともに、パリの発生を防ぐため接合面のすり合せに
高い加工精度が要求されるので型代が高い。

また、前記異硬度の座席用クッションパッドを作るため
のインサートを用いる方法や二段階注入発泡法では次の
ような欠点があった。

■　工程が複雑である。

■　異硬度の調整が自由に行なえない。

■　二段階注入発泡法では高価な２ヘッド発泡機を必要
とし、コストが高い。

この発明は、前記従来の技術における欠点を解決して、
安価で、工程が簡易で、製品の仕上りがよく、異硬度の
調整も自由に行なうことができる座席用クッションパッ
ドの製造方法およびこの製造方法において使用される可
撓性合成樹脂発泡体を提供しようとするものである。

〔問題点を解決するための手段〕

この発明の製造方法は、座席用クッションパッド成形型
内に、その内部空間よりも大きい容積を有し、当該内部
空間の概略形状に形成された可撓性合成樹脂発泡体を圧
縮充填し、加熱変形させて座席用クッションパッドを形
成することを特徴とするものである。

また、この発明の可撓性合成樹脂発泡体は、上記製造方
法において使用されるもので、前記型の内部空間よりも
大きな容積を有し、この内部空間の概略形状に形成され
ていることを特徴とするものである。

〔作　用〕

この発明の製造方法によれば、可撓性合成樹脂発泡体を
大まかな形に作って、型に圧縮充填して加熱することに
より熱変形により所定形状の座席用クッシミンパッドが
得られる。

これによれば、可撓性合成樹脂発泡体を一度にまとめて
スラブ発泡、押出発泡等で作っておけば、発泡機等は製
造ラインごとに不要となる。

また、型内部では発泡させる必要がないので、型構造は
可撓性合成樹脂発泡体を圧縮充填する比較的低い圧力に
耐えるものであればよく、またパリ発生を防げるので、
安価なものが使える。また、不良率、ロス率を低くする
ことができる。また、脱型のためのテフロン加工や、離
型剤の塗布が不要なので、工程が簡易になり、コストも
安くなる。

また、異硬度の調整も部分的な材料の違いや圧縮率の違
い等により、自由に調整でき、工程も簡易である。

また、この発明の可撓性合成樹ｍ発泡体によれば、前記
製造方法を実現できる。

なお、本願で「座席用クッションパッド」とは、座席用
クッションパッド全体のみでなく、その部分をも含む意
味で用いる。すなわち、この発明は座席用クッションパ
ッド全体を一度に作る場合のほか、いくつかの部分に分
けてこの発明の製造方法により作り、その後に接着剤等
により接合して全体を作ることもできる。

〔実施例〕

以下、この発明の実施例について説明する。ここでは、
第２図に示すような自動車の座席用クッションパッドを
作る場合について説明する。この座席用クッションパッ
ドは、異硬度の部分を有するもので、中央部（メイン部
）１０は軟かく、両脇のマチ部１２は硬く作って、座っ
たときの安定度を良好にしている。

この座席用クッションパッドは次の工程で作られる。

（１）　　可撓性合成樹脂発泡体を作る。

可撓性合成樹脂発泡体は、スラブ発泡、押出発泡等の大
気圧下の発泡で作れば安価に作れる。特に軟質ウレタン
フオーム等をｌ造する場合、各製造ラインに使用される
ものをまとめて作っておけば、発泡機は製造ラインごと
に不要となり右利である。

可撓性合成樹脂発泡体の材料としては、軟質あるいは半
軟質ウレタンフオーム、ＰＥフオーム、ＰＰフオーム、
ＰＶＣフオームなどが使用できるが、通気性および反撥
、弾性等座席用クッションパッドとしての性能および脱
型、充填時の作業性を考慮すると、連続気泡を有する軟
質ウレタンフォー　ムが最も適している。軟質ウレタン
フオームを製造する場合、各製造ラインに使用されるも
のをまとめて作っておけば、発泡機は製造ラインごとに
不要となり有利である。

（２）　　可撓性合成樹脂発泡体を成形型の内部空間よ
りも大きな容積を有し、かつこの望の内部空間の概略形
状を右するように形成する。

これは、型の内部空間に圧縮充填して内部空間の形状に
形成するためである。

形成方法としては、第１図のように一体構造の可撓性合
成樹脂発泡体１４をカッター等でプロファイルカットす
る方法や、第３図〜第５図に示すようにシート状、直方
体状等に形成された可撓性合成樹脂発泡体分割部分１８
〜２４を接着剤等で接合する方法（以下、分割部分接合
法という。）等がある。可撓性合成樹脂発泡体分割部分
１８〜２４は、大きな可撓性合成樹脂発泡体からカツタ
−等で切り出す方法等により作ることができる。

第１図のプロファイルカット法では、中央の平坦部３０
が第２図のメイン部１０となり、両脇の凸部３２がマチ
部１２となる。第３図〜第５図の分割部分接合法では、
中央のシート状部２２〜２４がメイン部１０となり、両
脇の直方体状部１８〜２１の部分がマチ部１２となる。

メイン部１０を軟かく、マチ部１２を硬くする異硬度の
つけ方には例えば次の方法がある。

■　プロファイルカット法の場合 型に圧縮充填したとぎに凸部３２の圧縮率が高くなるよ
うに作ろうとするマチ部１２よりも十分大きく、凸部３
２を作る。圧縮率が高ければ、同じ材料でもその部分が
硬くなる。この材料としては例えば後述する第１表の材
料Ｂを用いることができる。

■　分割部分接合法の場合 １）　直方体状部１８〜２１をシート状部２２〜２４よ
りも硬い材料で作る。材料の硬さは、原料配合による素
材自体の持つ硬さの違いや、発泡量による密麿の違いに
より調節できる。例えば、ウレタンフオームで作る場合
、下記第１表に示す２種類のウレタンフオームＡ、Ｂを
用いて、直方体状部１８〜２１を硬い材料Ａで作り、シ
ート状部２２〜２４を軟い材料Ｂで作る（第１表中「素
材の持つ硬さ」は、ＪＩＳＫ−６４０１の測定方法によ
り、一定の大きさのウレタンフオームを２５％まで圧縮
したときの荷重である。）。

なお、第５図の場合は下部の直方体状部２１は軟い材料
Ｂとすることもできる。

第１表 ｉｉ）　　前記プロファイルカット法の場合と同様に、
同じ材料を用いて圧縮率を変えて硬さの違いを出すこと
もできる。

１ｉｉ）　　上記ｉ）と１１）を組み合わせて材料およ
び圧縮率を変えて硬さの違いを出すこともできる。

（３）　　可撓性合成樹脂発泡体を成形型内に圧縮充填
する。

成形型の一例を第６図に端面図で示す。この成形型では
製品は上下反対にできる。

第６図（ａ）は第２図の製品のうえでＡ−Ａ矢印に相当
する面で見た端面、第６図（ｂ）は同日−Ｂ矢印に相当
する面で見た端面である。

この成形型３４は下型３６とフタ型３８とで構成されて
いる。その材質は、熱伝導率の高い材質であれば、いず
れも使用できるが、薄肉のアルミニウム鋳型、銀金型が
適する。

前記第１図、第３図〜第５図の可撓性合成樹脂発泡体は
、第６図の成形型３４の内部空間４０にその形状に合わ
せて充填され（フタ型３８を開いて下型３６の凹所に配
置する。）、フタ型３８で圧締めされる。これにより、
可撓性合成樹脂発泡体は、内部空間４０の形状に変形さ
れる。

なお、第１図、第３図〜第５図の可撓性合成樹脂発泡体
は上下方向そのままの姿勢で第６図の成形型３４に充填
するほか、上下方向逆にして充填することもできる。

また、座席用クッションパッドの表面に裏面補強材ある
いはその他の部品を取り付ける場合は、これらの部品を
可撓性合成樹脂発泡体と接する面に接着剤を塗布して成
形型３４内にあらかじ添付して、可撓性合成樹脂発泡体
の圧縮充填を行なう。

（４）　　可撓性合成樹脂発泡体の加熱を行なうことに
より、これらの取付けを行なうことができる。

この加熱は、可撓性合成樹脂発泡体の材料によって異な
る熱変形温度および時間で１１なわれる。

例えば、軟質ウレタンフオームの場合は、１２０℃以上
に加熱する。この加熱により、可撓性合成樹脂発泡体は
座席用クッションパッドの形状に熱変形される。

加熱方法としては、遠赤外、赤外ヒータ、ガス燃料によ
る熱風、蒸気等により昇温された雰囲気中に可撓性合成
樹脂発泡体を圧縮充填した成形型３４を均一に熱が加わ
るようにセットしてもよいし、成形型３４の外面あるい
は内部にヒータを配設してもよい。

また、成形時間短縮のため、成形型３４を予熱した中に
可撓性合成樹脂発泡体を圧縮充填したり、成形型３４に
圧縮充填する前に可撓性合成樹脂発泡体自体を予熱して
おくこともできる。

（５）　　でき上がった製品を成形型３４から取り出す
。

この脱型は離型剤を塗布しておかなくても容易にできる
。

次に、以上の工程の実験例について説明する。

・実験例１：可撓性合成樹脂発泡体を分割部分接合法で
形成する場合の実験例 肉厚４ｍのアルミニウム鋳型よりなる内部容積１８Ｍの
成形型を雰囲気温度１８０℃のオーブン中に入れてあら
かじめ１５０〜１６０℃に加熱しておき、前記第３図〜
第５図にように同質の軟質ウレタンフオームあるいは密
度の異なる軟質ウレタンフオームで作った分割部分を組
み合せて２２１の可撓性合成樹脂発泡体を作り、これを
成形型の下型内に充填し、フタ型により圧締めした後、
前記雰囲気温度のオーブン中に入れて２０分間加熱し、
脱型した。その結果、表面風合、クッション性が良好な
座席用クッションパッドを１９だ。また、可撓性合成樹
脂発泡体のマチ部に相当する分割部分に密度、硬さの高
いフオームを使用したり、圧縮率を高くすることにより
、メイン部との風合を異にする異硬度部分を有する製品
を得た。

・実験例２：可撓性合成樹脂発泡体をプロファイルカッ
ト法で形成する場合の実験例 軟質ウレタンフオームを、マチ部に相当す部分の圧縮率
が２５％、メイン部に相当する部分の圧力が１０％とな
るように第１図のごとくプロファイルカット、これを下
型内に充填し、フタ型より圧締めしたのち、雰囲気温度
２００℃のオーブン中に入れ、２５分間加熱し、脱型し
た。その結果、風合、クッション性の良好な異硬度部分
を右する製品を得た。

〔変更例〕

前記実施例では、この発明を自動車の座席用クッション
パッドの製造に適用した場合について示したが、家具用
やその他の用途の座席用クッションパッドにも適用する
ことができる。

また、前記実施例では２種類の硬さの異なる材料で異硬
度をつけた場合について示したが、３種類以上の硬さの
異なる材料で異硬度をつけることもできる。

〔発明の効果〕

以上説明したように、この発明の製造方法によれば可撓
性合成樹脂発泡体を大まかな形に作って、型に圧縮充填
して加熱変形させて所定形状の座席用クッションパッド
を作るようにしたので、次のような効果が得られる。

■　可撓性合成樹脂発泡体を一度にまとめてスラブ発泡
、押出発砲等で作っておけば、発泡機等は製造ラインご
とに不要となる。

■　型内部では発泡させる必要がないので、型構造は可
撓性合成樹脂発泡体を圧縮充填する比較的低い圧力に耐
えるものであればよく、またパリ発生も防げるので、安
価なものが使える。

■　不良率、ロス率を低くすることができる。また、脱
型のためのテフロン加工や、離型剤の塗布が不要なので
、工程が簡易になり、コストも安くなる。

■　異硬度の調整も部分的な材料の違いや圧縮率の違い
により、自由に調整でき、工程も簡易である。

また、この発明の可撓性合成樹脂発泡体によれば、前記
製造方法を実現できる。

【図面の簡単な説明】 第１図は、プロファイルカットにより形成した可撓性合
成樹脂発泡体を示す斜視図である。 第２図は、自動車の座席用クッションパッドの一例を示
す斜視図である。 第３図乃至第５図は、それぞれ分割部分接合法により形
成した可撓性合成樹脂発泡体を示す斜視図である。 第６図は、成形型の一例を示す端面図で、（ａ）は第２
図の製品におけるＡ−Ａに相当する面で見た図、（ｂ）
は同Ｂ−８に相当する面で見た図である。 １０・・・メイン部、１２・・・マチ部、３４・・・成
形型、３６・・・下型、３８・・・ふた型、４０・・・
内部空間。

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. （１）座席用クッションパッド成形型内に、その内部空
   間よりも大きい容積を有し、当該内部空間の概略形状に
   形成された可撓性合成樹脂発泡体を圧縮充填し、加熱変
   形させて座席用クッションパッドを形成することを特徴
   とする座席用クッションパッドの製造方法。
2. （２）前記可撓性合成樹脂発泡体が、プロファイルカッ
   トにより前記型の内部空間の概略形状に形成されている
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の座席用
   クッションパッドの製造方法。
3. （３）前記可撓性合成樹脂発泡体が、複数の分割部分を
   接合して前記型の内部空間の概略形状に形成されている
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の座席用
   クッションパッドの製造方法。
4. （４）前記可撓性合成樹脂発泡体が、座席用クッション
   パッドの各部の形成すべき硬さに応じて硬さの異なる材
   料を部分的に有することを特徴とする特許請求の範囲第
   １項乃至第３項のいずれかに記載の座席用クッションパ
   ッドの製造方法。
5. （５）前記可撓性合成樹脂発泡体が、座席用クッション
   パッドの各部の形成すべき硬さに応じて前記型内に充填
   される圧縮率が異なる部分を有することを特徴とする特
   許請求の範囲第１項乃至第４項のいずれかに記載の座席
   用クッションパッドの製造方法。
6. （６）前記型と前記可撓性合成樹脂発泡体との間に座席
   用クッションパッドに取りつけるべき部材を介挿するこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項乃至第５項のいず
   れかに記載の座席用クッションパッドの製造方法。
7. （７）座席用クッションパッド成形型の内部空間に圧縮
   充填されて、加熱変形されて座席用クッションパッドに
   成形される可撓性合成樹脂発泡体であって、前記型の内
   部空間よりも大きな容積を有し、当該内部空間の概略形
   状に形成されていることを特徴とする座席用クッション
   パッド用可撓性合成樹脂発泡体。
8. （８）前記可撓性合成樹脂発泡体が、プロファイルカッ
   トにより前記型の内部空間の概略形状に形成されている
   ことを特徴とする特許請求の範囲第７項に記載の座席用
   クッションパッド用可撓性合成樹脂発泡体。
9. （９）前記可撓性合成樹脂発泡体が、複数の分割部分を
   接合して前記型の内部空間の概略形状に形成されている
   ことを特徴とする特許請求の範囲第７項に記載の座席用
   クッションパッド用可撓性合成樹脂発泡体。