JPH04367325A - ビード成形法 - Google Patents
ビード成形法Info
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- JPH04367325A JPH04367325A JP11989391A JP11989391A JPH04367325A JP H04367325 A JPH04367325 A JP H04367325A JP 11989391 A JP11989391 A JP 11989391A JP 11989391 A JP11989391 A JP 11989391A JP H04367325 A JPH04367325 A JP H04367325A
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- 239000011324 bead Substances 0.000 title claims abstract description 91
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 12
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 11
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 10
- 238000005452 bending Methods 0.000 abstract description 4
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 3
- 230000000452 restraining effect Effects 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
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- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
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- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ビード成形法およびビ
ードを備えた板に係り、特にビード部の長さが比較的長
いものに好適なビード成形加工法およびビードを備えた
板に関するものである。
ードを備えた板に係り、特にビード部の長さが比較的長
いものに好適なビード成形加工法およびビードを備えた
板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】短い成形型を用いて局部成形を順次繰返
し所定長さのビードを成形する方法は、図３，図４に示
す通りの成形型を用いる方法が実用されている。図にお
いて、１はワーク、２は上型、３はポンチ、４は下型、
５はばねである。この成形型により加圧成形を数ｍｍ以
下のピッチで送って順次繰返し、所定長さのビードを成
形する。
し所定長さのビードを成形する方法は、図３，図４に示
す通りの成形型を用いる方法が実用されている。図にお
いて、１はワーク、２は上型、３はポンチ、４は下型、
５はばねである。この成形型により加圧成形を数ｍｍ以
下のピッチで送って順次繰返し、所定長さのビードを成
形する。
【０００３】なお、加工時に成形型を板材との間で相対
的に順次送ってビードを形成するものとしては、例えば
実開昭５３−８３５２９号が挙げられる。
的に順次送ってビードを形成するものとしては、例えば
実開昭５３−８３５２９号が挙げられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】この成形法では、ビー
ド張り出し時にビードの両側の平板部分が絞り込まれ、
ワーク１にひずみが発生するという欠点があった。
ド張り出し時にビードの両側の平板部分が絞り込まれ、
ワーク１にひずみが発生するという欠点があった。
【０００５】本発明の目的とするところは、ビード部成
形に伴うひずみを最小限に抑え見栄えのよい板を製作で
きるビード成形法を提供することにある。
形に伴うひずみを最小限に抑え見栄えのよい板を製作で
きるビード成形法を提供することにある。
【０００６】また、本発明の他の目的は、成形が容易で
見栄えのよいビードを備えた板を提供することにある。
見栄えのよいビードを備えた板を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、板のビードを
形成する部分の両側の平板部を、該板を構成する材料の
引張り強さ以上の摩擦力が生じる荷重によってその板厚
方向より加圧拘束し、その後、前記拘束状態でその幅方
向断面の先端部の曲率半径より周辺部の曲率半径を大き
くしたビード部を張り出し成形することを特徴としたも
のである。
形成する部分の両側の平板部を、該板を構成する材料の
引張り強さ以上の摩擦力が生じる荷重によってその板厚
方向より加圧拘束し、その後、前記拘束状態でその幅方
向断面の先端部の曲率半径より周辺部の曲率半径を大き
くしたビード部を張り出し成形することを特徴としたも
のである。
【０００８】また、本発明は、平坦な板に張り出し成形
によって形成されるビードを備えた板において、前記ビ
ードの幅方向断面の先端部の曲率半径より周辺部の曲率
半径を大きくしたことを特徴とするものである。
によって形成されるビードを備えた板において、前記ビ
ードの幅方向断面の先端部の曲率半径より周辺部の曲率
半径を大きくしたことを特徴とするものである。
【０００９】また、平坦な板に張り出し成形によって形
成されるビードを備えた板において、前記ビードの幅方
向断面を、先端部および周辺部をそれぞれ円弧状に形成
し、各円弧をそれぞれの曲率半径よりも短いビード高さ
方向の位置で他の部分と接続する形状としたことを特徴
とするものである。
成されるビードを備えた板において、前記ビードの幅方
向断面を、先端部および周辺部をそれぞれ円弧状に形成
し、各円弧をそれぞれの曲率半径よりも短いビード高さ
方向の位置で他の部分と接続する形状としたことを特徴
とするものである。
【００１０】
【作用】一般的に、ビードを張り出し成形した板材に発
生するひずみの原因は、ビードを張り出し成形する際に
該ビード部周辺の材料が絞り込まれるためである。この
絞り込みを防止するため、従来の成形では、ビードの周
縁部分の曲率を小さくして板材を極端に屈曲させること
によって該板材の移動を防止するなどの対策を行ってい
るが、このような方法では、前記曲率の小さい部分で板
材が型に比較的大きな力で押し付けられるため、表面に
傷が発生するという問題もあった。
生するひずみの原因は、ビードを張り出し成形する際に
該ビード部周辺の材料が絞り込まれるためである。この
絞り込みを防止するため、従来の成形では、ビードの周
縁部分の曲率を小さくして板材を極端に屈曲させること
によって該板材の移動を防止するなどの対策を行ってい
るが、このような方法では、前記曲率の小さい部分で板
材が型に比較的大きな力で押し付けられるため、表面に
傷が発生するという問題もあった。
【００１１】そこで、本発明においては、まず、ビード
成形部分の周辺を絞り込まれないように拘束して、該ビ
ード部の成形を行なうものである。また、本発明におい
ては、ビードの幅方向先端部の曲率半径よりも周辺部の
曲率半径を大きくして、成形に伴うビード周縁部の変形
を少なくすることにより、該周縁部の傷の発生を抑え見
栄え低下を防止するものである。さらに、ビードの幅方
向断面において形成される円弧をそれぞれの曲率半径よ
りも短いビード高さ方向の位置で他の部分と接続する形
状とすることによってビード形成に伴う変形量を抑え、
成形を容易にするとともに該成形部の品質の維持向上が
図れる。
成形部分の周辺を絞り込まれないように拘束して、該ビ
ード部の成形を行なうものである。また、本発明におい
ては、ビードの幅方向先端部の曲率半径よりも周辺部の
曲率半径を大きくして、成形に伴うビード周縁部の変形
を少なくすることにより、該周縁部の傷の発生を抑え見
栄え低下を防止するものである。さらに、ビードの幅方
向断面において形成される円弧をそれぞれの曲率半径よ
りも短いビード高さ方向の位置で他の部分と接続する形
状とすることによってビード形成に伴う変形量を抑え、
成形を容易にするとともに該成形部の品質の維持向上が
図れる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図１および図２に
よって説明する。同図において、６はプレスのベッド９
に取付けられる上型、７はプレスのベッド１０に取付け
られる下型で、ワーク１をその両面から挾み拘束するも
のである。前記上型６には、ビードを張り出し形成する
ための雌型が成形されている。８は前記上型６の雌型部
に対応して成形された雄型に相当するポンチである。該
ポンチ８は前記下型７の中央位置に摺動可能に嵌挿して
配置され、シリンダロッド１１によって前記上型６に押
し付けられビード部の成形を行なうものである。
よって説明する。同図において、６はプレスのベッド９
に取付けられる上型、７はプレスのベッド１０に取付け
られる下型で、ワーク１をその両面から挾み拘束するも
のである。前記上型６には、ビードを張り出し形成する
ための雌型が成形されている。８は前記上型６の雌型部
に対応して成形された雄型に相当するポンチである。該
ポンチ８は前記下型７の中央位置に摺動可能に嵌挿して
配置され、シリンダロッド１１によって前記上型６に押
し付けられビード部の成形を行なうものである。
【００１３】ところで、前記上型６の雌型およびポンチ
８の雄型のビード幅方向断面形状は、例えば、ワーク１
の材質がＳＵＳ３０１ＬＤＬＴであって板厚が１．５ｍ
ｍの場合、先端部すなわち頂部の曲率半径が５ｍｍ、下
部すなわち周辺部の曲率半径が１０ｍｍ、高さが８ｍｍ
のビードを成形するように構成されている。
８の雄型のビード幅方向断面形状は、例えば、ワーク１
の材質がＳＵＳ３０１ＬＤＬＴであって板厚が１．５ｍ
ｍの場合、先端部すなわち頂部の曲率半径が５ｍｍ、下
部すなわち周辺部の曲率半径が１０ｍｍ、高さが８ｍｍ
のビードを成形するように構成されている。
【００１４】このようなビード成形装置において、その
成形状況を説明する。まず、ワーク１を上型６と下型７
によって該ワーク１の両側からはさみ、ベッド９，１０
により加圧拘束する。このときの加圧力は、上型６とワ
ーク１の表面との摩擦力および下型７とワーク１の裏面
の摩擦力とによって、ビード部の張り出し成形加工に伴
って平板部分がビード部方向へ絞り込まれないように完
全に拘束できる大きさとする。すなわち、ワーク１の引
張り強さ以上の前記摩擦力を発生させ得る加圧力によっ
て拘束する。例えば、ワーク１の材質がＳＵＳ３０１Ｌ
ＤＬＴの場合、加圧力は９．６ｋｇｆ／ｍｍ２程度とす
ればよい。この場合、成形時のビード周縁部における単
位長さ当りの拘束力は、型とワークとの摩擦係数を０．
１５とすると、ほぼ２０８ｋｇｆ／ｍｍ程度となる。ワ
ーク１の板厚１．５ｍｍとしてその引張り強さと比較す
るため、ＳＵＳ３０１ＬＤＬＴの引張り強さからワーク
１に作用する最大引張り力を求めると、５３ｋｇｆ／ｍ
ｍ２×１．５ｍｍ＝７９．５ｋｇｆ／ｍｍとなり、前記
拘束力ははるかに大きな値となっている。したがって、
ビード成形に伴ってワーク１のビード成形部周囲が移動
せず、絞り込まれることはない。
成形状況を説明する。まず、ワーク１を上型６と下型７
によって該ワーク１の両側からはさみ、ベッド９，１０
により加圧拘束する。このときの加圧力は、上型６とワ
ーク１の表面との摩擦力および下型７とワーク１の裏面
の摩擦力とによって、ビード部の張り出し成形加工に伴
って平板部分がビード部方向へ絞り込まれないように完
全に拘束できる大きさとする。すなわち、ワーク１の引
張り強さ以上の前記摩擦力を発生させ得る加圧力によっ
て拘束する。例えば、ワーク１の材質がＳＵＳ３０１Ｌ
ＤＬＴの場合、加圧力は９．６ｋｇｆ／ｍｍ２程度とす
ればよい。この場合、成形時のビード周縁部における単
位長さ当りの拘束力は、型とワークとの摩擦係数を０．
１５とすると、ほぼ２０８ｋｇｆ／ｍｍ程度となる。ワ
ーク１の板厚１．５ｍｍとしてその引張り強さと比較す
るため、ＳＵＳ３０１ＬＤＬＴの引張り強さからワーク
１に作用する最大引張り力を求めると、５３ｋｇｆ／ｍ
ｍ２×１．５ｍｍ＝７９．５ｋｇｆ／ｍｍとなり、前記
拘束力ははるかに大きな値となっている。したがって、
ビード成形に伴ってワーク１のビード成形部周囲が移動
せず、絞り込まれることはない。
【００１５】次に、ポンチ８をシリンダロッド１１によ
って押し上げて上型６の雌型にワーク１を挾んで押し付
ける。この時、ワーク１は前記上型６および下型７によ
って拘束されていることから、該型によって挾まれてい
る部分の間の部分が前記ポンチ８によって引き延ばされ
ながら上型６の形状に沿うように成形される。前記上型
６のビード周縁部の曲率半径は、該ビード部先端の曲率
半径よりも大きく、かつ、従来の型よりも大きくなって
いる。また、ビード先端部およびビード周縁部に形成さ
れる円弧部分は、それぞれの曲率半径よりも短いビード
高さ方向の位置で他の部分、すなわち、ビード先端部円
弧の場合には周縁部の円弧或いは周縁部側に成形された
平坦部であり、また、ビード周縁部円弧の場合には先端
部円弧或いは先端部側の平坦部および平板部の平坦部に
接続される形状となっている。したがって、ワーク１の
延びに伴う型との摺動が少なく表面への傷の発生を防止
することができる。また、前記上型６および下型７の形
状の場合、屈曲部の曲げ角が従来の型に比べて小さいた
め、ワーク１の前記ビード成形部の変形量が従来の型よ
り少なく、その部分の破断或いは強度的な劣化等の不具
合が生じることがない。このことはビードを備えた板の
成形を容易にし、かつ、品質の維持向上につながるもの
である。このようにしてワーク１には、ビードが張り出
し成形される。
って押し上げて上型６の雌型にワーク１を挾んで押し付
ける。この時、ワーク１は前記上型６および下型７によ
って拘束されていることから、該型によって挾まれてい
る部分の間の部分が前記ポンチ８によって引き延ばされ
ながら上型６の形状に沿うように成形される。前記上型
６のビード周縁部の曲率半径は、該ビード部先端の曲率
半径よりも大きく、かつ、従来の型よりも大きくなって
いる。また、ビード先端部およびビード周縁部に形成さ
れる円弧部分は、それぞれの曲率半径よりも短いビード
高さ方向の位置で他の部分、すなわち、ビード先端部円
弧の場合には周縁部の円弧或いは周縁部側に成形された
平坦部であり、また、ビード周縁部円弧の場合には先端
部円弧或いは先端部側の平坦部および平板部の平坦部に
接続される形状となっている。したがって、ワーク１の
延びに伴う型との摺動が少なく表面への傷の発生を防止
することができる。また、前記上型６および下型７の形
状の場合、屈曲部の曲げ角が従来の型に比べて小さいた
め、ワーク１の前記ビード成形部の変形量が従来の型よ
り少なく、その部分の破断或いは強度的な劣化等の不具
合が生じることがない。このことはビードを備えた板の
成形を容易にし、かつ、品質の維持向上につながるもの
である。このようにしてワーク１には、ビードが張り出
し成形される。
【００１６】このようにしてビード部の成形が完了した
時点で、シリンダロッド１１を引き下げてポンチ８を引
込め、上型６の加圧力を解除して該上型６を引上げる。 その後、ワーク１をビード幅１３の２〜５倍程度送り、
再びビード成形工程を繰返す。このようにして、所定の
ビード長になるように加工する。
時点で、シリンダロッド１１を引き下げてポンチ８を引
込め、上型６の加圧力を解除して該上型６を引上げる。 その後、ワーク１をビード幅１３の２〜５倍程度送り、
再びビード成形工程を繰返す。このようにして、所定の
ビード長になるように加工する。
【００１７】このような成形法によれば、ワーク１は上
型６および下型７によって完全に拘束されるため、ビー
ド部の張出し成形時に該ビード部方向へ平板部が絞り込
まれることがなくなり、該絞り込みに伴って平板部に生
じるひずみをなくすことができる。したがって、見栄え
の良いビードを備えた板を提供することができる。
型６および下型７によって完全に拘束されるため、ビー
ド部の張出し成形時に該ビード部方向へ平板部が絞り込
まれることがなくなり、該絞り込みに伴って平板部に生
じるひずみをなくすことができる。したがって、見栄え
の良いビードを備えた板を提供することができる。
【００１８】また、前述のようにビード部は、該ビード
の長手方向に連続的に張出し加工を行なって成形される
構造となっているため、加工装置を小型なものにするこ
とができる。
の長手方向に連続的に張出し加工を行なって成形される
構造となっているため、加工装置を小型なものにするこ
とができる。
【００１９】さらに、前記ビード部の幅方向断面形状を
、その先端部の曲率半径より周辺部の曲率半径を大きく
していることから、該周辺部における変形量が少なくビ
ード成形が容易に行なえる。特に、ステンレス鋼等のよ
うに材質が硬い材料において有利である。また、前記上
型６および下型７の形状の場合、屈曲部の曲げ角が従来
の型に比べて小さくビード成形部の変形量が少ないため
、その部分の破断或いは強度的な劣化等の不具合を防止
でき、ビードを備えた板の成形を容易にし、かつ、品質
の維持向上が図れるものである。
、その先端部の曲率半径より周辺部の曲率半径を大きく
していることから、該周辺部における変形量が少なくビ
ード成形が容易に行なえる。特に、ステンレス鋼等のよ
うに材質が硬い材料において有利である。また、前記上
型６および下型７の形状の場合、屈曲部の曲げ角が従来
の型に比べて小さくビード成形部の変形量が少ないため
、その部分の破断或いは強度的な劣化等の不具合を防止
でき、ビードを備えた板の成形を容易にし、かつ、品質
の維持向上が図れるものである。
【００２０】ところで、前記ポンチ８の長さ１２を、ビ
ート幅１３の５倍以上にするとビード表面に凹凸の少な
い美しい外観が得られると言うことが、実験結果から判
明している。また、プレスは大きな加圧力のものが必要
であるため、ポンチ８の長さ１２はビード幅１３の２０
倍以下とするのが実用的である。
ート幅１３の５倍以上にするとビード表面に凹凸の少な
い美しい外観が得られると言うことが、実験結果から判
明している。また、プレスは大きな加圧力のものが必要
であるため、ポンチ８の長さ１２はビード幅１３の２０
倍以下とするのが実用的である。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、ビ
ード部成形に伴うひずみを最小限に抑えることができる
。
ード部成形に伴うひずみを最小限に抑えることができる
。
【００２２】また、本発明によれば、ビードを備えた板
の該ビード部の成形が容易に行なえる。
の該ビード部の成形が容易に行なえる。
【図１】本発明のビード成形法の一実施例によるビード
成形状態を示した正面図である。
成形状態を示した正面図である。
【図２】図１の側面図である。
【図３】従来のビード成形用ニプリング型の正面図であ
る。
る。
【図４】図３の側面図である。
１…ワーク、６…上型、７…下型、８…ポンチ、９，１
０…ベッド、１１…シリンダロッド。
０…ベッド、１１…シリンダロッド。
Claims (3)
- １．板のビードを形成する部分の両側の平板部を、該板
を構成する材料の引張り強さ以上の摩擦力が生じる荷重
によってその板厚方向より加圧拘束し、その後、前記拘
束状態でその幅方向断面の先端部の曲率半径より周辺部
の曲率半径を大きくしたビード部を張り出し成形するこ
とを特徴としたビード成形法。 - ２．平坦な板に張り出し成形によって形成されるビード
を備えた板において、前記ビードの幅方向断面の先端部
の曲率半径より周辺部の曲率半径を大きくしたことを特
徴とするビードを備えた板。 - ３．平坦な板に張り出し成形によって形成されるビード
を備えた板において、前記ビードの幅方向断面を、先端
部および周辺部をそれぞれ円弧状に形成し、各円弧をそ
れぞれの曲率半径よりも短いビード高さ方向の位置で他
の部分と接続する形状としたことを特徴とするビードを
備えた板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11989391A JPH04367325A (ja) | 1991-05-24 | 1991-05-24 | ビード成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11989391A JPH04367325A (ja) | 1991-05-24 | 1991-05-24 | ビード成形法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57141111A Division JPS5933035A (ja) | 1982-08-16 | 1982-08-16 | ビ−ド成形法 |
Related Child Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7142927A Division JPH07323337A (ja) | 1995-06-09 | 1995-06-09 | ビードを備えた板 |
| JP7142926A Division JPH07323336A (ja) | 1995-06-09 | 1995-06-09 | ビードを備えた板 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04367325A true JPH04367325A (ja) | 1992-12-18 |
Family
ID=14772836
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11989391A Pending JPH04367325A (ja) | 1991-05-24 | 1991-05-24 | ビード成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04367325A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS555191A (en) * | 1978-06-23 | 1980-01-16 | Caterpillar Tractor Co | Method and device for increasing density of fins of heat exchanger |
| JPS5933035A (ja) * | 1982-08-16 | 1984-02-22 | Hitachi Ltd | ビ−ド成形法 |
-
1991
- 1991-05-24 JP JP11989391A patent/JPH04367325A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS555191A (en) * | 1978-06-23 | 1980-01-16 | Caterpillar Tractor Co | Method and device for increasing density of fins of heat exchanger |
| JPS5933035A (ja) * | 1982-08-16 | 1984-02-22 | Hitachi Ltd | ビ−ド成形法 |
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