JPH07323336A - ビードを備えた板 - Google Patents
ビードを備えた板Info
- Publication number
- JPH07323336A JPH07323336A JP7142926A JP14292695A JPH07323336A JP H07323336 A JPH07323336 A JP H07323336A JP 7142926 A JP7142926 A JP 7142926A JP 14292695 A JP14292695 A JP 14292695A JP H07323336 A JPH07323336 A JP H07323336A
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- JP
- Japan
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- bead
- curvature
- radius
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Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、ひずみおよびきずが無く見栄えのよ
いビードを備えた板を提供することを目的としたもので
ある。 【構成】ワーク１を、ビード部成形前に上型６および下
型７によって該板を構成する材料の引張り強さ以上の摩
擦力が生じる荷重によって加圧拘束し、その後、加圧拘
束上代でビード部を張り出し成形するものである。ま
た、前記ビード部をその周縁部の曲率半径を先端部の曲
率半径よりも大きくする或いはビード部の円弧部分をそ
の半径よりも短いビード高さ方向の位置で他の部分と接
続する形状としたことにより、前記拘束による絞り込み
の減少によってひずみを低減でき、また、屈曲部の変形
量減少で傷の発生を防止することができる。
いビードを備えた板を提供することを目的としたもので
ある。 【構成】ワーク１を、ビード部成形前に上型６および下
型７によって該板を構成する材料の引張り強さ以上の摩
擦力が生じる荷重によって加圧拘束し、その後、加圧拘
束上代でビード部を張り出し成形するものである。ま
た、前記ビード部をその周縁部の曲率半径を先端部の曲
率半径よりも大きくする或いはビード部の円弧部分をそ
の半径よりも短いビード高さ方向の位置で他の部分と接
続する形状としたことにより、前記拘束による絞り込み
の減少によってひずみを低減でき、また、屈曲部の変形
量減少で傷の発生を防止することができる。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ビードを備えた板に係
り、特に一定方向に連続して形成されその長さが比較的
長いビードを有するものに好適なビードを備えた板に関
するものである。 【０００２】 【従来の技術】短い成形型を用いて局部成形を順次繰返
し所定長さのビードを成形する方法は、図３，図４に示
す通りの成形型を用いる方法が実用されている。図にお
いて、１はワーク、２は上型、３はポンチ、４は下型、
５はばねである。この成形型により加圧成形を数ｍｍ以
下のピッチで送って順次繰返し、所定長さのビードを成
形する。 【０００３】なお、加工時に成形型を板材との間で相対
的に順次送ってビードを形成するものとしては、例えば
実開昭５３−８３５２９号が挙げられる。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】この成形法では、ビー
ド張り出し時にビードの両側の平板部分が絞り込まれ、
ワーク１にひずみが発生するという欠点があった。 【０００５】本発明の目的とするところは、ビード部成
形に伴う板表面の損傷を最小限に抑え見栄えのよいビー
ドを備えた板を提供することにある。 【０００６】 【課題を解決するための手段】本発明は、一方向につい
て平坦な板に張り出し成形によって形成されるビードを
備えた板において、前記ビードの幅方向断面のビード先
端部の曲率半径よりビード周縁部の曲率半径を大きくし
たことを特徴とするものである。 【０００７】また、ビードが形成された板であって、前
記板は前記ビードの周囲が一方向に平坦であり、前記板
の縁よりも内側に前記ビード部の端が形成されており、
前記ビードの幅方向断面のビード先端部の曲率半径より
ビード周縁部の曲率半径を大きくし、前記ビードの高さ
寸法が前記ビード先端部および前記ビード周縁部の各曲
率半径よりも短く構成されていることを特徴とするもの
である。 【０００８】 【作用】一般的に、ビードが張り出し成形される板材の
ビード表面が受ける損傷の原因は、張り出し成形する際
に該ビード部周辺の材料が絞り込まれるのを防止するた
め、ビード周縁部分の曲率を小さくして板材を極端に屈
曲させることによって該板材の移動を防止するための構
造にある。このような方法では、前記曲率の小さい部分
で板材が型に比較的大きな力で押し付けられ、かつ、完
全にずれを防止することはできず板材と方との間でずれ
が発生することになるため、表面に傷が発生しやすくな
っていた。 【０００９】そこで、本発明においては、ビードの幅方
向断面のビード先端部の曲率半径よりもビード周縁部の
曲率半径を大きくして、成形に伴うビード周縁部の変形
を少なくすることにより、該周縁部の傷の発生を抑え見
栄え低下を防止するものである。すなわち、ビード周縁
部の変形が少なくなることにより、ビード周縁部の材料
と型との間で大きな加圧力が作用した状態でのずれが少
なくなってビード部表面に生じる傷を最小限にできる。 【００１０】また、ビードの幅方向断面のビード先端部
の曲率半径よりもビード周縁部の曲率半径を大きくし、
さらに、前記ビード部の高さ寸法が前記ビード先端部お
よび前記ビード周縁部の各曲率半径よりも短く構成され
ていることによって、ビード部の幅方向断面形状におけ
るビード部両側面部の傾斜をなだらかにすることができ
る。したがって、ビード部の変形が少なく傷の発生を抑
制でき、品質の維持向上が図れる。 【００１１】 【実施例】以下、本発明の一実施例を図１および図２に
よって説明する。同図において、６はプレスのベッド９
に取付けられる上型、７はプレスのベッド１０に取付け
られる下型で、ワーク１をその両面から挾み拘束するも
のである。前記上型６には、ビードを張り出し形成する
ための雌型が成形されている。８は前記上型６の雌型部
に対応して成形された雄型に相当するポンチである。該
ポンチ８は前記下型７の中央位置に摺動可能に嵌挿して
配置され、シリンダロッド１１によって前記上型６に押
し付けられビード部の成形を行なうものである。 【００１２】ところで、前記上型６の雌型およびポンチ
８の雄型のビード幅方向断面形状は、第１図に示すよう
にビード先端部の曲率半径がビード周縁部野曲率半径よ
りも小さく、例えば、ワーク１の材質がＳＵＳ３０１Ｌ
ＤＬＴであって板厚が１．５ｍｍの場合、ビード先端部
先端部すなわち頂部の曲率半径が５ｍｍ、下部すなわち
ビード周縁部周辺部の曲率半径が１０ｍｍ、高さが８ｍ
ｍのビードを成形するように構成されている。 【００１３】このようなビード成形装置において、その
成形状況を説明する。まず、ワーク１を上型６と下型７
によって該ワーク１の両側からはさみ、ベッド９，１０
により加圧拘束する。このときの加圧力は、上型６とワ
ーク１の表面との摩擦力および下型７とワーク１の裏面
の摩擦力とによって、ビード部の張り出し成形加工に伴
って平板部分がビード部方向へ絞り込まれないように完
全に拘束できる大きさとする。すなわち、ワーク１の引
張り強さ以上の前記摩擦力を発生させ得る加圧力によっ
て拘束する。例えば、ワーク１の材質がＳＵＳ３０１Ｌ
ＤＬＴの場合、加圧力は９．６ｋｇｆ／ｍｍ2程度とす
ればよい。この場合、成形時のビード周縁部における単
位長さ当りの拘束力は、型とワークとの摩擦係数を０．
１５とすると、ほぼ２０８ｋｇｆ／ｍｍ程度となる。ワ
ーク１の板厚１．５ｍｍとしてその引張り強さと比較す
るため、ＳＵＳ３０１ＬＤＬＴの引張り強さからワーク
１に作用する最大引張り力を求めると、５３ｋｇｆ／ｍ
ｍ2×１．５ｍｍ＝７９．５ｋｇｆ／ｍｍとなり、前記
拘束力ははるかに大きな値となっている。したがって、
ビード成形に伴ってワーク１のビード成形部の周囲が移
動せず、絞り込まれることはない。 【００１４】次に、ポンチ８をシリンダロッド１１によ
って押し上げて上型６の雌型にワーク１を挾んで押し付
ける。この時、ワーク１は前記上型６および下型７によ
って拘束されていることから、該型によって挾まれてい
る部分の間の部分が前記ポンチ８によって引き延ばされ
ながら上型６の形状に沿うように成形される。前記上型
６のビード周縁部の曲率半径は、該ビード部先端の曲率
半径よりも大きく、かつ、従来の型よりも大きくなって
いる。また、ビード先端部およびビード周縁部に形成さ
れる円弧部分は、それぞれの曲率半径よりも短いビード
高さ方向の位置で他の部分、すなわち、ビード先端部円
弧の場合には周縁部の円弧或いは周縁部側に成形された
平坦部であり、また、ビード周縁部円弧の場合には先端
部円弧或いは先端部側の平坦部および平板部の平坦部に
接続される形状となっている。したがって、ワーク１の
延びに伴う型との摺動が少なく表面への傷の発生を防止
することができる。また、前記上型６および下型７の形
状の場合、屈曲部の曲げ角が従来の型に比べて小さいた
め、ワーク１の前記ビード成形部の変形量が従来の型よ
り少なく、その部分の破断或いは強度的な劣化等の不具
合が生じることがない。このことはビードを備えた板の
成形加工を容易にし、かつ、品質の維持向上につながる
ものである。このようにしてワーク１には、ビードが張
り出し成形される。 【００１５】このようにしてビード部の成形が完了した
時点で、シリンダロッド１１を引き下げてポンチ８を引
込め、上型６の加圧力を解除して該上型６を引上げる。
その後、ワーク１をビード幅１３の２〜５倍程度送り、
再びビード成形工程を繰返す。このようにして、所定の
ビード長になるように加工する。 【００１６】前述のような形状のビードをワーク１に形
成することにより、該ビード部の表面に型とのずれによ
る傷の発生を最小限にできることから、見栄えのよい板
を提供することができる。さらに、前記ビード部の形状
によれば、屈曲部の曲げ角度を従来のものよりも小さく
することができることから、ワーク１に局部的な疲労を
与えることなく品質の維持向上が図れる。 【００１７】前記成形法によれば、ワーク１は上型６お
よび下型７によって完全に拘束されるため、ビード部の
張出し成形時に該ビード部方向へ平板部が絞り込まれる
ことがなくなり、該絞り込みに伴って平板部に生じるひ
ずみをなくすことができる。したがって、見栄えの良い
ビードを備えた板を提供することができる。 【００１８】また、前述のようにビード部は、該ビード
の長手方向に連続的に張出し加工を行なって成形される
構造となっているため、加工装置を小型なものにするこ
とができる。 【００１９】さらに、前記ビード部の幅方向断面形状
を、その先端部の曲率半径より周辺部の曲率半径を大き
くしていることから、該周辺部における変形量が少なく
ビード成形が容易に行なえる。特に、ステンレス鋼等の
ように材質が硬い材料において有利である。また、前記
上型６および下型７の形状の場合、屈曲部の曲げ角が従
来の型に比べて小さくビード成形部の変形量が少ないた
め、その部分の破断或いは強度的な劣化等の不具合を防
止でき、ビードを備えた板の成形を容易にし、かつ、品
質の維持向上が図れるものである。 【００２０】ところで、前記ポンチ８の長さ１２を、ビ
ート幅１３の５倍以上にするとビード表面に凹凸の少な
い美しい外観が得られると言うことが、実験結果から判
明している。また、プレスは大きな加圧力のものが必要
であるため、ポンチ８の長さ１２はビード幅１３の２０
倍以下とするのが実用的である。 【００２１】 【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、ビ
ード部の変形を極力小さくすることにより、ビード部成
形に伴う板表面の損傷を最小限に抑え見栄えのよいビー
ドを備えた板を提供することができる。
り、特に一定方向に連続して形成されその長さが比較的
長いビードを有するものに好適なビードを備えた板に関
するものである。 【０００２】 【従来の技術】短い成形型を用いて局部成形を順次繰返
し所定長さのビードを成形する方法は、図３，図４に示
す通りの成形型を用いる方法が実用されている。図にお
いて、１はワーク、２は上型、３はポンチ、４は下型、
５はばねである。この成形型により加圧成形を数ｍｍ以
下のピッチで送って順次繰返し、所定長さのビードを成
形する。 【０００３】なお、加工時に成形型を板材との間で相対
的に順次送ってビードを形成するものとしては、例えば
実開昭５３−８３５２９号が挙げられる。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】この成形法では、ビー
ド張り出し時にビードの両側の平板部分が絞り込まれ、
ワーク１にひずみが発生するという欠点があった。 【０００５】本発明の目的とするところは、ビード部成
形に伴う板表面の損傷を最小限に抑え見栄えのよいビー
ドを備えた板を提供することにある。 【０００６】 【課題を解決するための手段】本発明は、一方向につい
て平坦な板に張り出し成形によって形成されるビードを
備えた板において、前記ビードの幅方向断面のビード先
端部の曲率半径よりビード周縁部の曲率半径を大きくし
たことを特徴とするものである。 【０００７】また、ビードが形成された板であって、前
記板は前記ビードの周囲が一方向に平坦であり、前記板
の縁よりも内側に前記ビード部の端が形成されており、
前記ビードの幅方向断面のビード先端部の曲率半径より
ビード周縁部の曲率半径を大きくし、前記ビードの高さ
寸法が前記ビード先端部および前記ビード周縁部の各曲
率半径よりも短く構成されていることを特徴とするもの
である。 【０００８】 【作用】一般的に、ビードが張り出し成形される板材の
ビード表面が受ける損傷の原因は、張り出し成形する際
に該ビード部周辺の材料が絞り込まれるのを防止するた
め、ビード周縁部分の曲率を小さくして板材を極端に屈
曲させることによって該板材の移動を防止するための構
造にある。このような方法では、前記曲率の小さい部分
で板材が型に比較的大きな力で押し付けられ、かつ、完
全にずれを防止することはできず板材と方との間でずれ
が発生することになるため、表面に傷が発生しやすくな
っていた。 【０００９】そこで、本発明においては、ビードの幅方
向断面のビード先端部の曲率半径よりもビード周縁部の
曲率半径を大きくして、成形に伴うビード周縁部の変形
を少なくすることにより、該周縁部の傷の発生を抑え見
栄え低下を防止するものである。すなわち、ビード周縁
部の変形が少なくなることにより、ビード周縁部の材料
と型との間で大きな加圧力が作用した状態でのずれが少
なくなってビード部表面に生じる傷を最小限にできる。 【００１０】また、ビードの幅方向断面のビード先端部
の曲率半径よりもビード周縁部の曲率半径を大きくし、
さらに、前記ビード部の高さ寸法が前記ビード先端部お
よび前記ビード周縁部の各曲率半径よりも短く構成され
ていることによって、ビード部の幅方向断面形状におけ
るビード部両側面部の傾斜をなだらかにすることができ
る。したがって、ビード部の変形が少なく傷の発生を抑
制でき、品質の維持向上が図れる。 【００１１】 【実施例】以下、本発明の一実施例を図１および図２に
よって説明する。同図において、６はプレスのベッド９
に取付けられる上型、７はプレスのベッド１０に取付け
られる下型で、ワーク１をその両面から挾み拘束するも
のである。前記上型６には、ビードを張り出し形成する
ための雌型が成形されている。８は前記上型６の雌型部
に対応して成形された雄型に相当するポンチである。該
ポンチ８は前記下型７の中央位置に摺動可能に嵌挿して
配置され、シリンダロッド１１によって前記上型６に押
し付けられビード部の成形を行なうものである。 【００１２】ところで、前記上型６の雌型およびポンチ
８の雄型のビード幅方向断面形状は、第１図に示すよう
にビード先端部の曲率半径がビード周縁部野曲率半径よ
りも小さく、例えば、ワーク１の材質がＳＵＳ３０１Ｌ
ＤＬＴであって板厚が１．５ｍｍの場合、ビード先端部
先端部すなわち頂部の曲率半径が５ｍｍ、下部すなわち
ビード周縁部周辺部の曲率半径が１０ｍｍ、高さが８ｍ
ｍのビードを成形するように構成されている。 【００１３】このようなビード成形装置において、その
成形状況を説明する。まず、ワーク１を上型６と下型７
によって該ワーク１の両側からはさみ、ベッド９，１０
により加圧拘束する。このときの加圧力は、上型６とワ
ーク１の表面との摩擦力および下型７とワーク１の裏面
の摩擦力とによって、ビード部の張り出し成形加工に伴
って平板部分がビード部方向へ絞り込まれないように完
全に拘束できる大きさとする。すなわち、ワーク１の引
張り強さ以上の前記摩擦力を発生させ得る加圧力によっ
て拘束する。例えば、ワーク１の材質がＳＵＳ３０１Ｌ
ＤＬＴの場合、加圧力は９．６ｋｇｆ／ｍｍ2程度とす
ればよい。この場合、成形時のビード周縁部における単
位長さ当りの拘束力は、型とワークとの摩擦係数を０．
１５とすると、ほぼ２０８ｋｇｆ／ｍｍ程度となる。ワ
ーク１の板厚１．５ｍｍとしてその引張り強さと比較す
るため、ＳＵＳ３０１ＬＤＬＴの引張り強さからワーク
１に作用する最大引張り力を求めると、５３ｋｇｆ／ｍ
ｍ2×１．５ｍｍ＝７９．５ｋｇｆ／ｍｍとなり、前記
拘束力ははるかに大きな値となっている。したがって、
ビード成形に伴ってワーク１のビード成形部の周囲が移
動せず、絞り込まれることはない。 【００１４】次に、ポンチ８をシリンダロッド１１によ
って押し上げて上型６の雌型にワーク１を挾んで押し付
ける。この時、ワーク１は前記上型６および下型７によ
って拘束されていることから、該型によって挾まれてい
る部分の間の部分が前記ポンチ８によって引き延ばされ
ながら上型６の形状に沿うように成形される。前記上型
６のビード周縁部の曲率半径は、該ビード部先端の曲率
半径よりも大きく、かつ、従来の型よりも大きくなって
いる。また、ビード先端部およびビード周縁部に形成さ
れる円弧部分は、それぞれの曲率半径よりも短いビード
高さ方向の位置で他の部分、すなわち、ビード先端部円
弧の場合には周縁部の円弧或いは周縁部側に成形された
平坦部であり、また、ビード周縁部円弧の場合には先端
部円弧或いは先端部側の平坦部および平板部の平坦部に
接続される形状となっている。したがって、ワーク１の
延びに伴う型との摺動が少なく表面への傷の発生を防止
することができる。また、前記上型６および下型７の形
状の場合、屈曲部の曲げ角が従来の型に比べて小さいた
め、ワーク１の前記ビード成形部の変形量が従来の型よ
り少なく、その部分の破断或いは強度的な劣化等の不具
合が生じることがない。このことはビードを備えた板の
成形加工を容易にし、かつ、品質の維持向上につながる
ものである。このようにしてワーク１には、ビードが張
り出し成形される。 【００１５】このようにしてビード部の成形が完了した
時点で、シリンダロッド１１を引き下げてポンチ８を引
込め、上型６の加圧力を解除して該上型６を引上げる。
その後、ワーク１をビード幅１３の２〜５倍程度送り、
再びビード成形工程を繰返す。このようにして、所定の
ビード長になるように加工する。 【００１６】前述のような形状のビードをワーク１に形
成することにより、該ビード部の表面に型とのずれによ
る傷の発生を最小限にできることから、見栄えのよい板
を提供することができる。さらに、前記ビード部の形状
によれば、屈曲部の曲げ角度を従来のものよりも小さく
することができることから、ワーク１に局部的な疲労を
与えることなく品質の維持向上が図れる。 【００１７】前記成形法によれば、ワーク１は上型６お
よび下型７によって完全に拘束されるため、ビード部の
張出し成形時に該ビード部方向へ平板部が絞り込まれる
ことがなくなり、該絞り込みに伴って平板部に生じるひ
ずみをなくすことができる。したがって、見栄えの良い
ビードを備えた板を提供することができる。 【００１８】また、前述のようにビード部は、該ビード
の長手方向に連続的に張出し加工を行なって成形される
構造となっているため、加工装置を小型なものにするこ
とができる。 【００１９】さらに、前記ビード部の幅方向断面形状
を、その先端部の曲率半径より周辺部の曲率半径を大き
くしていることから、該周辺部における変形量が少なく
ビード成形が容易に行なえる。特に、ステンレス鋼等の
ように材質が硬い材料において有利である。また、前記
上型６および下型７の形状の場合、屈曲部の曲げ角が従
来の型に比べて小さくビード成形部の変形量が少ないた
め、その部分の破断或いは強度的な劣化等の不具合を防
止でき、ビードを備えた板の成形を容易にし、かつ、品
質の維持向上が図れるものである。 【００２０】ところで、前記ポンチ８の長さ１２を、ビ
ート幅１３の５倍以上にするとビード表面に凹凸の少な
い美しい外観が得られると言うことが、実験結果から判
明している。また、プレスは大きな加圧力のものが必要
であるため、ポンチ８の長さ１２はビード幅１３の２０
倍以下とするのが実用的である。 【００２１】 【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、ビ
ード部の変形を極力小さくすることにより、ビード部成
形に伴う板表面の損傷を最小限に抑え見栄えのよいビー
ドを備えた板を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のビード成形法の一実施例によるビード
成形状態を示した正面図である。 【図２】図１の側面図である。 【図３】従来のビード成形用ニプリング型の正面図であ
る。 【図４】図３の側面図である。 【符号の説明】 １…ワーク、６…上型、７…下型、８…ポンチ、９，１
０…ベッド、１１…シリンダロッド。
成形状態を示した正面図である。 【図２】図１の側面図である。 【図３】従来のビード成形用ニプリング型の正面図であ
る。 【図４】図３の側面図である。 【符号の説明】 １…ワーク、６…上型、７…下型、８…ポンチ、９，１
０…ベッド、１１…シリンダロッド。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １．一方向について平坦な板に張り出し成形によって形
成されるビードを備えた板において、前記ビードの幅方
向断面のビード先端部の曲率半径よりビード周縁部の曲
率半径を大きくしたことを特徴とするビードを備えた
板。 ２．ビードが形成された板であって、前記板は前記ビー
ドの周囲が一方向に平坦であり、前記板の縁よりも内側
に前記ビード部の端が形成されており、前記ビードの幅
方向断面のビード先端部の曲率半径よりビード周縁部の
曲率半径を大きくし、前記ビードの高さ寸法が前記ビー
ド先端部および前記ビード周縁部の各曲率半径よりも短
く構成されていることを特徴としたビードを備えた板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7142926A JPH07323336A (ja) | 1995-06-09 | 1995-06-09 | ビードを備えた板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7142926A JPH07323336A (ja) | 1995-06-09 | 1995-06-09 | ビードを備えた板 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11989391A Division JPH04367325A (ja) | 1991-05-24 | 1991-05-24 | ビード成形法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07323336A true JPH07323336A (ja) | 1995-12-12 |
Family
ID=15326855
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7142926A Pending JPH07323336A (ja) | 1995-06-09 | 1995-06-09 | ビードを備えた板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07323336A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003001333A (ja) * | 2001-06-18 | 2003-01-07 | Aisin Aw Industries Co Ltd | 突起部のプレス成形方法及び成形金型 |
| CN103423580A (zh) * | 2013-07-18 | 2013-12-04 | 杭州博数土木工程技术有限公司 | 转角强化不等厚型波形钢板及制造工艺 |
| CN104599664A (zh) * | 2014-12-05 | 2015-05-06 | 城林环保技术（上海）有限公司 | 一种矩阵消声器风头整体制造的方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57141111A (en) * | 1981-02-25 | 1982-09-01 | Mitsubishi Electric Corp | Fet amplifier |
| JPS5933035A (ja) * | 1982-08-16 | 1984-02-22 | Hitachi Ltd | ビ−ド成形法 |
| JPH03119893A (ja) * | 1989-10-03 | 1991-05-22 | Nec Corp | 加入者回路 |
-
1995
- 1995-06-09 JP JP7142926A patent/JPH07323336A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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