JPH07314177A - ろう付用組成物及びろう付用組成物が設けられてなる Ａｌ材料並びに熱交換器 - Google Patents
ろう付用組成物及びろう付用組成物が設けられてなる Ａｌ材料並びに熱交換器Info
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- JPH07314177A JPH07314177A JP6250999A JP25099994A JPH07314177A JP H07314177 A JPH07314177 A JP H07314177A JP 6250999 A JP6250999 A JP 6250999A JP 25099994 A JP25099994 A JP 25099994A JP H07314177 A JPH07314177 A JP H07314177A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ろう付コストが低廉で、かつ、ろう付けされ
た製品の耐蝕性に富むろう付け技術を提供することであ
る。 【構成】 Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末と、バインダと
を含有してなり、前記Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末にお
けるＺｎ含有量が１０〜５５ｗｔ％であるろう付用組成
物。
た製品の耐蝕性に富むろう付け技術を提供することであ
る。 【構成】 Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末と、バインダと
を含有してなり、前記Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末にお
けるＺｎ含有量が１０〜５５ｗｔ％であるろう付用組成
物。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車用のエバ
ポレータ、コンデンサ、ラジエータ等の熱交換器に用い
られる技術に関するものである。
ポレータ、コンデンサ、ラジエータ等の熱交換器に用い
られる技術に関するものである。
【０００２】
【発明の背景】従来、アルミニウム又はアルミニウム合
金材料（以下、Ａｌ材料）からなる熱交換器は、ろう材
がクラッドされたブレージングシートでチューブ又はフ
ィンを構成し、これを所定の形状に組み立て、ろう付す
ることにより製造されている。しかしながら、ブレージ
ングシートは製造が難しく、歩留りが悪い為にコストが
高く付く。しかも、ブレージングシートはリサイクルに
適していないことから、廃棄物の処理が高く付く。更に
は、ブレージングシートでチューブを構成する為には、
電縫等の特殊な技術が必要である。又、ブレージングシ
ートでフィンを構成する場合には、加工性が悪く、治工
具の損耗が激しく、そして薄肉化できない為に、熱交換
器の小型・軽量化が図れ難い等の問題がある。
金材料（以下、Ａｌ材料）からなる熱交換器は、ろう材
がクラッドされたブレージングシートでチューブ又はフ
ィンを構成し、これを所定の形状に組み立て、ろう付す
ることにより製造されている。しかしながら、ブレージ
ングシートは製造が難しく、歩留りが悪い為にコストが
高く付く。しかも、ブレージングシートはリサイクルに
適していないことから、廃棄物の処理が高く付く。更に
は、ブレージングシートでチューブを構成する為には、
電縫等の特殊な技術が必要である。又、ブレージングシ
ートでフィンを構成する場合には、加工性が悪く、治工
具の損耗が激しく、そして薄肉化できない為に、熱交換
器の小型・軽量化が図れ難い等の問題がある。
【０００３】ところで、ブレージングシートのろう材と
しては、例えば特公昭５８−２７０３７号公報に示され
るように、主に、Ａｌ−Ｓｉ合金が用いられている。
尚、ろう材として、この他にも、例えば特公昭５８−２
７０３７号公報、特開平３−１５１１８８号などに示さ
れるようにＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金なども知られている
が、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金からなるろう材をクラッド
してブレージングシートを作製しようとすると、これは
困難で、現実には用いられていない。
しては、例えば特公昭５８−２７０３７号公報に示され
るように、主に、Ａｌ−Ｓｉ合金が用いられている。
尚、ろう材として、この他にも、例えば特公昭５８−２
７０３７号公報、特開平３−１５１１８８号などに示さ
れるようにＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金なども知られている
が、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金からなるろう材をクラッド
してブレージングシートを作製しようとすると、これは
困難で、現実には用いられていない。
【０００４】又、ろう材として、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合
金ではなく、Ａｌ−Ｓｉ合金を用いた場合には、耐蝕性
の向上を図る為、Ｚｎ膜を溶射などの手段で予め設けて
おくことが提案されている。すなわち、表面にＺｎ膜を
設けたチューブとフィンとをＡｌ−Ｓｉ合金によってろ
う付けすることが提案されている。しかしながら、この
技術は、Ｚｎ膜を設ける工程、ろう付工程と言ったよう
に工程が煩瑣になり、好ましいものとは言えない。
金ではなく、Ａｌ−Ｓｉ合金を用いた場合には、耐蝕性
の向上を図る為、Ｚｎ膜を溶射などの手段で予め設けて
おくことが提案されている。すなわち、表面にＺｎ膜を
設けたチューブとフィンとをＡｌ−Ｓｉ合金によってろ
う付けすることが提案されている。しかしながら、この
技術は、Ｚｎ膜を設ける工程、ろう付工程と言ったよう
に工程が煩瑣になり、好ましいものとは言えない。
【０００５】又、上記Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金からなる
ろう材（線状のろう材）によってチューブとフィンとを
ろう付けすることも提案されている。しかしながら、こ
の技術は、Ａｌ材料よりなるチューブにＺｎが良好に拡
散して行かないので、犠牲陽極効果によって耐蝕性を確
保しようとする目的が十分には達成できない。
ろう材（線状のろう材）によってチューブとフィンとを
ろう付けすることも提案されている。しかしながら、こ
の技術は、Ａｌ材料よりなるチューブにＺｎが良好に拡
散して行かないので、犠牲陽極効果によって耐蝕性を確
保しようとする目的が十分には達成できない。
【０００６】すなわち、十分な耐蝕性を確保しようとす
ると、工程が煩瑣になり、コスト的に好ましくなく、逆
に、低廉なコストを目指すと、耐蝕性が十分には確保さ
れ難い。
ると、工程が煩瑣になり、コスト的に好ましくなく、逆
に、低廉なコストを目指すと、耐蝕性が十分には確保さ
れ難い。
【０００７】
【発明の開示】本発明の目的は、ろう付コストが低廉
で、かつ、ろう付けされた製品の耐蝕性に富むろう付け
技術を提供することである。この本発明の目的は、Ａｌ
−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末とバインダとを含有してなり、
前記Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末におけるＺｎ含有量が
１０〜５５ｗｔ％であることを特徴とするろう付用組成
物によって達成される。
で、かつ、ろう付けされた製品の耐蝕性に富むろう付け
技術を提供することである。この本発明の目的は、Ａｌ
−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末とバインダとを含有してなり、
前記Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末におけるＺｎ含有量が
１０〜５５ｗｔ％であることを特徴とするろう付用組成
物によって達成される。
【０００８】又、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末とバイン
ダと溶剤とを含有してなり、前記Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合
金粉末におけるＺｎ含有量が１０〜５５ｗｔ％であるこ
とを特徴とするろう付用組成物によって達成される。
又、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末とバインダとフラック
スと溶剤とを含有してなり、前記Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合
金粉末におけるＺｎ含有量が１０〜５５ｗｔ％であるこ
とを特徴とするろう付用組成物によって達成される。
ダと溶剤とを含有してなり、前記Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合
金粉末におけるＺｎ含有量が１０〜５５ｗｔ％であるこ
とを特徴とするろう付用組成物によって達成される。
又、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末とバインダとフラック
スと溶剤とを含有してなり、前記Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合
金粉末におけるＺｎ含有量が１０〜５５ｗｔ％であるこ
とを特徴とするろう付用組成物によって達成される。
【０００９】尚、上記Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末のＺ
ｎ含有量は、好ましくは１０〜４０ｗｔ％、より好まし
くは１１〜３６ｗｔ％、もっと好ましくは１２〜２５ｗ
ｔ％である。又、ろう材としての機能を充分に発揮させ
る為、上記Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末のＳｉ含有量
は、より好ましくは５〜１５ｗｔ％、もっと好ましくは
５〜１１ｗｔ％である。
ｎ含有量は、好ましくは１０〜４０ｗｔ％、より好まし
くは１１〜３６ｗｔ％、もっと好ましくは１２〜２５ｗ
ｔ％である。又、ろう材としての機能を充分に発揮させ
る為、上記Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末のＳｉ含有量
は、より好ましくは５〜１５ｗｔ％、もっと好ましくは
５〜１１ｗｔ％である。
【００１０】又、耐蝕性向上の観点から、上記Ａｌ−Ｓ
ｉ−Ｚｎ系合金粉末はＩｎを含有、特にそのＩｎ含有量
が０．００１〜０．１ｗｔ％であるものが好ましい。よ
り好ましくは０．０１〜０．１ｗｔ％である。その他の
成分として、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末中に０．００
１〜０．０７ｗｔ％のＢｅ、０．０２〜０．２０ｗｔ％
のＢｉ、その他の不可避不純物を含んでいても良い。
ｉ−Ｚｎ系合金粉末はＩｎを含有、特にそのＩｎ含有量
が０．００１〜０．１ｗｔ％であるものが好ましい。よ
り好ましくは０．０１〜０．１ｗｔ％である。その他の
成分として、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末中に０．００
１〜０．０７ｗｔ％のＢｅ、０．０２〜０．２０ｗｔ％
のＢｉ、その他の不可避不純物を含んでいても良い。
【００１１】又、ろう材としての機能を充分に発揮させ
る為、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末は、粒径が１０〜２
００μｍのものであることが好ましい。より好ましくは
１０〜５３μｍのものである。本発明のＡｌ−Ｓｉ−Ｚ
ｎ系合金粉末をチューブやヘッダーパイプ等のＡｌ材料
の表面に設ける為に、本発明ではバインダが用いられ
る。このバインダはろう付温度より低い温度で揮発する
傾向の高いものであることが好ましい。特に、分子量１
０００〜１０００００のアクリル系あるいはメタクリル
系の樹脂であることが好ましい。例えば、分子量１００
０〜１０００００のポリアクリル酸ブチル等が挙げられ
る。
る為、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末は、粒径が１０〜２
００μｍのものであることが好ましい。より好ましくは
１０〜５３μｍのものである。本発明のＡｌ−Ｓｉ−Ｚ
ｎ系合金粉末をチューブやヘッダーパイプ等のＡｌ材料
の表面に設ける為に、本発明ではバインダが用いられ
る。このバインダはろう付温度より低い温度で揮発する
傾向の高いものであることが好ましい。特に、分子量１
０００〜１０００００のアクリル系あるいはメタクリル
系の樹脂であることが好ましい。例えば、分子量１００
０〜１０００００のポリアクリル酸ブチル等が挙げられ
る。
【００１２】Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末とバインダと
の配合割合は、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末／バインダ
が重量比で１００／０．１〜１００／１００であること
が好ましい。より好ましくは１００／５〜１００／２０
である。本発明のろう付用組成物をＡｌ材表面に設ける
為、一般的には、塗布手段が用いられる。塗布手段とし
ては、例えばスプレー法、フローコーター法、ロールコ
ーター法、刷毛塗りといった各種の手段を採用できる。
そして、かかる手段により、好ましくは乾燥後の厚さが
約５〜２００μｍとなるよう本発明のろう付用組成物が
塗布される。より好ましくは約１０〜１５０μｍ、もっ
と好ましくは約２０〜６０μｍである。特に、Ａｌ−Ｓ
ｉ−Ｚｎ系合金粉末が２０〜４００ｇ／ｍ 2 、特に４０
〜１２０ｇ／ｍ2 程度あるように塗布されることが好ま
しい。この塗布の為に用いられる溶剤としては、例えば
メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、
イソプロピルアルコール、ペンタノール等の炭素数１〜
８の脂肪族アルコールを好ましい例として挙げることが
出来る。これらの中で最も好ましい溶剤はイソプロピル
アルコールである。
の配合割合は、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末／バインダ
が重量比で１００／０．１〜１００／１００であること
が好ましい。より好ましくは１００／５〜１００／２０
である。本発明のろう付用組成物をＡｌ材表面に設ける
為、一般的には、塗布手段が用いられる。塗布手段とし
ては、例えばスプレー法、フローコーター法、ロールコ
ーター法、刷毛塗りといった各種の手段を採用できる。
そして、かかる手段により、好ましくは乾燥後の厚さが
約５〜２００μｍとなるよう本発明のろう付用組成物が
塗布される。より好ましくは約１０〜１５０μｍ、もっ
と好ましくは約２０〜６０μｍである。特に、Ａｌ−Ｓ
ｉ−Ｚｎ系合金粉末が２０〜４００ｇ／ｍ 2 、特に４０
〜１２０ｇ／ｍ2 程度あるように塗布されることが好ま
しい。この塗布の為に用いられる溶剤としては、例えば
メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、
イソプロピルアルコール、ペンタノール等の炭素数１〜
８の脂肪族アルコールを好ましい例として挙げることが
出来る。これらの中で最も好ましい溶剤はイソプロピル
アルコールである。
【００１３】バインダと溶剤との配合割合は、バインダ
／溶剤が重量比で１００／１００〜１００／１００００
であることが好ましい。より好ましくは１００／５００
〜１００／２０００である。ろう付けに際しては、例え
ばＫＦ−ＡｌＦ3 ，ＲｂＦ−ＡｌＦ3 のようなフッ化物
系のフラックスが用いられる。この為、予め、このよう
なフラックスを本発明のろう付用組成物に添加しておく
ことが出来る。勿論、前記以外のフラックスを用いても
良い。このようなフラックスの配合割合は、Ａｌ−Ｓｉ
−Ｚｎ系合金粉末／フラックスが重量比で１００／３〜
１００／５０であることが好ましい。より好ましくは１
００／１０〜１００／３０である。尚、このフラックス
はろう付用組成物中に最初から添加されていることが好
ましいけれども、ろう付時に後から添加しても良い。
／溶剤が重量比で１００／１００〜１００／１００００
であることが好ましい。より好ましくは１００／５００
〜１００／２０００である。ろう付けに際しては、例え
ばＫＦ−ＡｌＦ3 ，ＲｂＦ−ＡｌＦ3 のようなフッ化物
系のフラックスが用いられる。この為、予め、このよう
なフラックスを本発明のろう付用組成物に添加しておく
ことが出来る。勿論、前記以外のフラックスを用いても
良い。このようなフラックスの配合割合は、Ａｌ−Ｓｉ
−Ｚｎ系合金粉末／フラックスが重量比で１００／３〜
１００／５０であることが好ましい。より好ましくは１
００／１０〜１００／３０である。尚、このフラックス
はろう付用組成物中に最初から添加されていることが好
ましいけれども、ろう付時に後から添加しても良い。
【００１４】すなわち、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末
と、バインダと、溶剤とを含有してなり、前記Ａｌ−Ｓ
ｉ−Ｚｎ系合金粉末におけるＺｎ含有量は１０〜４０ｗ
ｔ％、Ｓｉ含有量は５〜１１ｗｔ％であり、前記Ａｌ−
Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末の粒径が１０〜２００μｍであ
り、前記バインダはアクリル系及びメタクリル系の樹脂
の群の中から選ばれる分子量が１０００〜１０００００
のものであり、前記Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末と前記
バインダとの割合は、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末１０
０重量部に対してバインダが０．１〜１００重量部であ
り、前記バインダと前記溶剤との割合は、バインダ１０
０重量部に対して溶剤が１００〜１００００重量部であ
るろう付用組成物を用いることが出来る。
と、バインダと、溶剤とを含有してなり、前記Ａｌ−Ｓ
ｉ−Ｚｎ系合金粉末におけるＺｎ含有量は１０〜４０ｗ
ｔ％、Ｓｉ含有量は５〜１１ｗｔ％であり、前記Ａｌ−
Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末の粒径が１０〜２００μｍであ
り、前記バインダはアクリル系及びメタクリル系の樹脂
の群の中から選ばれる分子量が１０００〜１０００００
のものであり、前記Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末と前記
バインダとの割合は、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末１０
０重量部に対してバインダが０．１〜１００重量部であ
り、前記バインダと前記溶剤との割合は、バインダ１０
０重量部に対して溶剤が１００〜１００００重量部であ
るろう付用組成物を用いることが出来る。
【００１５】又、上記本発明の目的は、上記のろう付用
組成物が表面に設けられてなることを特徴とするＡｌ材
料によって達成される。本発明のろう付組成物が塗布さ
れるＡｌ材は、熱交換器を構成する部品、すなわちフィ
ンであっても良いが、チューブやヘッダーパイプの表面
に塗布されることが好ましい。
組成物が表面に設けられてなることを特徴とするＡｌ材
料によって達成される。本発明のろう付組成物が塗布さ
れるＡｌ材は、熱交換器を構成する部品、すなわちフィ
ンであっても良いが、チューブやヘッダーパイプの表面
に塗布されることが好ましい。
【００１６】そして、このようにろう付用組成物が表面
に塗布されたチューブ（及びヘッダーパイプ）とフィン
とが所定のものに組み合わされ、この後真空雰囲気や不
活性雰囲気下でのフラックスを用いたろう付けにより接
合され、熱交換器とされる。すなわち、上記本発明の目
的は、上記のろう付用組成物が表面に設けられたＡｌ材
料からなる第１の熱交換器構成部品（例えば、チューブ
及び／又はヘッダーパイプ）と、第２の熱交換器構成部
品（例えば、フィン）とが組み合わされ、フラックスを
用いたろう付けにより接合されてなることを特徴とする
熱交換器によって達成される。
に塗布されたチューブ（及びヘッダーパイプ）とフィン
とが所定のものに組み合わされ、この後真空雰囲気や不
活性雰囲気下でのフラックスを用いたろう付けにより接
合され、熱交換器とされる。すなわち、上記本発明の目
的は、上記のろう付用組成物が表面に設けられたＡｌ材
料からなる第１の熱交換器構成部品（例えば、チューブ
及び／又はヘッダーパイプ）と、第２の熱交換器構成部
品（例えば、フィン）とが組み合わされ、フラックスを
用いたろう付けにより接合されてなることを特徴とする
熱交換器によって達成される。
【００１７】本発明で、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末を
採用した理由は次の通りである。 犠牲陽極効果を奏するＺｎをチューブあるいはヘッ
ダーパイプ表面層に均一に拡散させることが出来、チュ
ーブやヘッダーパイプの耐蝕性及び耐孔食性を向上させ
ることが出来る。尚、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末の代
わりに、Ａｌ−Ｓｉ系合金粉末を用いた場合には、チュ
ーブやヘッダーパイプの耐蝕性や耐孔食性が劣ってい
た。
採用した理由は次の通りである。 犠牲陽極効果を奏するＺｎをチューブあるいはヘッ
ダーパイプ表面層に均一に拡散させることが出来、チュ
ーブやヘッダーパイプの耐蝕性及び耐孔食性を向上させ
ることが出来る。尚、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末の代
わりに、Ａｌ−Ｓｉ系合金粉末を用いた場合には、チュ
ーブやヘッダーパイプの耐蝕性や耐孔食性が劣ってい
た。
【００１８】又、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末の代わり
に、Ａｌ−Ｓｉ系合金粉末とＺｎ粉末との混合粉末を用
いた場合でも、耐蝕性や耐孔食性が劣っていた。 必要な場所に必要な量のろう材を簡単に供給出来
る。尚、クラッドなどの技術は不要で、極めて簡単に実
施できる。この為、コストは低廉である。特に、クラッ
ドによっては設けることが困難とされていたＡｌ−Ｓｉ
−Ｚｎ系合金からなるろう材層を簡単に設けることが出
来る。 必要に応じて粉末状の各種添加物（例えば、ろう付
用フラックス）を一体でろう材の膜中に供給できる。
に、Ａｌ−Ｓｉ系合金粉末とＺｎ粉末との混合粉末を用
いた場合でも、耐蝕性や耐孔食性が劣っていた。 必要な場所に必要な量のろう材を簡単に供給出来
る。尚、クラッドなどの技術は不要で、極めて簡単に実
施できる。この為、コストは低廉である。特に、クラッ
ドによっては設けることが困難とされていたＡｌ−Ｓｉ
−Ｚｎ系合金からなるろう材層を簡単に設けることが出
来る。 必要に応じて粉末状の各種添加物（例えば、ろう付
用フラックス）を一体でろう材の膜中に供給できる。
【００１９】又、本発明によれば、熱交換器の製造に際
してブレージングシートを用いる必要がなくなったこと
から、コストが低廉になる。又、ブレージングシートで
フィンを作製する必要がないから、フィンの薄肉化が図
れ、小型・軽量化を図れる。以下、具体的な実施例を挙
げて説明する。
してブレージングシートを用いる必要がなくなったこと
から、コストが低廉になる。又、ブレージングシートで
フィンを作製する必要がないから、フィンの薄肉化が図
れ、小型・軽量化を図れる。以下、具体的な実施例を挙
げて説明する。
【００２０】
【実施例】アトマイズ法を用いて、乾燥窒素雰囲気中に
おいて、下記の表−１に示す組成で、平均粒径１０〜４
５μｍの略球状の粉末を作成した。 表−１ 組 成（ｗｔ％） 平均粒径 Ｓｉ Ｚｎ Ｉｎ Ｂｅ Ｂｉ Ａｌ （μｍ） 実施例１ 5.00 11.00 0.00 0.00 0.00 残り １０ 実施例２ 6.00 11.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ 実施例３ 14.00 11.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ 実施例４ 5.00 11.00 0.03 0.00 0.00 残り ２０ 実施例５ 10.00 15.00 0.00 0.00 0.00 残り １０ 実施例６ 9.98 15.00 0.02 0.00 0.00 残り ３０ 実施例７ 10.15 15.00 0.02 0.04 0.08 残り ３０ 実施例８ 7.00 20.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ 実施例９ 10.00 20.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ 実施例10 8.20 25.00 0.01 0.00 0.00 残り ２０ 実施例11 7.00 25.00 0.08 0.00 0.00 残り ２０ 実施例12 7.00 30.00 0.08 0.00 0.00 残り ４０ 実施例13 8.00 30.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ 実施例14 12.00 30.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ 実施例15 10.00 35.00 0.00 0.00 0.00 残り ２０ 実施例16 10.00 35.00 0.08 0.00 0.00 残り ２０ 実施例17 8.10 36.00 0.01 0.00 0.00 残り ４５ 実施例18 9.00 40.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ 実施例19 13.00 40.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ 比較例１ 8.00 7.00 0.10 0.00 0.00 残り ３０ 比較例２ 8.00 5.00 0.01 0.00 0.00 残り ３０ 比較例３ 8.00 0.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ この合金粉末１００重量部と、バインダ（平均分子量１
００００のポリアクリル酸ブチル）１０重量部と、溶剤
（イソプロピルアルコール）５０重量部と、フラックス
（ＫＦ−ＡｌＦ3 ）１５重量部とを混合・攪拌し、ろう
付用組成物を作成した。
おいて、下記の表−１に示す組成で、平均粒径１０〜４
５μｍの略球状の粉末を作成した。 表−１ 組 成（ｗｔ％） 平均粒径 Ｓｉ Ｚｎ Ｉｎ Ｂｅ Ｂｉ Ａｌ （μｍ） 実施例１ 5.00 11.00 0.00 0.00 0.00 残り １０ 実施例２ 6.00 11.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ 実施例３ 14.00 11.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ 実施例４ 5.00 11.00 0.03 0.00 0.00 残り ２０ 実施例５ 10.00 15.00 0.00 0.00 0.00 残り １０ 実施例６ 9.98 15.00 0.02 0.00 0.00 残り ３０ 実施例７ 10.15 15.00 0.02 0.04 0.08 残り ３０ 実施例８ 7.00 20.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ 実施例９ 10.00 20.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ 実施例10 8.20 25.00 0.01 0.00 0.00 残り ２０ 実施例11 7.00 25.00 0.08 0.00 0.00 残り ２０ 実施例12 7.00 30.00 0.08 0.00 0.00 残り ４０ 実施例13 8.00 30.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ 実施例14 12.00 30.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ 実施例15 10.00 35.00 0.00 0.00 0.00 残り ２０ 実施例16 10.00 35.00 0.08 0.00 0.00 残り ２０ 実施例17 8.10 36.00 0.01 0.00 0.00 残り ４５ 実施例18 9.00 40.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ 実施例19 13.00 40.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ 比較例１ 8.00 7.00 0.10 0.00 0.00 残り ３０ 比較例２ 8.00 5.00 0.01 0.00 0.00 残り ３０ 比較例３ 8.00 0.00 0.00 0.00 0.00 残り ３０ この合金粉末１００重量部と、バインダ（平均分子量１
００００のポリアクリル酸ブチル）１０重量部と、溶剤
（イソプロピルアルコール）５０重量部と、フラックス
（ＫＦ−ＡｌＦ3 ）１５重量部とを混合・攪拌し、ろう
付用組成物を作成した。
【００２１】そして、厚さ２ｍｍ、幅２０ｍｍ、長さ５
００ｍｍのＡｌ合金製の押出偏平多穴管の表面に上記ろ
う付用組成物を厚さ約３０μｍ（合金粉末量６０ｇ／ｍ
2 ）となるように塗布した。又、押出偏平多穴管が差し
込まれるＡｌ合金製のヘッダーパイプの部分にも上記ろ
う付用組成物を厚さ約１５０μｍ（合金粉末量３００ｇ
／ｍ2 ）となるように塗布した。
００ｍｍのＡｌ合金製の押出偏平多穴管の表面に上記ろ
う付用組成物を厚さ約３０μｍ（合金粉末量６０ｇ／ｍ
2 ）となるように塗布した。又、押出偏平多穴管が差し
込まれるＡｌ合金製のヘッダーパイプの部分にも上記ろ
う付用組成物を厚さ約１５０μｍ（合金粉末量３００ｇ
／ｍ2 ）となるように塗布した。
【００２２】これら押出偏平多穴管とヘッダーパイプと
Ａｌ合金製フィンとを組み付け、乾燥窒素雰囲気下にお
いて約６００℃で５分間保持してフラックスろう付けを
行い、図１に示す車載用コンデンサを得た。尚、図１
中、１はフィン、２は押出偏平多穴管、３はヘッダーパ
イプである。このようにして得られた熱交換器につい
て、ろう付接合率、酸性人工海水の噴霧による押出偏平
多穴管表面の耐蝕性及び耐孔食性を調べたので、その結
果を表−２に示す。
Ａｌ合金製フィンとを組み付け、乾燥窒素雰囲気下にお
いて約６００℃で５分間保持してフラックスろう付けを
行い、図１に示す車載用コンデンサを得た。尚、図１
中、１はフィン、２は押出偏平多穴管、３はヘッダーパ
イプである。このようにして得られた熱交換器につい
て、ろう付接合率、酸性人工海水の噴霧による押出偏平
多穴管表面の耐蝕性及び耐孔食性を調べたので、その結
果を表−２に示す。
【００２３】 表−２ ろう付接合率 耐蝕性 耐孔食性 実施例１ ９８％ ○ ◎ 実施例２ ９８％ ○ ◎ 実施例３ ９８％ ○ ◎ 実施例４ ９８％ ○ ◎ 実施例５ ９７．５％ ○ ◎ 実施例６ ９８％ ○ ◎ 実施例７ ９８％ ○ ◎ 実施例８ ９８％ ○ ◎ 実施例９ ９８％ ○ ◎ 実施例１０ ９８％ ○ ◎ 実施例１１ ９８％ ○ ◎ 実施例１２ ９９％ ○ ◎ 実施例１３ ９８％ ○ ◎ 実施例１４ ９８％ ○ ◎ 実施例１５ ９８％ ○ ◎ 実施例１６ ９８％ ○ ◎ 実施例１７ ９９％ ○ ◎ 実施例１８ ９９％ ○ ◎ 実施例１９ ９８％ ○ ◎ 比較例１ ９７％ △ × 比較例２ ９７％ △ × 比較例３ ９６％ × × 比較例４ ９６％ × × 比較例５ ９６％ ○ ○ 比較例６ ８０％ × × ＊比較例４は、30μm の大きさのＡｌ−Ｓｉ系合金（Al
92wt%-Si8wt%）粉末70重量部と30μm の大きさのＺｎ粉
末30重量部との混合粉末を用い、実施例１と同様にした
場合。
92wt%-Si8wt%）粉末70重量部と30μm の大きさのＺｎ粉
末30重量部との混合粉末を用い、実施例１と同様にした
場合。
【００２４】＊比較例５は、溶射Ｚｎ膜が設けられたＡ
１製の押出偏平多穴管の表面に30μm の大きさのＡｌ−
Ｓｉ系合金（Al92wt%-Si8wt%）粉末のろう付用組成物が
塗布されており、フラックスろう付けした場合。 ＊比較例６は、実施例１と同一組成のＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ
系合金からなるろう材（粉末ではなく、線材）を用い、
フラックスろう付けした場合。
１製の押出偏平多穴管の表面に30μm の大きさのＡｌ−
Ｓｉ系合金（Al92wt%-Si8wt%）粉末のろう付用組成物が
塗布されており、フラックスろう付けした場合。 ＊比較例６は、実施例１と同一組成のＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ
系合金からなるろう材（粉末ではなく、線材）を用い、
フラックスろう付けした場合。
【００２５】＊耐蝕性における○印：チューブから僅か
な腐食が見られるのみ △印：チューブ全体に軽度な腐食が見られる ×印：チューブ全体に激しい腐食が見られる ＊耐孔食性における◎印：チューブの極く表面のみが腐
食 ○印：チューブに僅かに侵食が見られる △印：チューブに貫通に近い侵食が見られる ×印：チューブに貫通孔が多数見られる 又、コイル状に巻き取られたＡ１製の押出偏平多穴管の
表面に上記ろう付用組成物を厚さ約３０μｍ（合金粉末
量６０ｇ／ｍ2 ）となるように塗布し、この後所定の長
さに切断し、これとヘッダーパイプとフィンとを組み付
け、上記実施例と同様にして図１に示す車載用コンデン
サを得た。このようにして得られた熱交換器について、
ろう付接合率、押出偏平多穴管表面の耐蝕性及び耐孔食
性を調べた処、表−２と同様な結果が得られた。
な腐食が見られるのみ △印：チューブ全体に軽度な腐食が見られる ×印：チューブ全体に激しい腐食が見られる ＊耐孔食性における◎印：チューブの極く表面のみが腐
食 ○印：チューブに僅かに侵食が見られる △印：チューブに貫通に近い侵食が見られる ×印：チューブに貫通孔が多数見られる 又、コイル状に巻き取られたＡ１製の押出偏平多穴管の
表面に上記ろう付用組成物を厚さ約３０μｍ（合金粉末
量６０ｇ／ｍ2 ）となるように塗布し、この後所定の長
さに切断し、これとヘッダーパイプとフィンとを組み付
け、上記実施例と同様にして図１に示す車載用コンデン
サを得た。このようにして得られた熱交換器について、
ろう付接合率、押出偏平多穴管表面の耐蝕性及び耐孔食
性を調べた処、表−２と同様な結果が得られた。
【００２６】これによれば、本発明になるものは、ろう
付性に優れており、しかも耐蝕性および耐孔食性に優れ
たものであることが判る。そして、ここで注目されるこ
とは、単に、Ｚｎが用いられたことから耐蝕性や耐孔食
性に富むようになったと言ったものではないことであ
る。すなわち、Ｚｎが用いられても、これがＡｌ−Ｓｉ
合金粉末とＺｎ粉末との混合物の形態である場合には、
本発明のような特長が奏されていない。この点について
の子細な解明は現時点では定かでないものの、大事なこ
とはＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金の粉末が用いられなければ
ならないことであった。
付性に優れており、しかも耐蝕性および耐孔食性に優れ
たものであることが判る。そして、ここで注目されるこ
とは、単に、Ｚｎが用いられたことから耐蝕性や耐孔食
性に富むようになったと言ったものではないことであ
る。すなわち、Ｚｎが用いられても、これがＡｌ−Ｓｉ
合金粉末とＺｎ粉末との混合物の形態である場合には、
本発明のような特長が奏されていない。この点について
の子細な解明は現時点では定かでないものの、大事なこ
とはＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金の粉末が用いられなければ
ならないことであった。
【００２７】しかも、単に、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金と
言うのみではなく、Ｚｎ含有量が１０〜５５ｗｔ％のよ
うに高含有でなければならない。かつ、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚ
ｎ系合金が用いられれば良いのではない。すなわち、比
較例６との対比から判るように、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合
金は粉末形態のものが用いられなければならない。
言うのみではなく、Ｚｎ含有量が１０〜５５ｗｔ％のよ
うに高含有でなければならない。かつ、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚ
ｎ系合金が用いられれば良いのではない。すなわち、比
較例６との対比から判るように、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合
金は粉末形態のものが用いられなければならない。
【００２８】そして、Ａｌ製チューブとＡｌ合金製フィ
ンとのろう付けを６００℃以下の低い温度で実施でき、
それだけろう付けが簡単になるのみでなく、Ａｌ材料が
高熱による損傷を受け難いものとなる。
ンとのろう付けを６００℃以下の低い温度で実施でき、
それだけろう付けが簡単になるのみでなく、Ａｌ材料が
高熱による損傷を受け難いものとなる。
【００２９】
【効果】耐蝕性および耐孔食性に優れており、しかもろ
う付けが確実なものである。
う付けが確実なものである。
【図１】本発明の実施によりろう付けされてなる車載用
コンデンサの概略図
コンデンサの概略図
１ フィン ２ 押出偏平多穴管 ３ ヘッダーパイプ
Claims (12)
- 【請求項１】 Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末と、バイン
ダとを含有してなり、前記Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末
におけるＺｎ含有量が１０〜５５ｗｔ％であることを特
徴とするろう付用組成物。 - 【請求項２】 Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末におけるＳ
ｉ含有量が５〜１５ｗｔ％であることを特徴とする請求
項１に記載のろう付用組成物。 - 【請求項３】 Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末はＩｎを含
有するものであり、そのＩｎ含有量が０．００１〜０．
１ｗｔ％であることを特徴とする請求項１または請求項
２に記載のろう付用組成物。 - 【請求項４】 Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末はＢｅを含
有するものであり、そのＢｅ含有量が０．００１〜０．
０７ｗｔ％であることを特徴とする請求項１〜請求項３
いずれかに記載のろう付用組成物。 - 【請求項５】 Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末はＢｉを含
有するものであり、そのＢｉ含有量が０．０２〜０．２
ｗｔ％であることを特徴とする請求項１〜請求項４いず
れかに記載のろう付用組成物。 - 【請求項６】 Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末は、粒径が
１０〜２００μｍであることを特徴とする請求項１〜請
求項５いずれかに記載のろう付用組成物。 - 【請求項７】 Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末とバインダ
との割合は、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末１００重量部
に対してバインダが０．１〜１００重量部であることを
特徴とする請求項１〜請求項６いずれかに記載のろう付
用組成物。 - 【請求項８】 更に溶剤を含有してなり、バインダ１０
０重量部に対して溶剤が１００〜１００００であること
を特徴とする請求項１〜請求項７いずれかに記載のろう
付用組成物。 - 【請求項９】 更にフラックスを含有してなり、Ａｌ−
Ｓｉ−Ｚｎ系合金粉末１００重量部に対してフラックス
が３〜５０重量部であることを特徴とする請求項１〜請
求項８いずれかに記載のろう付用組成物。 - 【請求項１０】 請求項１〜請求項９いずれかに記載の
ろう付用組成物が表面に設けられてなることを特徴とす
るＡｌ材料。 - 【請求項１１】 請求項１〜請求項９いずれかに記載の
ろう付用組成物が表面に設けられたＡｌ材料からなるチ
ューブと、フィンとが組み合わされ、フラックスを用い
たろう付けにより接合されてなることを特徴とする熱交
換器。 - 【請求項１２】 請求項１〜請求項９いずれかに記載の
ろう付用組成物が表面に設けられたＡｌ材料からなるヘ
ッダーパイプ及びチューブと、フィンとが組み合わさ
れ、フラックスを用いたろう付けにより接合されてなる
ことを特徴とする熱交換器。
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