JPH07245365A - リードフレーム及びその製造方法 - Google Patents
リードフレーム及びその製造方法Info
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- JPH07245365A JPH07245365A JP3364694A JP3364694A JPH07245365A JP H07245365 A JPH07245365 A JP H07245365A JP 3364694 A JP3364694 A JP 3364694A JP 3364694 A JP3364694 A JP 3364694A JP H07245365 A JPH07245365 A JP H07245365A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 コイニング加工によって生じるインナーリー
ドの正規位置からの位置ずれを防止し、高精度で信頼性
の高いリードフレームを得る。 【構成】 リードフレーム材を所定パターンにプレス抜
き加工した後、インナーリード１０の先端をタイバー１
２で連結した状態で前記インナーリード１０の先端側に
コイニング加工を施して製造するリードフレームの製造
方法において、前記各インナーリード１０に設けるコイ
ニング部１４の面積を一定にしてコイニング加工するこ
とを特徴とする。
ドの正規位置からの位置ずれを防止し、高精度で信頼性
の高いリードフレームを得る。 【構成】 リードフレーム材を所定パターンにプレス抜
き加工した後、インナーリード１０の先端をタイバー１
２で連結した状態で前記インナーリード１０の先端側に
コイニング加工を施して製造するリードフレームの製造
方法において、前記各インナーリード１０に設けるコイ
ニング部１４の面積を一定にしてコイニング加工するこ
とを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はリードフレーム及びその
製造方法に関する。
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】プレス抜き加工によって製造するリード
フレームでは、リードを所定パターンに形成した後、イ
ンナーリードの先端部分をコイニングにしてリードのね
じれ等を修整するとともにワイヤボンディング部を平坦
面にする加工を施す。図６はインナーリード１０の先端
をタイバー１２で連結した状態でコイニング加工する従
来方法を示す。コイニング加工ではインナーリードの先
端の所定範囲をコイニングパンチでつぶし加工する。図
で斜線部分がつぶし加工したコイニング部１４である。
フレームでは、リードを所定パターンに形成した後、イ
ンナーリードの先端部分をコイニングにしてリードのね
じれ等を修整するとともにワイヤボンディング部を平坦
面にする加工を施す。図６はインナーリード１０の先端
をタイバー１２で連結した状態でコイニング加工する従
来方法を示す。コイニング加工ではインナーリードの先
端の所定範囲をコイニングパンチでつぶし加工する。図
で斜線部分がつぶし加工したコイニング部１４である。
【０００３】コイニング加工は図６に示すようにインナ
ーリード１０の先端をタイバー１２で連結して行うが、
このようにタイバー１２で連結しておくのは後工程でめ
っき工程がありこの際にリードフレームが加熱されてイ
ンナーリード１０が変形することを防止するためであ
る。近年、リードフレームの多ピン化がさらに進み、リ
ードがきわめて高密度に形成されるようになってきてい
る。このような製品ではリードが細幅に形成されリード
間隔も狭いことから、リードのわずかな変形でも製品の
品質に重要な影響を与えるようになっているからであ
る。
ーリード１０の先端をタイバー１２で連結して行うが、
このようにタイバー１２で連結しておくのは後工程でめ
っき工程がありこの際にリードフレームが加熱されてイ
ンナーリード１０が変形することを防止するためであ
る。近年、リードフレームの多ピン化がさらに進み、リ
ードがきわめて高密度に形成されるようになってきてい
る。このような製品ではリードが細幅に形成されリード
間隔も狭いことから、リードのわずかな変形でも製品の
品質に重要な影響を与えるようになっているからであ
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、インナーリ
ードにコイニング加工を施す場合、従来は図６に示すよ
うにインナーリード１０の先端をカットするカット線Ｄ
Ｄ’（図の破線）に平行にコイニング部１４を設けるよ
うにしている。同図でＡＡ’はコイニング部１４の後端
位置の境界線、ＢＢ’はコイニング部１４の前端位置の
境界線を示し、ＣＣ’はタイバー１２の端縁線を示す。
カット線ＤＤ’は必ずしも一直線状になるものではな
く、図６に示す例のようにダイパッドとの位置関係等で
中途で屈曲するデザインとなるものも多い。
ードにコイニング加工を施す場合、従来は図６に示すよ
うにインナーリード１０の先端をカットするカット線Ｄ
Ｄ’（図の破線）に平行にコイニング部１４を設けるよ
うにしている。同図でＡＡ’はコイニング部１４の後端
位置の境界線、ＢＢ’はコイニング部１４の前端位置の
境界線を示し、ＣＣ’はタイバー１２の端縁線を示す。
カット線ＤＤ’は必ずしも一直線状になるものではな
く、図６に示す例のようにダイパッドとの位置関係等で
中途で屈曲するデザインとなるものも多い。
【０００５】図４はインナーリード１０に設けるコイニ
ング部を拡大して示す。図で斜線部分がコイニング部
で、上述したようにカット線ＤＤ’に平行、すなわち、
ＡＡ’線、ＢＢ’線がＤＤ’線に平行になるようにコイ
ニングした様子を示す。ところで、インナーリード１０
はダイパッドを取り囲むように配置するからインナーリ
ード１０は若干外側が開くようになる。このため、イン
ナーリード１０は完全には平行にならず、カット線Ｄ
Ｄ’に平行にコイニングした場合、各々のインナーリー
ド１０のコイニング部１４の面積がわずかずつ異なるよ
うになる。図４に示す例でコイニング部１４の面積
Ｓ1 、Ｓ2 、Ｓ3 はＳ1 ＜Ｓ2 ＜Ｓ3 の関係になってい
る。
ング部を拡大して示す。図で斜線部分がコイニング部
で、上述したようにカット線ＤＤ’に平行、すなわち、
ＡＡ’線、ＢＢ’線がＤＤ’線に平行になるようにコイ
ニングした様子を示す。ところで、インナーリード１０
はダイパッドを取り囲むように配置するからインナーリ
ード１０は若干外側が開くようになる。このため、イン
ナーリード１０は完全には平行にならず、カット線Ｄ
Ｄ’に平行にコイニングした場合、各々のインナーリー
ド１０のコイニング部１４の面積がわずかずつ異なるよ
うになる。図４に示す例でコイニング部１４の面積
Ｓ1 、Ｓ2 、Ｓ3 はＳ1 ＜Ｓ2 ＜Ｓ3 の関係になってい
る。
【０００６】コイニング加工はリードを若干伸ばすよう
に作用し、コイニング部の面積が大きいほど伸び量が大
きくなる。したがって、上記のように各リードのコイニ
ング部の面積が異なる場合は各リードで伸び量（図の矢
印方向に伸びる）に差異が生じ、コイニング後のリード
位置が正規のリード位置からずれるといった問題が生じ
る。図５はコイニングによって正規位置からリードがず
れる様子を示す。同図で実線がコイニング後のリード位
置、二点鎖線が正規のリード位置である。このようなコ
イニング加工による位置ずれの量はわずかであるが、イ
ンナーリードがきわめて高密度に形成される多ピンのリ
ードフレーム製品ではこのようなコイニング加工による
わずかな位置ずれであっても製品の良不良に重要な影響
を与える。
に作用し、コイニング部の面積が大きいほど伸び量が大
きくなる。したがって、上記のように各リードのコイニ
ング部の面積が異なる場合は各リードで伸び量（図の矢
印方向に伸びる）に差異が生じ、コイニング後のリード
位置が正規のリード位置からずれるといった問題が生じ
る。図５はコイニングによって正規位置からリードがず
れる様子を示す。同図で実線がコイニング後のリード位
置、二点鎖線が正規のリード位置である。このようなコ
イニング加工による位置ずれの量はわずかであるが、イ
ンナーリードがきわめて高密度に形成される多ピンのリ
ードフレーム製品ではこのようなコイニング加工による
わずかな位置ずれであっても製品の良不良に重要な影響
を与える。
【０００７】また、リードフレームをプレス加工によっ
て製造する場合、インナーリードの先端側で抜きスペー
スが狭くなることから抜き加工の際にパンチによる材料
の引っ張り込みによってインナーリードの先端側が薄厚
になる。図１２はコイニングパンチ１６でインナーリー
ド１０をコイニング加工する従来方法を示すもので、破
線はコイニング加工前のインナーリード１０を示す。従
来のコイニング加工では受け台１８に対して平行につぶ
し加工するから、コイニング部１４は先端側で浅く、基
部側で深くなる。この結果、コイニング部１４の平面形
状は図７に示すようにコイニング部１４の基部側が広が
った形状になる。多ピンのリードフレームではリード間
隔がきわめて狭くなっているからこのようにコイニング
部１４が幅広につぶし加工されると隣接するリードどう
しが接触して電気的に短絡するといった問題が生じる。
て製造する場合、インナーリードの先端側で抜きスペー
スが狭くなることから抜き加工の際にパンチによる材料
の引っ張り込みによってインナーリードの先端側が薄厚
になる。図１２はコイニングパンチ１６でインナーリー
ド１０をコイニング加工する従来方法を示すもので、破
線はコイニング加工前のインナーリード１０を示す。従
来のコイニング加工では受け台１８に対して平行につぶ
し加工するから、コイニング部１４は先端側で浅く、基
部側で深くなる。この結果、コイニング部１４の平面形
状は図７に示すようにコイニング部１４の基部側が広が
った形状になる。多ピンのリードフレームではリード間
隔がきわめて狭くなっているからこのようにコイニング
部１４が幅広につぶし加工されると隣接するリードどう
しが接触して電気的に短絡するといった問題が生じる。
【０００８】本発明はこのようなプレス加工によってリ
ードフレームを製造する場合において、とくにインナー
リードの先端部にコイニング加工を施すことによる問題
点を解消すべくなされたものであり、その目的とすると
ころは、コイニング加工によって生じるリードの位置ず
れやリード間の電気的短絡を防止して高精度で信頼性の
高いリードフレームを提供するとともにこれらリードフ
レームの好適な製造方法を提供しようとするものであ
る。
ードフレームを製造する場合において、とくにインナー
リードの先端部にコイニング加工を施すことによる問題
点を解消すべくなされたものであり、その目的とすると
ころは、コイニング加工によって生じるリードの位置ず
れやリード間の電気的短絡を防止して高精度で信頼性の
高いリードフレームを提供するとともにこれらリードフ
レームの好適な製造方法を提供しようとするものであ
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するため次の構成を備える。すなわち、リードフレーム
材を所定パターンにプレス抜き加工した後、インナーリ
ードの先端をタイバーで連結した状態で前記インナーリ
ードの先端側にコイニング加工を施して製造するリード
フレームの製造方法において、前記各インナーリードに
設けるコイニング部の面積を一定にしてコイニング加工
することを特徴とする。また、前記コイニング加工を施
すコイニングパンチのパンチ面をインナーリードの先端
側に当接する側が低位となる勾配面に形成し、前記パン
チ面の勾配を、コイニング加工の受け台に対して相対的
に平行となる面に対しプレス抜き加工によって先端側が
薄厚に形成されたインナーリードの勾配分を加えた勾配
に設定してコイニング加工することを特徴とする。ま
た、前記インナーリードを幅方向に横断してコイニング
するコイニングパンチを使用し、該コイニングパンチに
よって形成するコイニング部の前端位置あるいは後端位
置を規定する境界線の一方あるいは両方を、複数本のイ
ンナーリード間にわたって、前記インナーリードの先端
からタイバーをカットするカット線に平行となる位置に
対して傾斜させて設定したことを特徴とする。また、前
記インナーリードを幅方向に横断してコイニングするコ
イニングパンチを使用し、該コイニングパンチによって
形成するコイニング部の前端位置あるいは後端位置を規
定する境界線の一方あるいは両方を曲線によって設定し
たことを特徴とする。また、前記コイニング部の前端位
置を規定する境界線と前記コイニング部の後端位置を規
定する境界線をインナーリードの長手方向に直交させて
設定したことを特徴とする。また、前記インナーリード
にコイニング加工した後、前記インナーリードのボンデ
ィング等の所要部位にめっきを施すことを特徴とする。
また、インナーリードの先端をタイバーによって連結し
たリードフレームにおいて、前記各インナーリードに設
けたコイニング部の面積が一定に形成されたことを特徴
とする。また、前記インナーリードのコイニング部の厚
さが基部側から先端側にかけて徐々に薄厚に形成される
とともに、前記コイニング部の平面形状がコイニング部
の基部側から先端側にかけてほぼ同幅に形成されたこと
を特徴とする。また、前記インナーリードのボンディン
グ部等の所要部位にめっきが施されたものが有効であ
る。
するため次の構成を備える。すなわち、リードフレーム
材を所定パターンにプレス抜き加工した後、インナーリ
ードの先端をタイバーで連結した状態で前記インナーリ
ードの先端側にコイニング加工を施して製造するリード
フレームの製造方法において、前記各インナーリードに
設けるコイニング部の面積を一定にしてコイニング加工
することを特徴とする。また、前記コイニング加工を施
すコイニングパンチのパンチ面をインナーリードの先端
側に当接する側が低位となる勾配面に形成し、前記パン
チ面の勾配を、コイニング加工の受け台に対して相対的
に平行となる面に対しプレス抜き加工によって先端側が
薄厚に形成されたインナーリードの勾配分を加えた勾配
に設定してコイニング加工することを特徴とする。ま
た、前記インナーリードを幅方向に横断してコイニング
するコイニングパンチを使用し、該コイニングパンチに
よって形成するコイニング部の前端位置あるいは後端位
置を規定する境界線の一方あるいは両方を、複数本のイ
ンナーリード間にわたって、前記インナーリードの先端
からタイバーをカットするカット線に平行となる位置に
対して傾斜させて設定したことを特徴とする。また、前
記インナーリードを幅方向に横断してコイニングするコ
イニングパンチを使用し、該コイニングパンチによって
形成するコイニング部の前端位置あるいは後端位置を規
定する境界線の一方あるいは両方を曲線によって設定し
たことを特徴とする。また、前記コイニング部の前端位
置を規定する境界線と前記コイニング部の後端位置を規
定する境界線をインナーリードの長手方向に直交させて
設定したことを特徴とする。また、前記インナーリード
にコイニング加工した後、前記インナーリードのボンデ
ィング等の所要部位にめっきを施すことを特徴とする。
また、インナーリードの先端をタイバーによって連結し
たリードフレームにおいて、前記各インナーリードに設
けたコイニング部の面積が一定に形成されたことを特徴
とする。また、前記インナーリードのコイニング部の厚
さが基部側から先端側にかけて徐々に薄厚に形成される
とともに、前記コイニング部の平面形状がコイニング部
の基部側から先端側にかけてほぼ同幅に形成されたこと
を特徴とする。また、前記インナーリードのボンディン
グ部等の所要部位にめっきが施されたものが有効であ
る。
【００１０】
【作用】インナーリードに施すコイニング加工はコイニ
ングパンチによってインナーリードをつぶし加工するこ
とによって行うが、本発明はこのコイニング加工の際に
各リードに設けるコイニング部の面積がほぼ等しくなる
ように加工することを特徴とする。コイニング部の面積
を一定にすることによってコイニング加工による各イン
ナーリードの伸びの差異を解消し、コイニング加工によ
ってインナーリードが位置ずれすることを防止して、高
精度の加工を可能にする。コイニング部の面積を等しく
する方法としては、コイニング部の前端位置、後端位置
を規定する境界線を傾け、あるいは境界線を曲線にして
一定面積にすることができる。また、コイニングパンチ
のパンチ面に勾配を設けてインナーリードを均一につぶ
し加工することによって有効なボンディング面積を有
し、かつリード間の電気的短絡を防止したリードフレー
ムを得ることができる。インナーリードのボンディング
部等に所要のめっきを施すことによって有用なリードフ
レームとして提供できる。
ングパンチによってインナーリードをつぶし加工するこ
とによって行うが、本発明はこのコイニング加工の際に
各リードに設けるコイニング部の面積がほぼ等しくなる
ように加工することを特徴とする。コイニング部の面積
を一定にすることによってコイニング加工による各イン
ナーリードの伸びの差異を解消し、コイニング加工によ
ってインナーリードが位置ずれすることを防止して、高
精度の加工を可能にする。コイニング部の面積を等しく
する方法としては、コイニング部の前端位置、後端位置
を規定する境界線を傾け、あるいは境界線を曲線にして
一定面積にすることができる。また、コイニングパンチ
のパンチ面に勾配を設けてインナーリードを均一につぶ
し加工することによって有効なボンディング面積を有
し、かつリード間の電気的短絡を防止したリードフレー
ムを得ることができる。インナーリードのボンディング
部等に所要のめっきを施すことによって有用なリードフ
レームとして提供できる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の好適な実施例を添付図面に基
づいて詳細に説明する。図１は本発明に係るリードフレ
ームの製造方法においてインナーリード１０にコイニン
グ加工を施す場合の一実施例を示す。同図で１２はタイ
バー、１４はコイニング部であり、ＡＡ’線はコイニン
グ部１４の後端位置を示し、ＢＢ’線はコイニング部１
４の前端位置を示す。
づいて詳細に説明する。図１は本発明に係るリードフレ
ームの製造方法においてインナーリード１０にコイニン
グ加工を施す場合の一実施例を示す。同図で１２はタイ
バー、１４はコイニング部であり、ＡＡ’線はコイニン
グ部１４の後端位置を示し、ＢＢ’線はコイニング部１
４の前端位置を示す。
【００１２】本実施例のコイニング加工は図のようにＡ
Ａ’線についてはタイバー１２の端縁線ＣＣ’、すなわ
ちインナーリード１０のカット線ＤＤ’に平行に設定
し、ＢＢ’線については端縁線ＣＣ’に対して傾けるこ
とによって、各々のインナーリード１０に設けるコイニ
ング部１４の面積が等しくなるように加工することを特
徴とする。この実施例では一定範囲にわたってＢＢ’線
を直線で規定しているから個々のコイニング部１４の面
積は完全には一致しないが、Ｓ1 とＳ2 、Ｓ2 とＳ3 ・
・・といったように各コイニング部１４の面積の差をで
きるだけ小さくするようにＢＢ’線の角度を設定するこ
とができる。
Ａ’線についてはタイバー１２の端縁線ＣＣ’、すなわ
ちインナーリード１０のカット線ＤＤ’に平行に設定
し、ＢＢ’線については端縁線ＣＣ’に対して傾けるこ
とによって、各々のインナーリード１０に設けるコイニ
ング部１４の面積が等しくなるように加工することを特
徴とする。この実施例では一定範囲にわたってＢＢ’線
を直線で規定しているから個々のコイニング部１４の面
積は完全には一致しないが、Ｓ1 とＳ2 、Ｓ2 とＳ3 ・
・・といったように各コイニング部１４の面積の差をで
きるだけ小さくするようにＢＢ’線の角度を設定するこ
とができる。
【００１３】図２は各インナーリード１０のコイニング
部１４の面積を等しくする他の方法として、上記実施例
とは逆にＢＢ’線を端縁線ＣＣ’に対して平行にし、コ
イニング部１４の後端位置（ＡＡ’線）を端縁線ＣＣ’
に対して傾けるようにしてコイニングする方法を示す。
図示例ではＡＡ’線はその中途位置Ａ”から傾斜させて
設けている。この実施例の場合も、ＡＡ’線は直線とし
ているから各インナーリード１０に設けるコイニング部
１４の面積は完全に一致するとは限らないが、ＡＡ’線
の傾きを適当に設定することで、各コイニング部１４の
面積をほぼ等しくすることが可能である。
部１４の面積を等しくする他の方法として、上記実施例
とは逆にＢＢ’線を端縁線ＣＣ’に対して平行にし、コ
イニング部１４の後端位置（ＡＡ’線）を端縁線ＣＣ’
に対して傾けるようにしてコイニングする方法を示す。
図示例ではＡＡ’線はその中途位置Ａ”から傾斜させて
設けている。この実施例の場合も、ＡＡ’線は直線とし
ているから各インナーリード１０に設けるコイニング部
１４の面積は完全に一致するとは限らないが、ＡＡ’線
の傾きを適当に設定することで、各コイニング部１４の
面積をほぼ等しくすることが可能である。
【００１４】これら各実施例に示すように各インナーリ
ード１０に設けるコイニング部１４の面積を等しくする
と、コイニング加工によって生じるインナーリード１０
の伸び量が各々ほぼ等しくなるから、コイニング加工に
よるインナーリード１０の伸びが相違することによって
インナーリード１０が正規位置から位置ずれすることを
防止することが可能になる。
ード１０に設けるコイニング部１４の面積を等しくする
と、コイニング加工によって生じるインナーリード１０
の伸び量が各々ほぼ等しくなるから、コイニング加工に
よるインナーリード１０の伸びが相違することによって
インナーリード１０が正規位置から位置ずれすることを
防止することが可能になる。
【００１５】このように本発明に係るリードフレームの
製造方法はインナーリード１０にコイニング加工を施す
際に、個々のリードに設けるコイニング部１４の面積を
一定にするようにコイニング加工することを特徴とする
もので、その方法は上記例に限るものではない。たとえ
ば、上記実施例ではＡＡ’線とＢＢ’線の一方をカット
線ＤＤ’に対して傾斜させて面積を一定にしたが、Ａ
Ａ’線とＢＢ’線をともにカット線ＤＤ’に対し傾斜さ
せて面積が一定になるようにしてもよい。
製造方法はインナーリード１０にコイニング加工を施す
際に、個々のリードに設けるコイニング部１４の面積を
一定にするようにコイニング加工することを特徴とする
もので、その方法は上記例に限るものではない。たとえ
ば、上記実施例ではＡＡ’線とＢＢ’線の一方をカット
線ＤＤ’に対して傾斜させて面積を一定にしたが、Ａ
Ａ’線とＢＢ’線をともにカット線ＤＤ’に対し傾斜さ
せて面積が一定になるようにしてもよい。
【００１６】また、面積を一定にする場合に、ＡＡ’線
とＢＢ’線を全範囲で傾斜線にするのではなく、面積の
差異が大きくあらわれる部分でのみ傾斜線にして面積を
一致させるようにしてもよい。また、また、ＡＡ’線と
ＢＢ’線の傾きを一定範囲ごと変えてコイニング部の面
積の差ができるだけ小さくなるように調整することもで
きる。また、上記実施例ではＡＡ’線とＢＢ’線は直線
であるが、曲線によってデザインすることも可能であ
る。
とＢＢ’線を全範囲で傾斜線にするのではなく、面積の
差異が大きくあらわれる部分でのみ傾斜線にして面積を
一致させるようにしてもよい。また、また、ＡＡ’線と
ＢＢ’線の傾きを一定範囲ごと変えてコイニング部の面
積の差ができるだけ小さくなるように調整することもで
きる。また、上記実施例ではＡＡ’線とＢＢ’線は直線
であるが、曲線によってデザインすることも可能であ
る。
【００１７】コイニング加工ではダイパッドを取り囲ん
でいるインナーリード１０に対して一度にコイニング加
工を施すのがふつうである。このため、コイニングパン
チのパンチ部はダイパッドを取り囲んだインナーリード
１０の配置に合わせて所定形状に製作する。上記のよう
にコイニング部１４の面積を一致させるようにコイニン
グ加工する場合には、パンチ部を上記のＡＡ’線とＢ
Ｂ’線に一致させて製作しておくことで従来のコイニン
グ加工方法とまったく同様な操作によって所要のコイニ
ング加工を施すことができる。
でいるインナーリード１０に対して一度にコイニング加
工を施すのがふつうである。このため、コイニングパン
チのパンチ部はダイパッドを取り囲んだインナーリード
１０の配置に合わせて所定形状に製作する。上記のよう
にコイニング部１４の面積を一致させるようにコイニン
グ加工する場合には、パンチ部を上記のＡＡ’線とＢ
Ｂ’線に一致させて製作しておくことで従来のコイニン
グ加工方法とまったく同様な操作によって所要のコイニ
ング加工を施すことができる。
【００１８】図３はコイニング面積が等しくなるように
コイニング加工するさらに他の実施例を示す。上記実施
例のコイニング加工では複数本のリードを横断するよう
にコイニングパンチをあててコイニングするからコイニ
ング部分の境界線はリードの長手方向に対して斜めにな
る。コイニング加工は本来、パンチ部をリードと直交す
る向きにあてて加工することが残留歪みを抑え、精度の
よい加工ができる点から望ましい。
コイニング加工するさらに他の実施例を示す。上記実施
例のコイニング加工では複数本のリードを横断するよう
にコイニングパンチをあててコイニングするからコイニ
ング部分の境界線はリードの長手方向に対して斜めにな
る。コイニング加工は本来、パンチ部をリードと直交す
る向きにあてて加工することが残留歪みを抑え、精度の
よい加工ができる点から望ましい。
【００１９】しかし、最近のリードフレーム製品のよう
にリード間隔が0.1mm といったようにきわめて微細にリ
ードを形成する場合には、リード１本ごとにこのような
コイニング加工を施すことはコイニングパンチの製作上
の問題点等によってきわめて困難である。ただし、理想
的なコイニング加工としては図３に示すように個々のイ
ンナーリード１０に対してコイニング部１４の前端位置
（ＢＢ’線）と後端位置（ＡＡ’線）をインナーリード
１０の長手方向に直交させるようにし、各コイニング部
１４の面積が等しくなるよう加工するのがよい。
にリード間隔が0.1mm といったようにきわめて微細にリ
ードを形成する場合には、リード１本ごとにこのような
コイニング加工を施すことはコイニングパンチの製作上
の問題点等によってきわめて困難である。ただし、理想
的なコイニング加工としては図３に示すように個々のイ
ンナーリード１０に対してコイニング部１４の前端位置
（ＢＢ’線）と後端位置（ＡＡ’線）をインナーリード
１０の長手方向に直交させるようにし、各コイニング部
１４の面積が等しくなるよう加工するのがよい。
【００２０】図３に示すようなコイニング加工を施す場
合にはコイニングパンチのパンチ部をインナーリード１
０の個々の配置にあわせて製作する必要がある。したが
って、コイニングパンチの加工精度上からその製作が可
能なリード間隔を有するリードフレームに対して適用さ
れる。この方法によれば高精度のコイニング加工が可能
であり、インナーリードのデザインあるいは製品の用途
等によって有効に利用することができる。
合にはコイニングパンチのパンチ部をインナーリード１
０の個々の配置にあわせて製作する必要がある。したが
って、コイニングパンチの加工精度上からその製作が可
能なリード間隔を有するリードフレームに対して適用さ
れる。この方法によれば高精度のコイニング加工が可能
であり、インナーリードのデザインあるいは製品の用途
等によって有効に利用することができる。
【００２１】上記各実施例のコイニング加工はインナー
リード１０にコイニング加工を施す際に、個々のインナ
ーリード１０の平面積を一定にするようにコイニング加
工するものであったが、インナーリード１０の厚み方向
については図９〜図１１に示すようにコイニングパンチ
１６のパンチ面を受け台１８に平行となる面よりも先端
側を低位にした勾配面とすることによって好適なコイニ
ング加工を施すことが可能である。
リード１０にコイニング加工を施す際に、個々のインナ
ーリード１０の平面積を一定にするようにコイニング加
工するものであったが、インナーリード１０の厚み方向
については図９〜図１１に示すようにコイニングパンチ
１６のパンチ面を受け台１８に平行となる面よりも先端
側を低位にした勾配面とすることによって好適なコイニ
ング加工を施すことが可能である。
【００２２】前述したようにプレス加工によって形成し
たインナーリード１０はその先端側が薄厚になって勾配
面になっている。図９に示す実施例はコイニングパンチ
１６のパンチ面をインナーリード１０の勾配角度と略同
じ勾配に設定してインナーリード１０をコイニングする
例である。図１０に示す実施例はコイニング加工によっ
てインナーリード１０の先端がはね上がることを防止す
るため受け台１８を傾斜面としてコイニング加工する例
で、この場合は、受け台１８の傾斜角をθとし、インナ
ーリード１０の勾配角をαとするとパンチ面の角度をθ
＋αとしてインナーリード１０を均一の深さでコイニン
グする例である。図１１に示す実施例は、受け台１８の
傾斜角をθからθ−αに変えてコイニングする例であ
る。なお、実際のαの角度は約１°以下で0.4 〜0.5 °
程度であり、θは数度以下で2 °程度である。
たインナーリード１０はその先端側が薄厚になって勾配
面になっている。図９に示す実施例はコイニングパンチ
１６のパンチ面をインナーリード１０の勾配角度と略同
じ勾配に設定してインナーリード１０をコイニングする
例である。図１０に示す実施例はコイニング加工によっ
てインナーリード１０の先端がはね上がることを防止す
るため受け台１８を傾斜面としてコイニング加工する例
で、この場合は、受け台１８の傾斜角をθとし、インナ
ーリード１０の勾配角をαとするとパンチ面の角度をθ
＋αとしてインナーリード１０を均一の深さでコイニン
グする例である。図１１に示す実施例は、受け台１８の
傾斜角をθからθ−αに変えてコイニングする例であ
る。なお、実際のαの角度は約１°以下で0.4 〜0.5 °
程度であり、θは数度以下で2 °程度である。
【００２３】これら図９〜図１１で示す各実施例のコイ
ニング加工方法は、コイニング加工の受け台１８を基準
にしてパンチ面をみた場合、受け台１８に対してパンチ
面を平行にして加工する従来方法に対し、受け台に対し
平行になる状態からさらにインナーリード１０の先端側
の勾配分αを加えた角度にパンチ面の勾配を設定して加
工するものである。図８はこのようにインナーリード１
０の厚さが先端側で薄厚となることを考慮してコイニン
グ加工した場合のリード先端部の平面図を示す。
ニング加工方法は、コイニング加工の受け台１８を基準
にしてパンチ面をみた場合、受け台１８に対してパンチ
面を平行にして加工する従来方法に対し、受け台に対し
平行になる状態からさらにインナーリード１０の先端側
の勾配分αを加えた角度にパンチ面の勾配を設定して加
工するものである。図８はこのようにインナーリード１
０の厚さが先端側で薄厚となることを考慮してコイニン
グ加工した場合のリード先端部の平面図を示す。
【００２４】このコイニング加工方法によればインナー
リード１０の先端部までほぼ均一の深さでつぶし加工で
きるから、コイニング深さをそれほど深くしないでもイ
ンナーリード１０の先端まで確実につぶし加工すること
ができる。この場合、必要以上につぶし加工する必要が
なくなるから、コイニング部１４の基部位置でリードが
横に膨らんで隣接するリードとの間で電気的短絡が生じ
るといった問題を防止することができる。また、本方法
によれば、図８に示すようにコイニング部１４はほぼ均
一幅で形成され、有効なボンディング面積を確保するこ
とが可能になる。
リード１０の先端部までほぼ均一の深さでつぶし加工で
きるから、コイニング深さをそれほど深くしないでもイ
ンナーリード１０の先端まで確実につぶし加工すること
ができる。この場合、必要以上につぶし加工する必要が
なくなるから、コイニング部１４の基部位置でリードが
横に膨らんで隣接するリードとの間で電気的短絡が生じ
るといった問題を防止することができる。また、本方法
によれば、図８に示すようにコイニング部１４はほぼ均
一幅で形成され、有効なボンディング面積を確保するこ
とが可能になる。
【００２５】このようにコイニング加工する際に用いる
コイニングパンチ１６のパンチ面を勾配面にすることで
有効なコイニング加工を施すことが可能になる。この方
法は、前述した各インナーリード１０に施すコイニング
部１４の面積を一定にしてコイニング加工する方法と併
用できるから、コイニングパンチ１６を製作する際に両
方法を採用してパンチ面を形成することによってインナ
ーリード１０の位置ずれを防止し、かつインナーリード
１０間の電気的短絡を防止して有効なボンディング面積
を有するリードフレームを得ることが可能になる。とく
に、上記の方法は多ピンで高密度にリードを形成するリ
ードフレームの製造にきわめて有効に利用することがで
きる。
コイニングパンチ１６のパンチ面を勾配面にすることで
有効なコイニング加工を施すことが可能になる。この方
法は、前述した各インナーリード１０に施すコイニング
部１４の面積を一定にしてコイニング加工する方法と併
用できるから、コイニングパンチ１６を製作する際に両
方法を採用してパンチ面を形成することによってインナ
ーリード１０の位置ずれを防止し、かつインナーリード
１０間の電気的短絡を防止して有効なボンディング面積
を有するリードフレームを得ることが可能になる。とく
に、上記の方法は多ピンで高密度にリードを形成するリ
ードフレームの製造にきわめて有効に利用することがで
きる。
【００２６】なお、上記の方法によってコイニング加工
したリードフレームは、その後、所要のめっきが施され
てリードフレーム製品となる場合と、さらにインナーリ
ード１０の先端を切り離して各インナーリード１０が分
離した製品となる場合がある。リードフレームに施すめ
っきはボンディング性を良好にするためのめっきやイン
ナーリード、アウターリード等を保護するための保護め
っき等である。
したリードフレームは、その後、所要のめっきが施され
てリードフレーム製品となる場合と、さらにインナーリ
ード１０の先端を切り離して各インナーリード１０が分
離した製品となる場合がある。リードフレームに施すめ
っきはボンディング性を良好にするためのめっきやイン
ナーリード、アウターリード等を保護するための保護め
っき等である。
【００２７】
【発明の効果】本発明に係るリードフレーム及びその製
造方法によれば、上述したように、コイニング加工の際
のインナーリードの位置ずれ等を防止して高精度のリー
ドフレームを得ることができる。また、パンチ面に勾配
を設けたコイニングパンチを用いてコイニング加工する
ことによって、さらに有効なボンディング面積を有し、
かつリード間の電気的短絡を防止できるリードフレーム
を得ることができる。本方法によればコイニングパンチ
等の製作も容易であり、コイニング加工装置も従来の装
置を使用することができ、とくに多ピンで微細なリード
パターンを有するリードフレームを容易に製造すること
ができる等の著効を奏する。
造方法によれば、上述したように、コイニング加工の際
のインナーリードの位置ずれ等を防止して高精度のリー
ドフレームを得ることができる。また、パンチ面に勾配
を設けたコイニングパンチを用いてコイニング加工する
ことによって、さらに有効なボンディング面積を有し、
かつリード間の電気的短絡を防止できるリードフレーム
を得ることができる。本方法によればコイニングパンチ
等の製作も容易であり、コイニング加工装置も従来の装
置を使用することができ、とくに多ピンで微細なリード
パターンを有するリードフレームを容易に製造すること
ができる等の著効を奏する。
【図１】リードフレームの製造方法を示す一実施例の説
明図。
明図。
【図２】リードフレームの製造方法を示す他の実施例の
説明図。
説明図。
【図３】リードフレームの製造方法を示すさらに他の実
施例の説明図。
施例の説明図。
【図４】リードフレームの製造方法の従来例を示す説明
図。
図。
【図５】コイニング加工で生じるインナーリードの位置
ずれを示す説明図。
ずれを示す説明図。
【図６】リードフレームにコイニング加工を施す部位を
示す説明図。
示す説明図。
【図７】インナーリードに従来方法によってコイニング
加工を施した場合のコイニング部の平面図。
加工を施した場合のコイニング部の平面図。
【図８】インナーリードに実施例の方法によってコイニ
ング加工を施した場合のコイニング部の平面図。
ング加工を施した場合のコイニング部の平面図。
【図９】インナーリードにコイニング加工を施す実施例
の方法を示す説明図。
の方法を示す説明図。
【図１０】インナーリードにコイニング加工を施す他の
実施例の方法を示す説明図。
実施例の方法を示す説明図。
【図１１】インナーリードにコイニング加工を施すさら
に他の実施例の方法を示す説明図。
に他の実施例の方法を示す説明図。
【図１２】インナーリードにコイニング加工を施す従来
方法を示す説明図。
方法を示す説明図。
１０ インナーリード １２ タイバー １４ コイニング部 １６ コイニングパンチ １８ 受け台
Claims (9)
- 【請求項１】 リードフレーム材を所定パターンにプレ
ス抜き加工した後、インナーリードの先端をタイバーで
連結した状態で前記インナーリードの先端側にコイニン
グ加工を施して製造するリードフレームの製造方法にお
いて、 前記各インナーリードに設けるコイニング部の面積を一
定にしてコイニング加工することを特徴とするリードフ
レームの製造方法。 - 【請求項２】 コイニング加工を施すコイニングパンチ
のパンチ面をインナーリードの先端側が低位となる勾配
面に形成し、前記パンチ面の勾配を、コイニング加工の
受け台に対して相対的に平行となる面に対しプレス抜き
加工によって先端側が薄厚に形成されたインナーリード
の勾配分を加えた勾配に設定してコイニング加工するこ
とを特徴とする請求項１記載のリードフレームの製造方
法。 - 【請求項３】 インナーリードを幅方向に横断してコイ
ニングするコイニングパンチを使用し、 該コイニングパンチによって形成するコイニング部の前
端位置あるいは後端位置を規定する境界線の一方あるい
は両方を、複数本のインナーリード間にわたって、前記
インナーリードの先端からタイバーをカットするカット
線に平行となる位置に対して傾斜させて設定したことを
特徴とする請求項１または２記載のリードフレームの製
造方法。 - 【請求項４】 インナーリードを幅方向に横断してコイ
ニングするコイニングパンチを使用し、 該コイニングパンチによって形成するコイニング部の前
端位置あるいは後端位置を規定する境界線の一方あるい
は両方を曲線によって設定したことを特徴とする請求項
１または２記載のリードフレームの製造方法。 - 【請求項５】 コイニング部の前端位置を規定する境界
線と前記コイニング部の後端位置を規定する境界線をイ
ンナーリードの長手方向に直交させて設定したことを特
徴とする請求項１記載のリードフレームの製造方法。 - 【請求項６】 インナーリードにコイニング加工した
後、前記インナーリードのボンディング等の所要部位に
めっきを施すことを特徴とする請求項１、２、３、４ま
たは５記載のリードフレームの製造方法。 - 【請求項７】 インナーリードの先端をタイバーによっ
て連結したリードフレームにおいて、 前記各インナーリードに設けたコイニング部の面積が一
定に形成されたことを特徴とするリードフレーム。 - 【請求項８】 インナーリードのコイニング部の厚さが
基部側から先端側にかけて徐々に薄厚に形成されるとと
もに、前記コイニング部の平面形状がコイニング部の基
部側から先端側にかけてほぼ同幅に形成されたことを特
徴とする請求項７記載のリードフレーム。 - 【請求項９】 インナーリードのボンディング部等の所
要部位にめっきが施されたことを特徴とする請求項７ま
たは８記載のリードフレーム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03364694A JP3362948B2 (ja) | 1994-03-03 | 1994-03-03 | リードフレームの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03364694A JP3362948B2 (ja) | 1994-03-03 | 1994-03-03 | リードフレームの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07245365A true JPH07245365A (ja) | 1995-09-19 |
| JP3362948B2 JP3362948B2 (ja) | 2003-01-07 |
Family
ID=12392216
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03364694A Expired - Fee Related JP3362948B2 (ja) | 1994-03-03 | 1994-03-03 | リードフレームの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3362948B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005024944A1 (ja) * | 2003-08-29 | 2005-03-17 | Renesas Technology Corp. | リードフレームおよびその製造方法 |
-
1994
- 1994-03-03 JP JP03364694A patent/JP3362948B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005024944A1 (ja) * | 2003-08-29 | 2005-03-17 | Renesas Technology Corp. | リードフレームおよびその製造方法 |
| CN100390984C (zh) * | 2003-08-29 | 2008-05-28 | 株式会社瑞萨科技 | 引线框架的制造方法 |
| US7413930B2 (en) | 2003-08-29 | 2008-08-19 | Renesas Technology Corp. | Lead frame and method of manufacturing the lead frame |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3362948B2 (ja) | 2003-01-07 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |