JP2003001333A - 突起部のプレス成形方法及び成形金型 - Google Patents
突起部のプレス成形方法及び成形金型Info
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- JP2003001333A JP2003001333A JP2001183363A JP2001183363A JP2003001333A JP 2003001333 A JP2003001333 A JP 2003001333A JP 2001183363 A JP2001183363 A JP 2001183363A JP 2001183363 A JP2001183363 A JP 2001183363A JP 2003001333 A JP2003001333 A JP 2003001333A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 金属板の一部に突起部を成形する突起部のプ
レス成形方法であって、成形される突起部の角に丸みが
殆ど残らず、有効高さの高い突起部のプレス成形方法の
提供。 【解決手段】 下型１に設けている凹部内径ｄはパンチ
外径Ｄより小さく、凹部底４の中央には凸部５を形成す
ると共に周囲は平坦面とし、下型上に載置した金属板に
パンチ２を押込んで金属肉を凹部３へ流し込むことで突
起部を成形し、突起部端面を凹部底４の凸部５に当てて
窪ませ、この部分の金属肉を外側へ押出すことで角の丸
みを抑える。
レス成形方法であって、成形される突起部の角に丸みが
殆ど残らず、有効高さの高い突起部のプレス成形方法の
提供。 【解決手段】 下型１に設けている凹部内径ｄはパンチ
外径Ｄより小さく、凹部底４の中央には凸部５を形成す
ると共に周囲は平坦面とし、下型上に載置した金属板に
パンチ２を押込んで金属肉を凹部３へ流し込むことで突
起部を成形し、突起部端面を凹部底４の凸部５に当てて
窪ませ、この部分の金属肉を外側へ押出すことで角の丸
みを抑える。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は所定厚さの金属板の
一部にダボ(突起部)を成形加工する方法及び成形金型に
関するものである。
一部にダボ(突起部)を成形加工する方法及び成形金型に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】平坦な金属板の一部に突起部を設けた部
品は多数存在し、この突起部が大きなものであれば溶接
したりネジ止めなどにて固定しなくてはならないが、比
較的薄い金属板の突起部であるならばプレス成形が適し
ている。むしろ自動車部品等のような大量生産部品では
プレス成形により突起部を加工するのが、コスト、生産
性からみて望ましい。
品は多数存在し、この突起部が大きなものであれば溶接
したりネジ止めなどにて固定しなくてはならないが、比
較的薄い金属板の突起部であるならばプレス成形が適し
ている。むしろ自動車部品等のような大量生産部品では
プレス成形により突起部を加工するのが、コスト、生産
性からみて望ましい。
【０００３】図５は突起部(イ)、(イ)…を設けているリ
ングプレートを示しているが、該リングプレートの外周
の４箇所には凸部(ロ)、(ロ)…を設け、これら凸部
(ロ)、(ロ)…に３個の突起部(イ)、(イ)…が成形されて
いる。リングプレートはプレス打抜きされるが、内周
(ハ)及び外周(ニ)に破断面が残らないようにせん断し、
突起部(イ)は裏面(ホ)からパンチを押圧することで表面
(ヘ)側へ突出する。
ングプレートを示しているが、該リングプレートの外周
の４箇所には凸部(ロ)、(ロ)…を設け、これら凸部
(ロ)、(ロ)…に３個の突起部(イ)、(イ)…が成形されて
いる。リングプレートはプレス打抜きされるが、内周
(ハ)及び外周(ニ)に破断面が残らないようにせん断し、
突起部(イ)は裏面(ホ)からパンチを押圧することで表面
(ヘ)側へ突出する。
【０００４】このリングプレートは自動車エンジンのト
ランスミッションを構成するブレーキ装置の１部品であ
るが、表面(ヘ)に突出する突起部(イ)、(イ)…には該リ
ングプレートにバネ力を付勢する為のコイルスプリング
が嵌って位置ズレしないようになる。ところで、該突起
部(イ)は金型を用いてプレス成形される訳であるが、図
６はこの金型を示し、下型(ト)とパンチ(チ)にて上記
凸部(ロ)を挟み込む。
ランスミッションを構成するブレーキ装置の１部品であ
るが、表面(ヘ)に突出する突起部(イ)、(イ)…には該リ
ングプレートにバネ力を付勢する為のコイルスプリング
が嵌って位置ズレしないようになる。ところで、該突起
部(イ)は金型を用いてプレス成形される訳であるが、図
６はこの金型を示し、下型(ト)とパンチ(チ)にて上記
凸部(ロ)を挟み込む。
【０００５】下型(ト)には凹部(リ)が設けられ、上方か
ら降下するパンチ(チ)が凸部(ロ)の裏面(ホ)に当ってか
らさらに押込んで食い込むならば、下型(ト)の凹部(リ)
に金属肉が流れ込んで突起部(イ)が成形される。このい
場合、下型(ト)には潤滑油が供給されているが、凹部
(リ)の内周面(ヌ)の摩擦によって成形される突起部(イ)
の角(ル)及び端面(オ)は丸みを帯びてしまう。
ら降下するパンチ(チ)が凸部(ロ)の裏面(ホ)に当ってか
らさらに押込んで食い込むならば、下型(ト)の凹部(リ)
に金属肉が流れ込んで突起部(イ)が成形される。このい
場合、下型(ト)には潤滑油が供給されているが、凹部
(リ)の内周面(ヌ)の摩擦によって成形される突起部(イ)
の角(ル)及び端面(オ)は丸みを帯びてしまう。
【０００６】凹部(リ)の深さを浅くするならば端面(オ)
が凹部底に当って平坦面になるが、角(ル)の丸みを無く
すことは不可能である。該突起部(イ)にコイルスプリン
グを嵌めて外れないように取付ける場合、突起部角(ル)
の丸みは出来る限り小さくして実質的な高さを高くする
方が好ましい。しかし、図６に示す従来方法では角(ル)
に大きな丸みが残ってしまい実質的な高さは低くなる。
一方、パンチ(チ)をさらに押込んで高い突起部を成形す
るならば、金型に大きな負担が作用すると共に、凸部
(ロ)の突起部(イ)周辺の肉厚が薄くなってしまう。
が凹部底に当って平坦面になるが、角(ル)の丸みを無く
すことは不可能である。該突起部(イ)にコイルスプリン
グを嵌めて外れないように取付ける場合、突起部角(ル)
の丸みは出来る限り小さくして実質的な高さを高くする
方が好ましい。しかし、図６に示す従来方法では角(ル)
に大きな丸みが残ってしまい実質的な高さは低くなる。
一方、パンチ(チ)をさらに押込んで高い突起部を成形す
るならば、金型に大きな負担が作用すると共に、凸部
(ロ)の突起部(イ)周辺の肉厚が薄くなってしまう。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】このように、金属板の
表面から突出する突起部をプレス成形するには上記のご
とき問題がある。本発明が解決しようとする課題はこの
問題点であり、成形される突起部の角に丸みが殆ど残ら
ない、そして有効高さの高い突起部のプレス成形方法及
び成形金型を提供する。
表面から突出する突起部をプレス成形するには上記のご
とき問題がある。本発明が解決しようとする課題はこの
問題点であり、成形される突起部の角に丸みが殆ど残ら
ない、そして有効高さの高い突起部のプレス成形方法及
び成形金型を提供する。
【０００８】
【課題を解決する為の手段】下型に金属板をおいてパン
チにて押圧するならば、金属肉が下型に形成した凹部に
流れ込んで突起部となるが、本発明では該突起部の角に
丸みが残らないように凹部底の中央には凸部を形成して
いる。この凸部形状は概略半球体であったり、円錐体、
又は多角錐とすることが出来、凹部に押し込まれる突起
部の端面中央は該凸部に当って凹状化する。
チにて押圧するならば、金属肉が下型に形成した凹部に
流れ込んで突起部となるが、本発明では該突起部の角に
丸みが残らないように凹部底の中央には凸部を形成して
いる。この凸部形状は概略半球体であったり、円錐体、
又は多角錐とすることが出来、凹部に押し込まれる突起
部の端面中央は該凸部に当って凹状化する。
【０００９】端面中央が凹状に窪むことで、この部分の
金属肉は外方向へ流れて角の丸みを無くすことが出来
る。ここで、上記凹部底に設ける凸部は中央部であり、
凸部の周囲は平坦面を有している。すなわち、凹部底全
面が滑らかな凸状面ではなく、中央部の一部に限定した
凸部を形成している。
金属肉は外方向へ流れて角の丸みを無くすことが出来
る。ここで、上記凹部底に設ける凸部は中央部であり、
凸部の周囲は平坦面を有している。すなわち、凹部底全
面が滑らかな凸状面ではなく、中央部の一部に限定した
凸部を形成している。
【００１０】凹部底全面を滑らかな凸状面とするなら
ば、成形される突起部の角の丸みは小さくなるが、凸状
面の立ち上がりには限度があってその角度を小さくしな
くてはならず、その為に成形される突起部端面の金属肉
を外方向へ押し流す作用は小さくなってしまう。従っ
て、本発明では成形される突起部端面中央は凹状に窪
み、窪みの周囲は平坦面となっている。以下、本発明に
係る実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
ば、成形される突起部の角の丸みは小さくなるが、凸状
面の立ち上がりには限度があってその角度を小さくしな
くてはならず、その為に成形される突起部端面の金属肉
を外方向へ押し流す作用は小さくなってしまう。従っ
て、本発明では成形される突起部端面中央は凹状に窪
み、窪みの周囲は平坦面となっている。以下、本発明に
係る実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１１】
【実施例】図１は本発明の突起部を成形する金型断面を
示し、同図の１は下型、２はパンチを表している。下型
１には凹部３が設けられ、凹部底４の中央には凸部５を
有している。凸部５は凹部底４より小さくて中央に位置
し、凸部５の周囲は平坦面６となっている。そして、凹
部３の内径ｄに対してパンチ２の外径Ｄは大きくなって
いて、金属板の一部に成形される突起部は絞り加工では
なく、一種の押出し成形によって加工される。
示し、同図の１は下型、２はパンチを表している。下型
１には凹部３が設けられ、凹部底４の中央には凸部５を
有している。凸部５は凹部底４より小さくて中央に位置
し、凸部５の周囲は平坦面６となっている。そして、凹
部３の内径ｄに対してパンチ２の外径Ｄは大きくなって
いて、金属板の一部に成形される突起部は絞り加工では
なく、一種の押出し成形によって加工される。
【００１２】図２は下型１の凹部底４を示す拡大図であ
り、中央の凸部５は概略半球体を形成して凹部底４から
突出している。該凸部５の形状は半球体に限るものでは
なく、円錐体や角錐体とすることも可能である。又同じ
半球体であっても、点線で示すように盛り上げて立ち上
がり角度を大きくした凸部５であれば、凹部３に流れ込
んで成形される突起部端面を大きく窪ませる事が出来、
その結果、突起部の角の丸みはより小さくなる。
り、中央の凸部５は概略半球体を形成して凹部底４から
突出している。該凸部５の形状は半球体に限るものでは
なく、円錐体や角錐体とすることも可能である。又同じ
半球体であっても、点線で示すように盛り上げて立ち上
がり角度を大きくした凸部５であれば、凹部３に流れ込
んで成形される突起部端面を大きく窪ませる事が出来、
その結果、突起部の角の丸みはより小さくなる。
【００１３】図３は図１に示す金型によって成形した突
起部７を示している。金属板８は下型１に載置された状
態でパンチ２を降下して金属板８を押圧し、パンチ先端
部は金属板８に食い込むと同時に、食い込みによって排
除される金属肉は下型の凹部３に流れ込み突起部７が成
形される。該突起部７は凹部３と同じ形状に成形される
が、端面９は凹部底中央に突出した凸部５に当って窪
み、端面中央が窪むことで外側へ金属肉が押出されて角
の丸みが殆ど無くなる。そして窪みの周りは平坦面と成
っている。
起部７を示している。金属板８は下型１に載置された状
態でパンチ２を降下して金属板８を押圧し、パンチ先端
部は金属板８に食い込むと同時に、食い込みによって排
除される金属肉は下型の凹部３に流れ込み突起部７が成
形される。該突起部７は凹部３と同じ形状に成形される
が、端面９は凹部底中央に突出した凸部５に当って窪
み、端面中央が窪むことで外側へ金属肉が押出されて角
の丸みが殆ど無くなる。そして窪みの周りは平坦面と成
っている。
【００１４】図４は本発明の成形金型を示す他の実施例
であり、同図に示すように下型１は前記図１の金型と同
じであるが、パンチ２の形状が一部異なっている。すな
わち、パンチ先端面中央には凹部１０が形成され、周囲
が突出した端面形状と成っている。その結果、該パンチ
２を金属板８に押圧するならば凹部３に流れ込んで成形
される突起部７の外側部への金属流れを促進することが
出来、角の丸みを防止出来る。すなわち、凹部底４に形
成している凸部５とパンチ２の端面凹部１０との相互作
用にて角の丸みを無くすことが出来る。
であり、同図に示すように下型１は前記図１の金型と同
じであるが、パンチ２の形状が一部異なっている。すな
わち、パンチ先端面中央には凹部１０が形成され、周囲
が突出した端面形状と成っている。その結果、該パンチ
２を金属板８に押圧するならば凹部３に流れ込んで成形
される突起部７の外側部への金属流れを促進することが
出来、角の丸みを防止出来る。すなわち、凹部底４に形
成している凸部５とパンチ２の端面凹部１０との相互作
用にて角の丸みを無くすことが出来る。
【００１５】以上述べたように、本発明の突起部成形方
法は下型に設けた凹部底中央部に凸部を形成し、下型上
に載置した金属板にパンチを押込んで成形するものであ
り、次のような効果を得ることが出来る。
法は下型に設けた凹部底中央部に凸部を形成し、下型上
に載置した金属板にパンチを押込んで成形するものであ
り、次のような効果を得ることが出来る。
【００１６】
【発明の効果】本発明の成形金型は下型に凹部を設けて
いる為に、パンチに押圧されて凹部に流れ込む金属肉に
て突起部が成形される。そして上記凹部の底には凸部が
形成されている為に、上記突起部の端面中央は凸部に当
って窪み、その結果、突起部角へ金属肉が流れて該角の
丸みは無くなり、突起部の有効高さを大きく確保するこ
とが出来る。
いる為に、パンチに押圧されて凹部に流れ込む金属肉に
て突起部が成形される。そして上記凹部の底には凸部が
形成されている為に、上記突起部の端面中央は凸部に当
って窪み、その結果、突起部角へ金属肉が流れて該角の
丸みは無くなり、突起部の有効高さを大きく確保するこ
とが出来る。
【００１７】そして、凹部底に形成される上記凸部は底
全体ではなくて中央部に限定され、その為に該凸部の周
囲は平坦面と成っている。凸部が凹部底の中央部に限定
される為に、凸部の形状及び立ち上がり角度を自由に調
整して突起部端面の金属肉を外側ヘ押し流すことが出来
る。そして成形される突起部の端面周囲もリング状の平
坦面が成形される。一方、パンチ端面の中央部を窪ませ
て周囲を突出させるならば、成形される突起部の角はさ
らに小さく、丸みは無くなる。
全体ではなくて中央部に限定され、その為に該凸部の周
囲は平坦面と成っている。凸部が凹部底の中央部に限定
される為に、凸部の形状及び立ち上がり角度を自由に調
整して突起部端面の金属肉を外側ヘ押し流すことが出来
る。そして成形される突起部の端面周囲もリング状の平
坦面が成形される。一方、パンチ端面の中央部を窪ませ
て周囲を突出させるならば、成形される突起部の角はさ
らに小さく、丸みは無くなる。
【図１】本発明に係る成形金型。
【図２】下型の凹部底。
【図３】成形された突起部断面。
【図４】本発明の成形金型の別形態。
【図５】突起部を有すリングプレート。
【図６】従来の突起部成形方法。
１ 下型
２ パンチ
３ 凹部
４ 凹部底
５ 凸部
６ 平坦面
７ 突起部
８ 金属板
９ 端面
10 凹部
フロントページの続き
(72)発明者 小林 浩二
福井県武生市池ノ上町38 アイシン・エ
ィ・ダブリュ工業株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 金属板の一部に突起部を成形する突起部
のプレス成形方法において、下型に設けている凹部内径
はパンチ外径より小さく、そして凹部底の中央には凸部
を形成すると共に周囲は平坦面とし、下型上に載置した
金属板にパンチを押込んで金属肉を凹部へ流し込むこと
により突起部を成形し、又突起部端面を凹部底の凸部に
当てて窪ませ、この部分の金属肉を角へ押し流すことで
該角の丸みを抑えることを特徴とする突起部のプレス成
形方法。 - 【請求項２】 金属板の一部に突起部を成形する突起部
のプレス成形金型において、下型に設けている凹部内径
はパンチ外径より小さく、そして凹部底の中央には凸部
を形成すると共に周囲は平坦面としたことを特徴とする
突起部のプレス成形金型。 - 【請求項３】 上記パンチ端面中央を窪ませた請求項２
記載の突起部のプレス成形金型。 - 【請求項４】 上記下型の凹部底の凸部形状を概略半球
体とした請求項２、又は請求項３記載の突起部のプレス
成形金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001183363A JP2003001333A (ja) | 2001-06-18 | 2001-06-18 | 突起部のプレス成形方法及び成形金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001183363A JP2003001333A (ja) | 2001-06-18 | 2001-06-18 | 突起部のプレス成形方法及び成形金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003001333A true JP2003001333A (ja) | 2003-01-07 |
Family
ID=19023323
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001183363A Pending JP2003001333A (ja) | 2001-06-18 | 2001-06-18 | 突起部のプレス成形方法及び成形金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003001333A (ja) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4890957A (ja) * | 1971-12-06 | 1973-11-27 | ||
| JPH07100546A (ja) * | 1993-10-01 | 1995-04-18 | Nagata Buhin Seizo Kk | 板材の突起成形方法および塑性加工用雄型 |
| JPH07323336A (ja) * | 1995-06-09 | 1995-12-12 | Hitachi Ltd | ビードを備えた板 |
| JPH08224626A (ja) * | 1995-02-22 | 1996-09-03 | Nippon Steel Corp | 開缶性に優れた樹脂被覆缶蓋の製造方法 |
| JP2000153323A (ja) * | 1998-11-18 | 2000-06-06 | Fuji Kiko Co Ltd | 精密せん断加工装置 |
| JP2000237827A (ja) * | 1999-02-17 | 2000-09-05 | Toyota Motor Corp | エンボス加工用金型 |
-
2001
- 2001-06-18 JP JP2001183363A patent/JP2003001333A/ja active Pending
Patent Citations (6)
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| JPS4890957A (ja) * | 1971-12-06 | 1973-11-27 | ||
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| JP2000153323A (ja) * | 1998-11-18 | 2000-06-06 | Fuji Kiko Co Ltd | 精密せん断加工装置 |
| JP2000237827A (ja) * | 1999-02-17 | 2000-09-05 | Toyota Motor Corp | エンボス加工用金型 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080527 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100812 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110412 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20110906 |