JPH0563256B2 - - Google Patents
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- JPH0563256B2 JPH0563256B2 JP14754488A JP14754488A JPH0563256B2 JP H0563256 B2 JPH0563256 B2 JP H0563256B2 JP 14754488 A JP14754488 A JP 14754488A JP 14754488 A JP14754488 A JP 14754488A JP H0563256 B2 JPH0563256 B2 JP H0563256B2
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- punch
- inner punch
- diameter
- die
- cup
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- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 39
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 13
- 239000011324 bead Substances 0.000 claims description 11
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 8
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 235000013372 meat Nutrition 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、ビスカスカツプリングのケースのよ
うに、内周面に軸方向の多数の歯形の溝がセレー
シヨン状に形成された、内歯付きカツプ状製品の
成形方法に関する。
うに、内周面に軸方向の多数の歯形の溝がセレー
シヨン状に形成された、内歯付きカツプ状製品の
成形方法に関する。
（従来の技術）
従来の内歯付きカツプ状製品の成形方法として
は、例えば本発明者等がさきに提案した特開昭61
−269951号の技術ａがある。この技術は、第３図
ａに示すように、素材W1を、歯形ｔを外周に設
けた内パンチP1と外パンチP2とで挾持しながら、
素材W1の筒部の開口部側からダイｄに圧入する
ものである。
は、例えば本発明者等がさきに提案した特開昭61
−269951号の技術ａがある。この技術は、第３図
ａに示すように、素材W1を、歯形ｔを外周に設
けた内パンチP1と外パンチP2とで挾持しながら、
素材W1の筒部の開口部側からダイｄに圧入する
ものである。
また、特公昭48−4809の技術ｂは、同図ｂに示
すように素材W2の内面に予め荒歯を形成してお
き、歯形ｔをもつインナパンチP3を嵌合して該
インナパンチR3によつて素材W2をダイｄ中に圧
入するものである。
すように素材W2の内面に予め荒歯を形成してお
き、歯形ｔをもつインナパンチP3を嵌合して該
インナパンチR3によつて素材W2をダイｄ中に圧
入するものである。
更に、本発明者等がさきに提案した特願昭63−
30868の技術ｃは、同図ｃに示すもので、素材W3
の内面に予め荒歯を形成しておき、該素材W3に
インナパンチP4を嵌合してスプリングS1で加圧
しながら口縁部をアウタパンチP5で加圧してダ
イｄ内に圧入するものである。
30868の技術ｃは、同図ｃに示すもので、素材W3
の内面に予め荒歯を形成しておき、該素材W3に
インナパンチP4を嵌合してスプリングS1で加圧
しながら口縁部をアウタパンチP5で加圧してダ
イｄ内に圧入するものである。
（発明が解決しようとする課題）
これらの技術においてａは、製品の肉厚が比較
的大きい場合は高精度の成形が行なわれるが、薄
肉の製品において筒部に反りが生じることがあ
る。
的大きい場合は高精度の成形が行なわれるが、薄
肉の製品において筒部に反りが生じることがあ
る。
また、ｂの技術は、インナパンチP3の圧力が
素材W2の底部に成形圧力として加わり、該圧力
によつて絞りを行なうため、底抜け破断を起こす
おそれがある。このため、絞り率の大きいもの
や、底部が薄肉のものは成形できない。例えば、
モジユールＭ＝1.0程度で、溝の深さが大きく凹
凸の急変するセレーシヨンの場合は、絞り率を大
きくとらなければ歯部に肉が寄らないため、底部
が薄い素材では成形不能である。
素材W2の底部に成形圧力として加わり、該圧力
によつて絞りを行なうため、底抜け破断を起こす
おそれがある。このため、絞り率の大きいもの
や、底部が薄肉のものは成形できない。例えば、
モジユールＭ＝1.0程度で、溝の深さが大きく凹
凸の急変するセレーシヨンの場合は、絞り率を大
きくとらなければ歯部に肉が寄らないため、底部
が薄い素材では成形不能である。
そこで、ｃの技術は、アウタパンチP5を用い
て筒部に成形圧力を加えて上記ｂの難点を解決
し、かつ筒部の口縁部にビードｂを残すことによ
り、筒部が薄肉であつても反ることを防止し上記
ａの難点を解決している。
て筒部に成形圧力を加えて上記ｂの難点を解決
し、かつ筒部の口縁部にビードｂを残すことによ
り、筒部が薄肉であつても反ることを防止し上記
ａの難点を解決している。
しかし、この方法においては、素材W3に対し
て前方押出しの作用が加わり全体が前方へ延びる
ので、底部b′が前方へ逃げる傾向が生じ、カウン
タパンチP6をスプリングS2で圧接させていても
製品が大径であれば、同図ｄに示すように底部が
前方に湾曲する反りが生じ易い。このため、コー
ナ部ｃにおいては、歯形に対する充填作用が減殺
され、更に成形後前記反りの戻り力が底部のコー
ナ部ｃに作用するため該部に歪みが生じることに
なる。これらのことから、絞り率を大きくして荒
歯を予備成形することなく１回の絞りで成形する
ことは、精度上困難であつた。
て前方押出しの作用が加わり全体が前方へ延びる
ので、底部b′が前方へ逃げる傾向が生じ、カウン
タパンチP6をスプリングS2で圧接させていても
製品が大径であれば、同図ｄに示すように底部が
前方に湾曲する反りが生じ易い。このため、コー
ナ部ｃにおいては、歯形に対する充填作用が減殺
され、更に成形後前記反りの戻り力が底部のコー
ナ部ｃに作用するため該部に歪みが生じることに
なる。これらのことから、絞り率を大きくして荒
歯を予備成形することなく１回の絞りで成形する
ことは、精度上困難であつた。
（課題を解決するための手段）
本発明は、これらの問題点を解決し、荒歯を予
備加工することなく１回の絞り成形で歪みのない
製品を得るようとするもので、その手段は、カツ
プ状素材の底部内面のコーナに軸方向の逃げ溝を
設けると共に、該素材の底部側の外周にダイ内径
に近似する外径をもつ小径部を設け、該素材の内
部に、先端の環状突起と外周の軸方向の歯形とを
有するインナパンチを挿入し、インナパンチが素
材の底部に密着するように該インナパンチを弾発
付勢し、これに対向して底部外面にカインタパン
チと当接して弾発付勢することにより背圧を与
え、これらインナパンチとカウンタパンチで素材
の底部を挾持しつつ、インナパンチに摺動自在に
嵌合するアウタパンチで素材の筒部口縁を押圧し
て素材を小径部側からダイに圧入して口縁近くま
で絞り、素材内面をインナパンチ外面形状に倣わ
せて内歯を形成し、口縁部にビードを形成させる
ことを徴とする。
備加工することなく１回の絞り成形で歪みのない
製品を得るようとするもので、その手段は、カツ
プ状素材の底部内面のコーナに軸方向の逃げ溝を
設けると共に、該素材の底部側の外周にダイ内径
に近似する外径をもつ小径部を設け、該素材の内
部に、先端の環状突起と外周の軸方向の歯形とを
有するインナパンチを挿入し、インナパンチが素
材の底部に密着するように該インナパンチを弾発
付勢し、これに対向して底部外面にカインタパン
チと当接して弾発付勢することにより背圧を与
え、これらインナパンチとカウンタパンチで素材
の底部を挾持しつつ、インナパンチに摺動自在に
嵌合するアウタパンチで素材の筒部口縁を押圧し
て素材を小径部側からダイに圧入して口縁近くま
で絞り、素材内面をインナパンチ外面形状に倣わ
せて内歯を形成し、口縁部にビードを形成させる
ことを徴とする。
（作用）
以上の手段により、カツプ状素材の底部は、小
径部に絞り加工を受けず、主として筒部のみが絞
られる。底部はまたインナパンチとカウンタパン
チで挾持されるので、湾曲が阻止された状態が保
持される。そして絞りを口縁近くで止めることに
より、該部にビードが形成される。
径部に絞り加工を受けず、主として筒部のみが絞
られる。底部はまたインナパンチとカウンタパン
チで挾持されるので、湾曲が阻止された状態が保
持される。そして絞りを口縁近くで止めることに
より、該部にビードが形成される。
（実施例）
以下図面を参照して実施例を説明する。第１図
ａにおいて、１は鋼材から熱間又は温間鋳造によ
り成形したカツプ状の素材であり、筒部２と底部
３と有し、筒部２の内周は円筒面２ａとなつてお
り、底部内面コーナには環状の逃げ溝４が形成さ
れており、底部３の外周には小径部５が設けられ
ている。該小径部５は、外径Ｄがダイの内径、し
たがつて製品外径に近似した値とされ、テーパ５
ａで大径部分と接続している。
ａにおいて、１は鋼材から熱間又は温間鋳造によ
り成形したカツプ状の素材であり、筒部２と底部
３と有し、筒部２の内周は円筒面２ａとなつてお
り、底部内面コーナには環状の逃げ溝４が形成さ
れており、底部３の外周には小径部５が設けられ
ている。該小径部５は、外径Ｄがダイの内径、し
たがつて製品外径に近似した値とされ、テーパ５
ａで大径部分と接続している。
第１図ｂは、成形後の製品を示し、製品１′は
内周面に軸方向の内歯６が形成され、筒部２′の
口縁にビード７が形成され、ビード７の内面は円
筒面８となつている。
内周面に軸方向の内歯６が形成され、筒部２′の
口縁にビード７が形成され、ビード７の内面は円
筒面８となつている。
第２図はその成形方法を示すもので、成形は冷
間又は温間において行なわれる。図中１０はダイ
で基台１１に取付けられ、入口部１０ａの内径を
D1、ノズル１０ｂの内径をD2とすると、入口径
D1は、製品１′のビード７の値の径に等しく、ノ
ズル径D2は、素材小径部の直径ＤとD2≒Ｄの関
係にある。また１２はダイ１０内に上下動可能に
設けたカウンタパンチ兼ノツクアウトで、スプリ
ング１３で弾発され、カツプ状素材１の底部３を
支持する。
間又は温間において行なわれる。図中１０はダイ
で基台１１に取付けられ、入口部１０ａの内径を
D1、ノズル１０ｂの内径をD2とすると、入口径
D1は、製品１′のビード７の値の径に等しく、ノ
ズル径D2は、素材小径部の直径ＤとD2≒Ｄの関
係にある。また１２はダイ１０内に上下動可能に
設けたカウンタパンチ兼ノツクアウトで、スプリ
ング１３で弾発され、カツプ状素材１の底部３を
支持する。
アウタパンチ１４は、円筒形をなしており、取
付具１５で加圧板１６の取付けられている。
付具１５で加圧板１６の取付けられている。
その内部にインナパンチ１７が摺動自在に挿入
され、段部１７ａでアウタパンチ１４に係止さ
れ、スプリング１８で加圧されている。インナパ
ンチ１７の先端には、軸方向に突出する環状突起
１９が一体に設けられており、該突起１９を含む
外周に長さｌの歯形２０が刻設されている。該長
さｌは、製品１′の内歯６の長さに等しい。
され、段部１７ａでアウタパンチ１４に係止さ
れ、スプリング１８で加圧されている。インナパ
ンチ１７の先端には、軸方向に突出する環状突起
１９が一体に設けられており、該突起１９を含む
外周に長さｌの歯形２０が刻設されている。該長
さｌは、製品１′の内歯６の長さに等しい。
第２図ｂに示すように加圧板１６を下降させる
と、インナパンチ１７の端面は、カツプ状素材１
の底部３の内面にスプリング１８で圧接され、歯
形２０は、円筒面２ａの内側に遊嵌した状態にな
る。このとき、環状突起１９と逃げ溝４の内周間
には僅かの隙間２１が存在する。
と、インナパンチ１７の端面は、カツプ状素材１
の底部３の内面にスプリング１８で圧接され、歯
形２０は、円筒面２ａの内側に遊嵌した状態にな
る。このとき、環状突起１９と逃げ溝４の内周間
には僅かの隙間２１が存在する。
第２図ｃに示すように加圧板１６を更に下降さ
せると、アウタパンチ１４が筒部２の口縁を加圧
し、素材１を小径部５からノズル１０ｂに押込ん
で前方押出ししながら外径を絞る。このとき、底
部３は、小径部５が設けられているため実質上絞
り加工を受けず、前方に湾曲する作用も殆ど生じ
ない。そして主として筒部２のみのが絞られてイ
ンナパンチ１７の歯形２０に押込まれ、内歯６が
成形される。底部に余剰の肉があつても、その量
は極めて僅かでかつ筒部２側に流動すると共に上
記隙間２１を充填するように流れるので、底部３
を第３図ｄのb′のように前方に押出す傾向は少な
い。しかも、底部３は、インナパンチ１７とカウ
ンタパンチ１２で挾持されているので、素材は湾
曲が抑えられた状態で加圧され、歯形２０を隙間
なく充填し、逃げ溝４′の底に達するまで全長に
わたり正確な形状を保つ内歯６が成形され、かつ
底部が湾曲しないから成形後コーナ部に歪も生じ
ない。したがつて、製品１′の内歯６の全長を有
効利用することがてき、製品１′がビスカスカツ
プリングのケースであるときは、該内歯に係合す
るデイスクを底部の内面に接するまで正確に装着
することができる。
せると、アウタパンチ１４が筒部２の口縁を加圧
し、素材１を小径部５からノズル１０ｂに押込ん
で前方押出ししながら外径を絞る。このとき、底
部３は、小径部５が設けられているため実質上絞
り加工を受けず、前方に湾曲する作用も殆ど生じ
ない。そして主として筒部２のみのが絞られてイ
ンナパンチ１７の歯形２０に押込まれ、内歯６が
成形される。底部に余剰の肉があつても、その量
は極めて僅かでかつ筒部２側に流動すると共に上
記隙間２１を充填するように流れるので、底部３
を第３図ｄのb′のように前方に押出す傾向は少な
い。しかも、底部３は、インナパンチ１７とカウ
ンタパンチ１２で挾持されているので、素材は湾
曲が抑えられた状態で加圧され、歯形２０を隙間
なく充填し、逃げ溝４′の底に達するまで全長に
わたり正確な形状を保つ内歯６が成形され、かつ
底部が湾曲しないから成形後コーナ部に歪も生じ
ない。したがつて、製品１′の内歯６の全長を有
効利用することがてき、製品１′がビスカスカツ
プリングのケースであるときは、該内歯に係合す
るデイスクを底部の内面に接するまで正確に装着
することができる。
そして、図示のように歯形２０の全長ｌがダイ
１０のノズル１０ｂに進入した時点で下降を止め
ると、筒部２の口縁にビード７が形成され、該ビ
ード７の内周にはインナパンチ外径に等しい円筒
面８が形成されることになる。
１０のノズル１０ｂに進入した時点で下降を止め
ると、筒部２の口縁にビード７が形成され、該ビ
ード７の内周にはインナパンチ外径に等しい円筒
面８が形成されることになる。
（発明の効果）
以上のように、カツプ状素材の底部に小形部を
設けることにより、該底部に対する絞り加工を実
質上行なわないようにしたから、成形時に底部を
前方に湾曲させて素材の歯形に対する密着性を減
殺したり、成形後該湾曲が復原してコーナ部に歪
が生じるという現象を防止でき、逃げ溝の底に至
るまで正確な歯形の内歯をもつカツプ状製品が得
られる。このため、絞り率を大きくしても高精度
の製品を得ることができ、したがつて荒歯を予備
成形することなく１回の絞りによつて加工を完了
することができる。
設けることにより、該底部に対する絞り加工を実
質上行なわないようにしたから、成形時に底部を
前方に湾曲させて素材の歯形に対する密着性を減
殺したり、成形後該湾曲が復原してコーナ部に歪
が生じるという現象を防止でき、逃げ溝の底に至
るまで正確な歯形の内歯をもつカツプ状製品が得
られる。このため、絞り率を大きくしても高精度
の製品を得ることができ、したがつて荒歯を予備
成形することなく１回の絞りによつて加工を完了
することができる。
しかも、成形圧力は筒部に加えられて底部には
加わらないから、該底部を薄肉にしても底抜け破
損のおそれがなく、その上、筒部の口縁にはビー
ドが形成されるので、該筒部を薄肉にしても反り
の生じるのが防止される。
加わらないから、該底部を薄肉にしても底抜け破
損のおそれがなく、その上、筒部の口縁にはビー
ドが形成されるので、該筒部を薄肉にしても反り
の生じるのが防止される。
このように薄肉で軽量かつ高精度の製品を作る
ことができるので、ビスカスカツプリングのケー
スなどの自動車部品を作るとき極めてすぐた効果
を奏する。
ことができるので、ビスカスカツプリングのケー
スなどの自動車部品を作るとき極めてすぐた効果
を奏する。
第１図ａは素材の断面図、同ｂは製品の断面
図、第２図は成形過程を示し、ａはセツト時、ｂ
は開始時、ｃは終了時を示す断面図、第３図ａ，
ｂ，ｃは従来技術の断面図、ｄはｃの拡大図であ
る。 １……カツプ状素材、２，２′……筒部、３，
３′……底部、４，４′……逃げ溝、５……小径
部、６……内歯、７……ビード、１０……ダイ、
１２……カウンタパンチ、１４……アウタパン
チ、７……インナパンチ、１９……環状突起、２
０……歯形。
図、第２図は成形過程を示し、ａはセツト時、ｂ
は開始時、ｃは終了時を示す断面図、第３図ａ，
ｂ，ｃは従来技術の断面図、ｄはｃの拡大図であ
る。 １……カツプ状素材、２，２′……筒部、３，
３′……底部、４，４′……逃げ溝、５……小径
部、６……内歯、７……ビード、１０……ダイ、
１２……カウンタパンチ、１４……アウタパン
チ、７……インナパンチ、１９……環状突起、２
０……歯形。
Claims (1)
- １ カツプ状素材の底部内面のコーナに軸方向の
逃げ溝を設けると共に、該素材の底部側の外周に
ダイ内径に近似する外径をもつ小径部を設け、該
素材の内部に、先端の環状突起と外周の軸方向の
歯形とを有するインナパンチを挿入し、インナパ
ンチが素材の底部に密着するように該インナパン
チを弾発付勢し、これに対向して底部外面にカウ
ンタパンチを当接して弾発付勢することにより背
圧を与え、これらインナパンチとカウンタパンチ
で素材の底部を挾持しつつ、インナパンチに摺動
自在に嵌合するアウタパンチで素材の筒部口縁を
押圧して素材を小径部側からダイに圧入して口縁
近くまで絞り、素材内面をインナパンチ外面形状
に倣わせて内歯を形成し、口縁部にビードを形成
させることを徴とする、内歯付きカツプ状製品の
成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14754488A JPH01317653A (ja) | 1988-06-15 | 1988-06-15 | 内歯付きカップ状製品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14754488A JPH01317653A (ja) | 1988-06-15 | 1988-06-15 | 内歯付きカップ状製品の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01317653A JPH01317653A (ja) | 1989-12-22 |
| JPH0563256B2 true JPH0563256B2 (ja) | 1993-09-10 |
Family
ID=15432722
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14754488A Granted JPH01317653A (ja) | 1988-06-15 | 1988-06-15 | 内歯付きカップ状製品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01317653A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103501934A (zh) * | 2011-03-24 | 2014-01-08 | 爱信艾达株式会社 | 齿形部件的制造方法、齿形部件的制造装置以及齿形部件 |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04135029A (ja) * | 1990-09-03 | 1992-05-08 | Kyoritsu Seiki:Kk | 中間つば付短管の冷間成形方法 |
| JPH0747189B2 (ja) * | 1990-11-30 | 1995-05-24 | 株式会社三ツ葉電機製作所 | 押出し成形方法 |
| DE4313712C2 (de) * | 1993-04-27 | 1997-03-27 | Gkn Automotive Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Anbringung einer Profilverzahnung auf einer Welle |
| DE10054399A1 (de) * | 2000-11-02 | 2002-06-27 | Forschungsges Umformtechnik | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Werkstückes mit Innenverzahnung, insbesondere eines Hohlrades |
| WO2004094083A2 (de) * | 2003-04-22 | 2004-11-04 | Neumayer Tekfor Gmbh | Verfahren zur herstellung eines napfförmigen ringteiles mit innenverzahnung, napfförmige vorform und napfförmiges ringteil |
| JP4619055B2 (ja) * | 2004-07-26 | 2011-01-26 | Ｎｓｋワーナー株式会社 | 歯形形成部を有する部材の製造方法 |
| EP1894646B1 (de) * | 2006-09-01 | 2012-10-17 | Feintool Intellectual Property AG | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Verzahnung an einem umgeformten und feingeschnittenen dreidimensionalen Körper |
| CN103658500A (zh) * | 2013-12-11 | 2014-03-26 | 山东建筑大学 | 一种直齿圆柱内齿轮的精密温锻一次成形新工艺 |
-
1988
- 1988-06-15 JP JP14754488A patent/JPH01317653A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103501934A (zh) * | 2011-03-24 | 2014-01-08 | 爱信艾达株式会社 | 齿形部件的制造方法、齿形部件的制造装置以及齿形部件 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01317653A (ja) | 1989-12-22 |
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