JP3335731B2 - リードフレーム及びその製造方法 - Google Patents
リードフレーム及びその製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はリードフレームとその製
造方法に関するもので、とくにファインピッチのインナ
ーリードを有するリードフレーム及びその製造方法に関
する。
造方法に関するもので、とくにファインピッチのインナ
ーリードを有するリードフレーム及びその製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】リードフレーム材をプレス抜き加工によ
って製造するリードフレーム製品では、リードを所定の
パターンで形成した後、インナーリードのボンディング
部にコイニング加工を施す。このコイニング加工はイン
ナーリードの先端のねじれを矯正し、インナーリードの
先端部を若干つぶしてボンディング面積を確保しつつ平
坦面にすることによってワイヤボンディングが確実にで
きるようにするといった目的がある。
って製造するリードフレーム製品では、リードを所定の
パターンで形成した後、インナーリードのボンディング
部にコイニング加工を施す。このコイニング加工はイン
ナーリードの先端のねじれを矯正し、インナーリードの
先端部を若干つぶしてボンディング面積を確保しつつ平
坦面にすることによってワイヤボンディングが確実にで
きるようにするといった目的がある。
【０００３】図６はインナーリードの先端をコイニング
加工する従来方法を示す。同図で５がインナーリード、
６がコイニングの受け、７がコイニングパンチである。
従来は、図のようにコイニングの受け６の受け面に対し
てパンチ面を平行にしたコイニングパンチ７を用いてコ
イニングしている。図２は従来方法でコイニング加工し
た後のインナーリード５の先端部を平面方向から見た様
子を拡大して示す。
加工する従来方法を示す。同図で５がインナーリード、
６がコイニングの受け、７がコイニングパンチである。
従来は、図のようにコイニングの受け６の受け面に対し
てパンチ面を平行にしたコイニングパンチ７を用いてコ
イニングしている。図２は従来方法でコイニング加工し
た後のインナーリード５の先端部を平面方向から見た様
子を拡大して示す。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】リードフレームのイン
ナーリードは先端側でリードの配置スペースが狭くなる
から必然的に１本１本のリードが細幅になり、リード間
の間隔もきわめて狭くなる。たとえば、ファインピッチ
の製品ではリード間の間隔は０．１ｍｍ程度になる。こ
のようにリード間の間隔が狭くなるとプレス加工の際に
パンチによる材料の引っ張り込み作用がはたらき、イン
ナーリードの先端側になるにつれて薄厚になるという現
象が生じる。図８はプレス抜き加工した後のインナーリ
ードを示し、インナーリードの先端側が薄厚になってい
る様子を示す。
ナーリードは先端側でリードの配置スペースが狭くなる
から必然的に１本１本のリードが細幅になり、リード間
の間隔もきわめて狭くなる。たとえば、ファインピッチ
の製品ではリード間の間隔は０．１ｍｍ程度になる。こ
のようにリード間の間隔が狭くなるとプレス加工の際に
パンチによる材料の引っ張り込み作用がはたらき、イン
ナーリードの先端側になるにつれて薄厚になるという現
象が生じる。図８はプレス抜き加工した後のインナーリ
ードを示し、インナーリードの先端側が薄厚になってい
る様子を示す。
【０００５】このようにインナーリード５の先端側の肉
厚が薄くなるためコイニング加工に際しては、インナー
リード５の先端部分までコイニングするためコイニング
深さを十分に深くしなければならない。しかしながら、
このようにコイニング深さを深くすると、コイニング部
８の基部側でのつぶし量が大きくなって図２に示すよう
にリードが横に膨らみ、隣接するインナーリード５と接
触して電気的短絡をおこすという問題が生じる。また、
上記の方法ではコイニング部８は基部側が幅広で先端側
が狭くコイニングされてコイニング面積を確保する上で
有効でないという問題点があった。
厚が薄くなるためコイニング加工に際しては、インナー
リード５の先端部分までコイニングするためコイニング
深さを十分に深くしなければならない。しかしながら、
このようにコイニング深さを深くすると、コイニング部
８の基部側でのつぶし量が大きくなって図２に示すよう
にリードが横に膨らみ、隣接するインナーリード５と接
触して電気的短絡をおこすという問題が生じる。また、
上記の方法ではコイニング部８は基部側が幅広で先端側
が狭くコイニングされてコイニング面積を確保する上で
有効でないという問題点があった。
【０００６】なお、図６に示すようにインナーリード５
の先端部をフラットにコイニングする場合の他に、図７
に示すようにインナーリード５の先端側が低位となるよ
うに斜めにコイニングする場合もある。これはコイニン
グ加工によってコイニング部がはね上がることを防止す
るためであるが、この場合もコイニングの受け６の受け
面に対して平行にコイニングパンチ７を突くことから、
インナーリード５のコイニング部でつぶし量に差が生じ
て上記と同じようにインナーリード５間の電気的短絡や
十分なボンディング面積が確保できないといった問題点
があった。なお、コイニングの受け６の受け面の傾斜角
θは２°前後である。
の先端部をフラットにコイニングする場合の他に、図７
に示すようにインナーリード５の先端側が低位となるよ
うに斜めにコイニングする場合もある。これはコイニン
グ加工によってコイニング部がはね上がることを防止す
るためであるが、この場合もコイニングの受け６の受け
面に対して平行にコイニングパンチ７を突くことから、
インナーリード５のコイニング部でつぶし量に差が生じ
て上記と同じようにインナーリード５間の電気的短絡や
十分なボンディング面積が確保できないといった問題点
があった。なお、コイニングの受け６の受け面の傾斜角
θは２°前後である。
【０００７】本発明は、これら問題点を解消すべくなさ
れたものであり、その目的とするところは、インナーリ
ードの先端にコイニング加工を施すリードフレームにお
いて、ファインピッチに形成するインナーリードを有す
るリードフレームの場合であっても、コイニング加工に
よるリード間の電気的短絡をなくし、十分なボンディン
グ面積を確保することができて確実なワイヤボンディン
グを可能にするリードフレーム及びその製造方法を提供
しようとするものである。
れたものであり、その目的とするところは、インナーリ
ードの先端にコイニング加工を施すリードフレームにお
いて、ファインピッチに形成するインナーリードを有す
るリードフレームの場合であっても、コイニング加工に
よるリード間の電気的短絡をなくし、十分なボンディン
グ面積を確保することができて確実なワイヤボンディン
グを可能にするリードフレーム及びその製造方法を提供
しようとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するため次の構成を備える。すなわち、インナーリード
の先端部をコイニング加工して成るリードフレームにお
いて、前記インナーリードの先端部が、コイニング面と
コイニング部の下面の双方について先端側が低位となる
よう傾斜してコイニング加工されるとともに、前記コイ
ニング部の下面の勾配よりも前記コイニング面の勾配が
先端側がより低位となる勾配に形成され、前記コイニン
グ部がその基部側から先端側にかけて等幅にコイニング
されていることを特徴とする。また、リードフレーム材
をプレス抜き加工して所定パターンのインナーリードを
形成した後、インナーリードの先端部にコイニング加工
を施すリードフレームの製造方法において、前記コイニ
ング加工で使用するコイニングパンチのパンチ面および
コイニングの受けの受け面をインナーリードの先端側が
低位となる勾配面に形成するとともに、前記パンチ面の
勾配が前記受け面に平行となる面よりも、プレス抜き加
工により先端側が薄厚に形成されたインナーリードの先
端部の勾配分を加えた勾配に形成してコイニング加工す
ることを特徴とする。
するため次の構成を備える。すなわち、インナーリード
の先端部をコイニング加工して成るリードフレームにお
いて、前記インナーリードの先端部が、コイニング面と
コイニング部の下面の双方について先端側が低位となる
よう傾斜してコイニング加工されるとともに、前記コイ
ニング部の下面の勾配よりも前記コイニング面の勾配が
先端側がより低位となる勾配に形成され、前記コイニン
グ部がその基部側から先端側にかけて等幅にコイニング
されていることを特徴とする。また、リードフレーム材
をプレス抜き加工して所定パターンのインナーリードを
形成した後、インナーリードの先端部にコイニング加工
を施すリードフレームの製造方法において、前記コイニ
ング加工で使用するコイニングパンチのパンチ面および
コイニングの受けの受け面をインナーリードの先端側が
低位となる勾配面に形成するとともに、前記パンチ面の
勾配が前記受け面に平行となる面よりも、プレス抜き加
工により先端側が薄厚に形成されたインナーリードの先
端部の勾配分を加えた勾配に形成してコイニング加工す
ることを特徴とする。
【０００９】
【作用】インナーリードの先端部をコイニング加工する
際に、コイニングパンチのパンチ面の勾配をコイニング
の受けの傾斜面に形成された受け面に対して平行となる
面よりもプレス抜き加工によって先端側が薄厚に形成さ
れたインナーリードの先端部の勾配分を加えた勾配面と
してつぶし加工することによって、コイニング部全体を
略均一の深さでコイニングでき、これによってコイニン
グ部が必要以上に横に膨らむことを防止し、コイニング
部をその基部側から先端側にかけて等幅にコイニングす
ることができる。
際に、コイニングパンチのパンチ面の勾配をコイニング
の受けの傾斜面に形成された受け面に対して平行となる
面よりもプレス抜き加工によって先端側が薄厚に形成さ
れたインナーリードの先端部の勾配分を加えた勾配面と
してつぶし加工することによって、コイニング部全体を
略均一の深さでコイニングでき、これによってコイニン
グ部が必要以上に横に膨らむことを防止し、コイニング
部をその基部側から先端側にかけて等幅にコイニングす
ることができる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の好適な実施例を添付図面に基
づいて詳細に説明する。図１は本発明に係るリードフレ
ームの実施例についてインナーリード５の先端部を拡大
して示す説明図であり、図３はインナーリード５の先端
部にコイニング加工を施す例を示す説明図である。図３
に示すように、本発明に係るリードフレームの製造方法
においても従来例と同様にコイニングパンチ１０により
インナーリード５の先端をつぶし加工するが、実施例は
コイニングパンチ１０のパンチ面をインナーリード５の
先端側にかけて徐々に低位となる勾配面に形成してコイ
ニングすることを特徴とする。
づいて詳細に説明する。図１は本発明に係るリードフレ
ームの実施例についてインナーリード５の先端部を拡大
して示す説明図であり、図３はインナーリード５の先端
部にコイニング加工を施す例を示す説明図である。図３
に示すように、本発明に係るリードフレームの製造方法
においても従来例と同様にコイニングパンチ１０により
インナーリード５の先端をつぶし加工するが、実施例は
コイニングパンチ１０のパンチ面をインナーリード５の
先端側にかけて徐々に低位となる勾配面に形成してコイ
ニングすることを特徴とする。
【００１１】図３はコイニングパンチ１０でインナーリ
ード５の先端をつぶした状態を若干誇張して示してい
る。コイニングパンチ１０のパンチ面の勾配角はインナ
ーリード５の先端部の勾配と略同じに設定し、これによ
ってインナーリード５の先端まで確実につぶし加工す
る。また、コイニング深さをそれほど深くしないでもコ
イニング部８の全体を略均一につぶし加工することがで
き、コイニング部８を必要以上につぶすことがなくな
り、リードが横に膨らんで隣接するリードとの間で電気
的短絡が生じるといった問題を回避することが可能にな
る。
ード５の先端をつぶした状態を若干誇張して示してい
る。コイニングパンチ１０のパンチ面の勾配角はインナ
ーリード５の先端部の勾配と略同じに設定し、これによ
ってインナーリード５の先端まで確実につぶし加工す
る。また、コイニング深さをそれほど深くしないでもコ
イニング部８の全体を略均一につぶし加工することがで
き、コイニング部８を必要以上につぶすことがなくな
り、リードが横に膨らんで隣接するリードとの間で電気
的短絡が生じるといった問題を回避することが可能にな
る。
【００１２】図１はコイニングパンチ１０を用いて上記
のようにしてコイニング加工した後のインナーリード５
の先端部の様子を示すもので、コイニング部８はその基
部位置から先端側にかけてほぼ等幅でコイニングされ、
リード間の間隔がほぼ一定に保たれていること、ボンデ
ィング面積も十分に確保されてコイニングされた様子を
示す。すなわち、上記のようにパンチ面を勾配面に形成
したコイニングパンチ１０を用いてコイニングすること
によってリード間の電気的短絡を生じさせず、かつ十分
なボンディング面積を有するコイニング部８が得られ
る。
のようにしてコイニング加工した後のインナーリード５
の先端部の様子を示すもので、コイニング部８はその基
部位置から先端側にかけてほぼ等幅でコイニングされ、
リード間の間隔がほぼ一定に保たれていること、ボンデ
ィング面積も十分に確保されてコイニングされた様子を
示す。すなわち、上記のようにパンチ面を勾配面に形成
したコイニングパンチ１０を用いてコイニングすること
によってリード間の電気的短絡を生じさせず、かつ十分
なボンディング面積を有するコイニング部８が得られ
る。
【００１３】なお、図３に示す例でのコイニング部の長
さＡは１ｍｍで、コイニングパンチ１０のパンチ面の勾
配の角度αは０．４°〜０．５°である。図ではインナ
ーリード５の先端側の傾斜を強調して描いているが、実
際にはインナーリード５の肉厚の減少量はわずかであ
り、したがってコイニングパンチ１０に設ける勾配もわ
ずかである。
さＡは１ｍｍで、コイニングパンチ１０のパンチ面の勾
配の角度αは０．４°〜０．５°である。図ではインナ
ーリード５の先端側の傾斜を強調して描いているが、実
際にはインナーリード５の肉厚の減少量はわずかであ
り、したがってコイニングパンチ１０に設ける勾配もわ
ずかである。
【００１４】図４および図５はコイニングの受け６を傾
斜面にしてコイニング加工する場合の実施例を示す。図
４に示す実施例ではコイニングの受け６の受け面に対し
てコイニングパンチ１０のパンチ面を受け面に対して平
行となる面よりもさらに勾配を加えるように設定し、イ
ンナーリード５の先端側に均一深さのつぶし加工ができ
るようにしている。コイニングの受け６の受け面の傾斜
をθとすると、この例ではコイニングパンチ１０のパン
チ面の勾配角をθ＋α、すなわちプレス抜き加工によっ
て先端側が薄厚になる勾配分αを加えた角度に設定す
る。
斜面にしてコイニング加工する場合の実施例を示す。図
４に示す実施例ではコイニングの受け６の受け面に対し
てコイニングパンチ１０のパンチ面を受け面に対して平
行となる面よりもさらに勾配を加えるように設定し、イ
ンナーリード５の先端側に均一深さのつぶし加工ができ
るようにしている。コイニングの受け６の受け面の傾斜
をθとすると、この例ではコイニングパンチ１０のパン
チ面の勾配角をθ＋α、すなわちプレス抜き加工によっ
て先端側が薄厚になる勾配分αを加えた角度に設定す
る。
【００１５】図５はコイニングパンチ１０のパンチ面の
勾配角は従来どおりに設定するかわりにコイニングの受
け６の受け面の傾斜角を浅くしてインナーリード５の先
端部が勾配面となることに対処するものである。すなわ
ち、この場合はコイニングの受け６の受け面の傾斜角を
θ−αに設定する。この実施例の場合もインナーリード
５の先端部を若干に下向きにコイニングするからコイニ
ング部のはね上がりを防止してコイニング加工すること
ができる。
勾配角は従来どおりに設定するかわりにコイニングの受
け６の受け面の傾斜角を浅くしてインナーリード５の先
端部が勾配面となることに対処するものである。すなわ
ち、この場合はコイニングの受け６の受け面の傾斜角を
θ−αに設定する。この実施例の場合もインナーリード
５の先端部を若干に下向きにコイニングするからコイニ
ング部のはね上がりを防止してコイニング加工すること
ができる。
【００１６】このように、コイニングの受け６を傾斜面
にしてコイニングする場合もコイニングパンチ１０のパ
ンチ面の勾配角を変えること、あるいはコイニングの受
け６の受け面の傾斜角を浅くすることによってインナー
リード５の先端部の肉厚の差に合わせたコイニングを施
すことができ、これによってインナーリード５間の電気
的短絡を防止し十分なボンディング面積を有するリード
フレームを確実に得ることが可能になる。
にしてコイニングする場合もコイニングパンチ１０のパ
ンチ面の勾配角を変えること、あるいはコイニングの受
け６の受け面の傾斜角を浅くすることによってインナー
リード５の先端部の肉厚の差に合わせたコイニングを施
すことができ、これによってインナーリード５間の電気
的短絡を防止し十分なボンディング面積を有するリード
フレームを確実に得ることが可能になる。
【００１７】なお、上記のようにしてコイニングパンチ
１０のパンチ面の傾斜角あるいはコイニングの受け６の
受け面の傾斜角を調節する場合も、コイニングの受け６
の受け面を基準としてコイニングパンチ１０のパンチ面
をみると、受け面に対して相対的にコイニングパンチ１
０のパンチ面を平行に設定してコイニングする従来方法
に対して、パンチ面の勾配を受け面に対して平行に設定
した状態からインナーリードの先端部の勾配分を加えて
インナーリードの先端側が低位となるように設定してコ
イニングすることになる。このことは、コイニングの受
け６がフラットで受ける場合も同様である。
１０のパンチ面の傾斜角あるいはコイニングの受け６の
受け面の傾斜角を調節する場合も、コイニングの受け６
の受け面を基準としてコイニングパンチ１０のパンチ面
をみると、受け面に対して相対的にコイニングパンチ１
０のパンチ面を平行に設定してコイニングする従来方法
に対して、パンチ面の勾配を受け面に対して平行に設定
した状態からインナーリードの先端部の勾配分を加えて
インナーリードの先端側が低位となるように設定してコ
イニングすることになる。このことは、コイニングの受
け６がフラットで受ける場合も同様である。
【００１８】
【発明の効果】本発明に係るリードフレーム及びその製
造方法によれば、上述したように、リードフレームの先
端部のコイニング部全体に均一にコイニング加工を施す
ことができ、十分なボンディング面積を確保することが
できてこれにより確実なワイヤボンディングを可能にす
ることができる。また、リード間が電気的短絡すること
を防止することができ、ファインピッチのリードフレー
ムについても有効にコイニング加工を施すことができる
等の著効を奏する。
造方法によれば、上述したように、リードフレームの先
端部のコイニング部全体に均一にコイニング加工を施す
ことができ、十分なボンディング面積を確保することが
できてこれにより確実なワイヤボンディングを可能にす
ることができる。また、リード間が電気的短絡すること
を防止することができ、ファインピッチのリードフレー
ムについても有効にコイニング加工を施すことができる
等の著効を奏する。
【図１】実施例のインナーリードの先端部を示す平面図
である。
である。
【図２】従来例のインナーリードの先端部を示す平面図
である。
である。
【図３】インナーリードの先端部をコイニング加工する
実施例の説明図である。
実施例の説明図である。
【図４】インナーリードの先端部をコイニング加工する
他の実施例の説明図である。
他の実施例の説明図である。
【図５】インナーリードの先端部をコイニング加工する
さらに他の実施例の説明図である。
さらに他の実施例の説明図である。
【図６】インナーリードの先端部をコイニング加工する
従来例の説明図である。
従来例の説明図である。
【図７】インナーリードの先端部をコイニング加工する
従来例の説明図である。
従来例の説明図である。
【図８】コイニング加工する前のインナーリードを示す
説明図である。
説明図である。
５ インナーリード ６ コイニングの受け ７ コイニングパンチ ８ コイニング部 １０ コイニングパンチ
Claims (3)
- 【請求項１】 インナーリードの先端部をコイニング加
工して成るリードフレームにおいて、 前記インナーリードの先端部が、コイニング面とコイニ
ング部の下面の双方について先端側が低位となるよう傾
斜してコイニング加工されるとともに、前記コイニング
部の下面の勾配よりも前記コイニング面の勾配が先端側
がより低位となる勾配に形成され、前記コイニング部が
その基部側から先端側にかけて等幅にコイニングされて
いることを特徴とするリードフレーム。 - 【請求項２】 リードフレーム材をプレス抜き加工して
所定パターンのインナーリードを形成した後、インナー
リードの先端部にコイニング加工を施すリードフレーム
の製造方法において、 前記コイニング加工で使用するコイニングパンチのパン
チ面およびコイニングの受けの受け面をインナーリード
の先端側が低位となる勾配面に形成するとともに、前記
パンチ面の勾配が前記受け面に平行となる面よりも、プ
レス抜き加工により先端側が薄厚に形成されたインナー
リードの先端部の勾配分を加えた勾配に形成してコイニ
ング加工することを特徴とするリードフレームの製造方
法。 - 【請求項３】 リードフレーム材をプレス抜き加工して
所定パターンのインナーリードを形成した後、インナー
リードの先端部にコイニング加工を施すリードフレーム
の製造方法において、 前記コイニング加工で使用するコイニングパンチのパン
チ面およびコイニングの受けの受け面をインナーリード
の先端側が低位となる勾配面に形成するとともに、前記
パンチ面の勾配が前記受け面に平行となる面よりも、プ
レス抜き加工により先端側が薄厚に形成されたインナー
リードの先端部の勾配分を加えた勾配に形成してコイニ
ング加工することを特徴とするリードフレームの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25408593A JP3335731B2 (ja) | 1993-10-12 | 1993-10-12 | リードフレーム及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25408593A JP3335731B2 (ja) | 1993-10-12 | 1993-10-12 | リードフレーム及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07111308A JPH07111308A (ja) | 1995-04-25 |
| JP3335731B2 true JP3335731B2 (ja) | 2002-10-21 |
Family
ID=17260019
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25408593A Expired - Fee Related JP3335731B2 (ja) | 1993-10-12 | 1993-10-12 | リードフレーム及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3335731B2 (ja) |
-
1993
- 1993-10-12 JP JP25408593A patent/JP3335731B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07111308A (ja) | 1995-04-25 |
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Legal Events
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