JPH0740372A - バンパーフェイシアの成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 金型構造を簡素化するとともに、バンパーフ
ェイシア上面部の剛性を高める。 【構成】 バンパーフェイシア１を射出成形する際に、
バンパーフェイシア１の上面部に厚肉のビード部２を一
体に突出形成する。ビード部２には、射出成形時にガス
インジェクション法を併用することにより、該ビード部
２の長手方向に沿って中空部４を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車用バンパーのバ
ンパーフェイシアを樹脂射出成形法によって成形する方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】樹脂製のバンパーフェイシアの代表的な
構造を図５〜７に示す。この従来のバンパーフェイシア
５１は、バンパーフェイシア５１の上面部のうちバンパ
ーサイド部を除いた部分に断面コ字状の突起部５２が一
体に形成されているとともに、この突起部５２に連続す
るようにウェブ５３が一体に形成されている。

【０００３】そして、前記ウェブ５３の裏面側には金属
製のアッパーリテーナ５４が当てかわれるようになって
おり、これらウェブ５３とアッパーリテーナ５４および
バンパーステイ５５の三者をボルト５６とナット５７と
で共締めすることにより、バンパーフェイシア５１はバ
ンパーステイ５５を介して車体に固定されることになる
（なお、樹脂製のバンパーフェイシアは、自動車技術ハ
ンドブック〈第２分冊〉設計編，１９９１年３月１１
日，社団法人自動車技術会発行，Ｐ２９７〜２９９の項
目５．４．７バンパーの中に一例が紹介されている）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記のような従来の構
造においては、前記突起部５２およびウェブ５３の剛性
が必ずしも充分でなく、アッパーリテーナ５４を用いず
にバンパーフェイシア５１を車体側に固定した場合には
ウェブ５３がいわゆる波打ち現象を生じて車体側との整
合性が悪くなることから、これを防止するためにアッパ
ーリテーナ５４を採用しているものであるが、このアッ
パーリテーナ５４のために部品点数が多くなり、部品管
理工数を含めたバンパー全体のコストアップを招く結果
となって好ましくない。

【０００５】また、図５，６に示した従来のバンパーフ
ェイシア５１の構造では、その成形時に射出成形金型の
型開き方向に対して突起部５２が引っ掛かりの関係とな
るいわゆるアンダーカット部の発生が不可避となる。そ
の結果、図８に示すように、射出成形金型５８として
は、固定型５９と可動型６０とは別に少なくとも二つの
スライドコア６１，６２を有するものを使用しなければ
ならず、型構造の複雑化により設備費の高騰を招きやす
い。

【０００６】なお、上記の一対のスライドコア６１，６
２の動きとしては、シリンダ６３により一方のスライド
コア６２を矢印ａ₁方向にスライドさせると、その一方
のスライドコア６２のスライドストロークの途中から、
他方のスライドコア６１が一方のスライドコア６２の動
きに追従して図９に示すようにスライド動作するもので
ある。

【０００７】その上、上記のスライドコアタイプの射出
成形金型５８を採用したとしても、突起部５２における
アンダーカットの関係を完全に回避することは困難で、
図９に示すように最終的には製品であるバンパーフェイ
シア５１の一部を撓ませて射出成形金型５８から無理抜
きすることになる。その結果、製品であるバンパーフェ
イシア５１に製品取り出し時の変形による歪みが残るこ
とがあり、バンパーフェイシア５１の形状精度の向上が
望めない。

【０００８】本発明は以上のような課題に着目してなさ
れたもので、バンパーフェイシアの上面部の剛性を向上
させて従来は必須とされたアッパーリテーナを不要に
し、併せて射出成形時にアンダーカット部が生じないよ
うにした方法を提供することを目的としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、自動車用バン
パーのバンパーフェイシアを樹脂射出成形法によって成
形する方法において、前記バンパーフェイシアの上面部
にその長手方向に沿って、内周面が一般部と面一で且つ
外周面側に向かって突出する厚肉のビード部を一体に形
成し、このビード部には、ガスインジェクション法を併
用することにより該ビード部の長手方向に沿って中空部
を形成することを特徴としている。

【００１０】

【作用】この方法によると、中空部が形成された厚肉の
ビード部が充分な補強効果を発揮するために、バンパー
フェイシアの上面部の剛性が大幅に向上する。これによ
り、前記バンパーフェイシアを車体に固定するにあた
り、従来は必須とされたアッパーリテーナを廃止するこ
とができる。

【００１１】また、前記ビード部を厚肉形状としたこと
により、アンダーカット部の発生がなくなり、このアン
ダーカット部を回避するためのスライドコアが不要とな
るとともに、製品であるバンパーフェイシアを射出成形
金型から無理抜きする必要もなくなる。

【００１２】

【実施例】図１の（Ａ），（Ｂ）は本発明方法によって
成形されたバンパーフェイシア１の一例を示す図で、バ
ンパーフェイシア１の上面部のうちバンバーサイド部を
除いた部分には断面略矩形状の厚肉のビード部２が、そ
の長手方向に沿って一体に形成されている。そして、前
記ビード部２はその内周面側では一般部３およびウェブ
５と面一状態となっていて、外周面側にのみ突出してい
るとともに、内部にはその長手方向に沿って中空部４が
形成されている。

【００１３】このような構造のバンパーフェイシア１を
成形するにあたっては、図２，３に示す射出成形金型６
を用いて常法により射出成形を行う。すなわち、固定型
（キャビティブロック）７と可動型（コアブロック）８
とで形成されるキャビティ（製品部空間）Ｒに対し、ス
プルー部９とランナ１０およびゲート１１を通して樹脂
材料を充填して、バンパーフェイシア１の一般部３とと
もにビード部２を一体に成形する。

【００１４】この射出成形の際にガスインジェクション
法を併用し、図２に示すように、可動型８内に予め設け
たガスノズル１２からビード部２に対して窒素ガスに代
表されるような不活性ガスを導入（注入）する。

【００１５】そして、この不活性ガスの導入開始タイミ
ングを例えば樹脂材料の射出完了直後に設定すると、相
対的に薄肉の一般部３や、ビード部２の表層部では固化
が進行しているのに対し、厚肉のビード部２の中心部で
は相対的に固化が遅れていることから、前記ビード部２
に導入された不活性ガスは粘度の低いビード部２の中心
部をいわゆるガスチャンネルとして通って該ビード部２
の長手方向に徐々に拡がることになる。その結果、前記
不活性ガスの通路がそのままビード部２内に残ることに
よって該ビード部２の中心部には中空部４が形成される
ことになる。

【００１６】なお、前記不活性ガスの圧力、導入開始タ
イミングおよび導入時間等の諸条件は、射出成形金型６
の型締め圧や、ビード部２の断面積および長さ等に応じ
て適宜選定される。

【００１７】成形完了後、図２，３に示す射出成形金型
６を型開きした上で、製品であるバンパーフェイシア１
をエジェクタピン１３を用いて常法により取り出す。こ
の場合、前記固定型７と可動型８との型合わせ面１４を
図２，３のように設定しておくことにより、アンダーカ
ット部の発生が回避される。

【００１８】また、上記のようにして成形されたバンパ
ーフェイシア１は、図１に示すように中空部４をもつ厚
肉のビード部２が補強効果を発揮することから、バンパ
ーフェイシア１の上面部の剛性が大幅に向上する。

【００１９】その結果、図４に示すように、バンパーフ
ェイシア１の上面部のうちビード部２に連続するウェブ
５に直接バンパーステイ５５をボルト５６およびナット
にて結合した上で車体に固定することが可能となり、図
７に示すように従来は必須とされたアッパーリテーナ５
４を廃止することができるようになる。なお、前記ウェ
ブ５におけるボルト穴１５は射出成形後の二次加工によ
って形成される。

【００２０】ここで、前記実施例において、ビード部２
およびその内部に形成される中空部４について、バンパ
ーフェイシア１の長手方向中央部からバンパーサイド部
側の両端末部に近付くにしたがって、その断面積が漸次
大きくなるように設定するのが望ましい。すなわち、前
記ビード部２がその全長を通して均一断面である場合に
は、ビード部２のうちガス導入開始位置から遠いバンパ
ーサイド部側の端末部ほど固化が進行していることから
ガスが通りにくくなる。これに対し、上記のようにビー
ド部２のうちガス導入開始位置から遠い部分ほど予めそ
の断面積が大きくなるように設定すると、前記ガス導入
開始位置から遠い部分でもその表層部では固化が進行す
るものの、相対的に断面積が大きいために中心部ほど固
化が遅れることから、ガスはビード部２のうちバンパー
サイド部側の長手方向両端末部まで無理なく通るように
なり、一段と樹脂材料の流動を助けることになる。

【００２１】なお、本実施例にあっては、バンパーフェ
イシアの上面部に厚肉のビード部を設けたが、これはバ
ンパーフェイシア上面部は外観品質上特に留意する必要
があるためで、この部分にはウエルドマークの発生を防
ぐ上からファンゲートを近付けて流動抵抗の低い材料が
行き渡るようにしており、この流動抵抗の低い領域にガ
スチャンネルを形成させることで、最も流動抵抗の低い
うちに材料をガスが搬送することになり、型全体に効果
的に材料を行き渡らせることができる。

【００２２】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、バンパー
フェイシアの上面部にその長手方向に沿って、内周面が
一般部と面一で且つ外周面側に向かって突出する厚肉の
ビード部を一体に形成し、このビード部には、ガスイン
ジェクション法を併用することにより該ビード部の長手
方向に沿って中空部を形成するようにしたことにより、
従来のようなアンダーカット部の発生がないのでスライ
ドコア方式の金型を採用する必要がなく、型構造を大幅
に簡素化できることによって設備費の低減が図れるほ
か、金型からバンパーフェイシアを無理抜きする必要も
ないのでバンパーフェイシアの形状精度が向上する。

【００２３】また、中空部をもつ厚肉のビード部が補強
効果を発揮することから、そのビード部が形成されたバ
ンパーフェイシアの上面部での剛性が大幅に向上する。
その結果、そのバンパーフェイシアの上面部を取付部と
して車体に固定する場合にも従来は必須とされたアッパ
ーリテーナを廃止できることから、それによって部品点
数の削減とコストダウンを図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（Ａ）は本発明方法によって成形されたバンパ
ーフェイシアの斜視図、（Ｂ）は同図（Ａ）のｂ−ｂ線
に沿う断面図。

【図２】本発明の一実施例を示す射出成形金型の断面
図。

【図３】図２の要部拡大図。

【図４】本発明方法により成形されたバンパーフェイシ
アとバンパーステイとの関係を示す分解斜視図。

【図５】従来のバンパーフェイシアの代表的な形状を示
す斜視図。

【図６】図５のｃ−ｃ線に沿う断面図。

【図７】図５に示すバンパーフェイシアとバンパーステ
イとの関係を示す分解斜視図。

【図８】図５に示すバンパーフェイシアを成形するため
の射出成形金型の要部断面図。

【図９】図８の作動説明図。

【符号の説明】

１…バンパーフェイシア ２…ビード部 ４…中空部 ６…射出成形金型 １２…ガスノズル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 萩原 公明 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 自動車用バンパーのバンパーフェイシア
   を樹脂射出成形法によって成形する方法において、 前記バンパーフェイシアの上面部にその長手方向に沿っ
   て、内周面が一般部と面一で且つ外周面側に向かって突
   出する厚肉のビード部を一体に形成し、 このビード部には、ガスインジェクション法を併用する
   ことにより該ビード部の長手方向に沿って中空部を形成
   することを特徴とするバンパーフェイシアの成形方法。