JPH07233830A - 金属のトーションバーおよびその製造方法 - Google Patents
金属のトーションバーおよびその製造方法Info
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- JPH07233830A JPH07233830A JP6252469A JP25246994A JPH07233830A JP H07233830 A JPH07233830 A JP H07233830A JP 6252469 A JP6252469 A JP 6252469A JP 25246994 A JP25246994 A JP 25246994A JP H07233830 A JPH07233830 A JP H07233830A
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- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Springs (AREA)
- Vehicle Body Suspensions (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】
【構成】 本発明は、他の機構にしっかりと固定される
ように設計されている２つの取付けヘッド（３）間に縦
方向に延びていて、円形断面の真っ直ぐな中央部（２）
を有し、予備ねじりによって冷間加工されていて、少な
くとも中央部（２）は環状断面をもつ金属トーションバ
ー（１）に関する発明である。中央部の断面は、予備ね
じりにより塑性変形された半径方向外側の可塑化帯
（４）と、予備ねじりにより弾性変形された半径方向内
側の弾性帯（５）とより成り、かつ、該トーションバー
の中央部の環状断面は、その総面積をＳ、可塑化帯
（４）の面積をＳｐとすると、比Ｓｐ／Ｓが０．５以
上、０．６以下になるように、塑性変形が施されてい
る。
ように設計されている２つの取付けヘッド（３）間に縦
方向に延びていて、円形断面の真っ直ぐな中央部（２）
を有し、予備ねじりによって冷間加工されていて、少な
くとも中央部（２）は環状断面をもつ金属トーションバ
ー（１）に関する発明である。中央部の断面は、予備ね
じりにより塑性変形された半径方向外側の可塑化帯
（４）と、予備ねじりにより弾性変形された半径方向内
側の弾性帯（５）とより成り、かつ、該トーションバー
の中央部の環状断面は、その総面積をＳ、可塑化帯
（４）の面積をＳｐとすると、比Ｓｐ／Ｓが０．５以
上、０．６以下になるように、塑性変形が施されてい
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、特に車両サスペンショ
ンのための金属トーションバーに関する。
ンのための金属トーションバーに関する。
【０００２】
【従来の技術】この種のトーションバーは通常、２つの
取付けヘッド間に縦方向に延びている、円形断面の真っ
直ぐな中央部を有し、該中央部は、他の機構にしっかり
と固定されるように作られている前記２つのヘッドの間
に長さ方向に伸びており、該トーションバーは、予備ね
じりを加えて冷間加工されている。
取付けヘッド間に縦方向に延びている、円形断面の真っ
直ぐな中央部を有し、該中央部は、他の機構にしっかり
と固定されるように作られている前記２つのヘッドの間
に長さ方向に伸びており、該トーションバーは、予備ね
じりを加えて冷間加工されている。
【０００３】
【発明が解決しょうとする課題】現在一般的に実用され
ているトーションバーは中実断面であるため、該トーシ
ョンバーは、この中実断面の中央部がねじりを非常に少
ししか受けない場合には不必要に重くなる。
ているトーションバーは中実断面であるため、該トーシ
ョンバーは、この中実断面の中央部がねじりを非常に少
ししか受けない場合には不必要に重くなる。
【０００４】この欠点を緩和するため、少なくとも中央
部が環状断面を有する、中空トーションバーが、従来技
術、たとえば米国特許４，２３１，５５５号に提案され
ている。
部が環状断面を有する、中空トーションバーが、従来技
術、たとえば米国特許４，２３１，５５５号に提案され
ている。
【０００５】しかし、従来技術の中空トーションバーは
一般的に、疲労に対して中以下の強さ（抵抗性）しか示
していない。
一般的に、疲労に対して中以下の強さ（抵抗性）しか示
していない。
【０００６】本発明の目的は特に、上記の課題を解決す
ることである。
ることである。
【０００７】
【課題を解決するめの手段】そのため、当面の問題にし
ている種類の中空金属トーションバーにおいては基本的
に、該トーションバーの中央部の断面が、予め与えられ
た予備ねじりによって塑性変形された半径方向外側の可
塑化帯域と、予備ねじりによって弾性変形された半径方
向内側の弾性帯域とより成り、および該トーションバー
の前記中央部の環状断面の総面積をＳをとするとき、そ
の可塑化帯域の面積Ｓｐは、比Ｓｐ／Ｓが０．５以上
０．６以下になるような大きさを持つことを特徴とす
る。
ている種類の中空金属トーションバーにおいては基本的
に、該トーションバーの中央部の断面が、予め与えられ
た予備ねじりによって塑性変形された半径方向外側の可
塑化帯域と、予備ねじりによって弾性変形された半径方
向内側の弾性帯域とより成り、および該トーションバー
の前記中央部の環状断面の総面積をＳをとするとき、そ
の可塑化帯域の面積Ｓｐは、比Ｓｐ／Ｓが０．５以上
０．６以下になるような大きさを持つことを特徴とす
る。
【０００８】上記の構造により、ねじれについて弾性力
学的に同一の特性をもつ中実のトーションバーと比較し
て、ほんの少し外径が増しているだけで質量は小さく、
しかも疲労に対して十分な強さを備えているトーション
バーを得ることができる。
学的に同一の特性をもつ中実のトーションバーと比較し
て、ほんの少し外径が増しているだけで質量は小さく、
しかも疲労に対して十分な強さを備えているトーション
バーを得ることができる。
【０００９】最もよく用いられている方法で製造した場
合、中実バーに比較して、５％程度の直径の増加に対し
て、その質量は３０〜３６％減少させることができる。
合、中実バーに比較して、５％程度の直径の増加に対し
て、その質量は３０〜３６％減少させることができる。
【００１０】そのうえ、少なくともトーションバーの中
央部が内側面を有し、残留圧縮応力が施された帯域が前
記内側面から半径方向に延び、この帯域の半径方向の厚
さが少なくとも０．３ｍｍであることも一つの利点であ
る。
央部が内側面を有し、残留圧縮応力が施された帯域が前
記内側面から半径方向に延び、この帯域の半径方向の厚
さが少なくとも０．３ｍｍであることも一つの利点であ
る。
【００１１】本発明の目的の一つはまた、上記のような
金属トーションバーの製造方法である。この方法は以下
のような引き続く工程を含む。すなわち上述の比Ｓｐ／
Ｓが０．５以上、０．６以下になるように選択された値
をもつ予備ねじり偶力を管状のトーションバーに加える
工程と、トーションバーの少なくとも中央部の内側表面
に、該内側表面から少なくても０．３ｍｍの厚さに残留
圧縮応力生成するためにに十分なショットピーニングを
施す工程である。
金属トーションバーの製造方法である。この方法は以下
のような引き続く工程を含む。すなわち上述の比Ｓｐ／
Ｓが０．５以上、０．６以下になるように選択された値
をもつ予備ねじり偶力を管状のトーションバーに加える
工程と、トーションバーの少なくとも中央部の内側表面
に、該内側表面から少なくても０．３ｍｍの厚さに残留
圧縮応力生成するためにに十分なショットピーニングを
施す工程である。
【００１２】
【作用】このように、ショットピーニング工程によっ
て、予備ねじりによる冷間加工の後に、バーの内側面に
通常発生し、バーの疲労に対する強さにマイナスの影響
を与える残留引張り応力を抑制することができる。
て、予備ねじりによる冷間加工の後に、バーの内側面に
通常発生し、バーの疲労に対する強さにマイナスの影響
を与える残留引張り応力を抑制することができる。
【００１３】一方、バーの内側面はアクセスし難いの
で、バー内側面における表面状態の監視は、比較的に困
難である。その結果、０．２ｍｍを下回る深さの表面欠
陥を検出することは難しい。ショットピーニングは、
０．３ｍｍを越える厚さに残留圧縮応力を生成するの
で、こうした表面欠陥の発生は抑止され、その結果トー
ションバーの疲労に対する強さが明らかに改善される。
で、バー内側面における表面状態の監視は、比較的に困
難である。その結果、０．２ｍｍを下回る深さの表面欠
陥を検出することは難しい。ショットピーニングは、
０．３ｍｍを越える厚さに残留圧縮応力を生成するの
で、こうした表面欠陥の発生は抑止され、その結果トー
ションバーの疲労に対する強さが明らかに改善される。
【００１４】その外の本発明の特性と利点に関しては、
限定的なものとしてではなく、例示のために示されてい
る実施形態の一つについて、以下に添付の図面を参照し
ながら行われる説明によって、明らかになるであろう。
限定的なものとしてではなく、例示のために示されてい
る実施形態の一つについて、以下に添付の図面を参照し
ながら行われる説明によって、明らかになるであろう。
【００１５】
【実施例】図１に示されているトーションバー１には、
真っ直ぐな中央部１があって、これは、２つの取付けヘ
ッド３の間に長さ方向（縦方向）に延びており、当該実
施例では溝のある外側面を有する。
真っ直ぐな中央部１があって、これは、２つの取付けヘ
ッド３の間に長さ方向（縦方向）に延びており、当該実
施例では溝のある外側面を有する。
【００１６】トーションバー１が車両の内部に取り付け
られるとき、取付けヘッド３の一方は通常、車両のシャ
ーシに固定され、取付けヘッド３の他方は、車両の車輪
の一つを支えている継手に固定される。そのため、該ジ
ョイントの振動がトーションバー１内にねじり偶力を生
じさせる。
られるとき、取付けヘッド３の一方は通常、車両のシャ
ーシに固定され、取付けヘッド３の他方は、車両の車輪
の一つを支えている継手に固定される。そのため、該ジ
ョイントの振動がトーションバー１内にねじり偶力を生
じさせる。
【００１７】図２に示されているように、本発明による
トーションバー１は、少なくともその中央部２におい
て、望ましくはその長さ全体にわたって、環状の中空断
面を有する。したがって、トーションバーの中央部２
は、半径Ｒの円筒形外側面９と、半径ｒの円筒形内側面
８を持っている。
トーションバー１は、少なくともその中央部２におい
て、望ましくはその長さ全体にわたって、環状の中空断
面を有する。したがって、トーションバーの中央部２
は、半径Ｒの円筒形外側面９と、半径ｒの円筒形内側面
８を持っている。
【００１８】図３に示されているように、このトーショ
ンバーは、すえ込み鍛造によって、内径ｒ、外径Ｒの金
属管１０から成形される。
ンバーは、すえ込み鍛造によって、内径ｒ、外径Ｒの金
属管１０から成形される。
【００１９】このため、管１０は２つのジョー１１の間
に保持され、管１０の一方の先端の周囲に円筒形モール
ド１２が配置されている。このモールド１２の内径は、
成形される取付けヘッド３の外径に等しい。
に保持され、管１０の一方の先端の周囲に円筒形モール
ド１２が配置されている。このモールド１２の内径は、
成形される取付けヘッド３の外径に等しい。
【００２０】次に、電流を流すことによって管１０が加
熱されるようにジョー１１とアンビル１３の間に電圧を
印加しながら、管１０の先端に向ってアンビル１３を軸
方向に押しつける。
熱されるようにジョー１１とアンビル１３の間に電圧を
印加しながら、管１０の先端に向ってアンビル１３を軸
方向に押しつける。
【００２１】このようにして、管１０の端部はすえ込ま
れ、その結果、この端部の直径は、モールド１２の内径
まで増加する。次いで、当該バーの内部に到達できるよ
うに、該バーの軸方向先端に中央貫通孔１４が開けられ
る。
れ、その結果、この端部の直径は、モールド１２の内径
まで増加する。次いで、当該バーの内部に到達できるよ
うに、該バーの軸方向先端に中央貫通孔１４が開けられ
る。
【００２２】管１０を成形するこの方法は、従来から中
実のトーションバーの成形のために用いられていた方法
と同じであるが、図４で示されているように、この場合
は特に、取付けヘッド３の区間で材料の厚さを増大させ
るという利点がある。
実のトーションバーの成形のために用いられていた方法
と同じであるが、図４で示されているように、この場合
は特に、取付けヘッド３の区間で材料の厚さを増大させ
るという利点がある。
【００２３】このようにして、特に大きな応力の集中を
受ける取付けヘッド３の機械的強さを増大させることが
できる。
受ける取付けヘッド３の機械的強さを増大させることが
できる。
【００２４】そのほか、上述のように厚みを増大させる
ことによって、たとえばローレット切りを用いて、取付
けヘッド３の外側面にセレーションを付けることが更に
容易になる。
ことによって、たとえばローレット切りを用いて、取付
けヘッド３の外側面にセレーションを付けることが更に
容易になる。
【００２５】上記のような成形の後、該トーションバー
は、前記管を構成する金属材料を冷間加工するのに十分
なねじり偶力が与えられる。
は、前記管を構成する金属材料を冷間加工するのに十分
なねじり偶力が与えられる。
【００２６】より詳細には、該トーションバーの断面
は、冷間加工中に塑性変形される半径方向外側の環状可
塑化帯４と、前記冷間加工中に弾性変形される半径方向
内側の環状弾性帯５とから構成されるように（図２参
照）、前記ねじり偶力の値は選択される。
は、冷間加工中に塑性変形される半径方向外側の環状可
塑化帯４と、前記冷間加工中に弾性変形される半径方向
内側の環状弾性帯５とから構成されるように（図２参
照）、前記ねじり偶力の値は選択される。
【００２７】予備ねじり偶力が取り除かれた時、可塑化
帯４は、前記予備ねじり偶力により生じた最終の変形を
維持する傾向があるが、弾性帯５は、弾性的にその当初
の形状に戻ろうとする傾向がある。そのため、該材料の
内部にはせん断応力が発生し、この応力は、内側面８と
外側面９とに同心で可塑化帯４と弾性帯５との境界でも
ある円筒面６上ではゼロである。
帯４は、前記予備ねじり偶力により生じた最終の変形を
維持する傾向があるが、弾性帯５は、弾性的にその当初
の形状に戻ろうとする傾向がある。そのため、該材料の
内部にはせん断応力が発生し、この応力は、内側面８と
外側面９とに同心で可塑化帯４と弾性帯５との境界でも
ある円筒面６上ではゼロである。
【００２８】本発明によると、トーションバーが疲労に
対する優れた抵抗性を示すためには、トーションバー中
央部の環状断面の総面積（Ｓ＝π〔Ｒ2 −ｒ2 〕）に対
する可塑化帯４の断面積（Ｓｐ）の比Ｓｐ／Ｓが、０．
５以上、０．６以下であることが必要である。
対する優れた抵抗性を示すためには、トーションバー中
央部の環状断面の総面積（Ｓ＝π〔Ｒ2 −ｒ2 〕）に対
する可塑化帯４の断面積（Ｓｐ）の比Ｓｐ／Ｓが、０．
５以上、０．６以下であることが必要である。
【００２９】トーションバーの冷間加工の後、その内側
面８と外側面９は全面にショットピーニングを施され、
それによって、特に、前記の内側面と外側面の近傍に引
張り応力があれば、これを除去し、かつ圧縮応力を導入
して、トーションバーの表面の欠陥から始まる恐れのあ
る亀裂の発生を遅らせることができる。このようにし
て、トーションバーの寿命を改善することができる。
面８と外側面９は全面にショットピーニングを施され、
それによって、特に、前記の内側面と外側面の近傍に引
張り応力があれば、これを除去し、かつ圧縮応力を導入
して、トーションバーの表面の欠陥から始まる恐れのあ
る亀裂の発生を遅らせることができる。このようにし
て、トーションバーの寿命を改善することができる。
【００３０】特に、トーションバーの内側面８に施され
る冷間加工のパラメータは、環状帯域７（図２に点線で
模式的に示されている）内に少なくとも０．３ｍｍの厚
さに残留圧縮応力を生じさせるように選択され、それに
よって特に、トーションバー内部において検出すること
ができない表面の欠陥、すなわち、現在の技術において
は０．２ｍｍより浅い深さの表面欠陥を処理することが
できる。
る冷間加工のパラメータは、環状帯域７（図２に点線で
模式的に示されている）内に少なくとも０．３ｍｍの厚
さに残留圧縮応力を生じさせるように選択され、それに
よって特に、トーションバー内部において検出すること
ができない表面の欠陥、すなわち、現在の技術において
は０．２ｍｍより浅い深さの表面欠陥を処理することが
できる。
【００３１】特定の１実施例では、本発明によって１１
５０Ｍｐａの破断強さを示すマンガン鋼または硼素鋼か
らトーションバーを製造した。
５０Ｍｐａの破断強さを示すマンガン鋼または硼素鋼か
らトーションバーを製造した。
【００３２】このトーションバーの寸法は、以下の通り
である。すなわち、 全長: ５８２ｍｍ 弾性帯域に相当する長さ（取付けヘッドの受け口を含
む）: ５３０ｍｍ 外径Ｒ: ２４．２３ｍｍ 内径ｒ: １５．５ｍｍ セレーション付き取付けヘッド３の外径: ３０ｍｍ 取付けヘッド３の長さ: ２１ｍｍ 中央部２と取付けヘッド３との接続部のフィレットの半
径: 最小限２０ｍｍこのトーションバーの質量は、１．
３７ｋｇである。
である。すなわち、 全長: ５８２ｍｍ 弾性帯域に相当する長さ（取付けヘッドの受け口を含
む）: ５３０ｍｍ 外径Ｒ: ２４．２３ｍｍ 内径ｒ: １５．５ｍｍ セレーション付き取付けヘッド３の外径: ３０ｍｍ 取付けヘッド３の長さ: ２１ｍｍ 中央部２と取付けヘッド３との接続部のフィレットの半
径: 最小限２０ｍｍこのトーションバーの質量は、１．
３７ｋｇである。
【００３３】当該トーションバーは、すえ込み鍛造で成
形され、次に１７５．３９４ｍ ｄａＮの予備ねじり偶
力で、予備ねじりによる冷間加工が施され、得られたＳ
ｐ／Ｓ比は０．５４であった。
形され、次に１７５．３９４ｍ ｄａＮの予備ねじり偶
力で、予備ねじりによる冷間加工が施され、得られたＳ
ｐ／Ｓ比は０．５４であった。
【００３４】冷間加工の後、トーションバーは、９０％
の飽和度（外側面の９０％がショット（小球）により接
触された）と、０．３ｍｍ以上のショット強度アルメー
ンＡ２（ショットピーニングの強度を表す標準パラメー
タ）を目標に設定して直径０．３ｍｍのショットを用い
てショットピーニングを施された。
の飽和度（外側面の９０％がショット（小球）により接
触された）と、０．３ｍｍ以上のショット強度アルメー
ンＡ２（ショットピーニングの強度を表す標準パラメー
タ）を目標に設定して直径０．３ｍｍのショットを用い
てショットピーニングを施された。
【００３５】トーションバーの内側面も同様に、０．３
６ｍｍの処理深度（帯域７の厚さ）と０．４ｍｍ以上の
ショット強度アルメーンＡを得るためにショットピーニ
ング処理された。
６ｍｍの処理深度（帯域７の厚さ）と０．４ｍｍ以上の
ショット強度アルメーンＡを得るためにショットピーニ
ング処理された。
【００３６】
【発明の効果】このようにして得られたトーションバー
には、周期的なねじりによる疲労試験がなされたが、こ
の試験では、トーションバーは、ある一定の角度αの角
度ねじりに相当する、８１．９ｍ ｄａＮの静偶力を受
け、さらに、この静角度αを中心にして±１１．６°の
範囲で連続的に角度ねじりが加えられた。なお、この角
度αは、１１．６°より大きい。
には、周期的なねじりによる疲労試験がなされたが、こ
の試験では、トーションバーは、ある一定の角度αの角
度ねじりに相当する、８１．９ｍ ｄａＮの静偶力を受
け、さらに、この静角度αを中心にして±１１．６°の
範囲で連続的に角度ねじりが加えられた。なお、この角
度αは、１１．６°より大きい。
【００３７】現行のフランスの力の規格によると、トー
ションバーの疲労に対する抵抗特性は一般的に、ねじり
周期の回数に相当するパラメータＢ１０％で表示され
る。これは、いわゆるワイブル分布の法則に従って、前
記パラメータＢ１０％より少ない周期回数で、トーショ
ンバーが破壊される確率は１０％であるということであ
る。
ションバーの疲労に対する抵抗特性は一般的に、ねじり
周期の回数に相当するパラメータＢ１０％で表示され
る。これは、いわゆるワイブル分布の法則に従って、前
記パラメータＢ１０％より少ない周期回数で、トーショ
ンバーが破壊される確率は１０％であるということであ
る。
【００３８】フランスの規格では、パラメータＢ１０％
として、１５０，０００サイクルを課している。 上述
の特定されたトーションバーにおいて測定された同様な
パラメータＢ１０％は、３２０，０００サイクルで、前
記規格を１１３％も上回る。
として、１５０，０００サイクルを課している。 上述
の特定されたトーションバーにおいて測定された同様な
パラメータＢ１０％は、３２０，０００サイクルで、前
記規格を１１３％も上回る。
【００３９】トーションバーの内側にショットピーニン
グを行わずに、同様な試験を実施し、２２０，０００サ
イクルのパラメータＢ１０％を得た。この結果は前記規
格を４８％上回り、これだけでも優秀である。
グを行わずに、同様な試験を実施し、２２０，０００サ
イクルのパラメータＢ１０％を得た。この結果は前記規
格を４８％上回り、これだけでも優秀である。
【図１】本発明を具体化した１実施例によるトーション
バーの側面略図である。
バーの側面略図である。
【図２】図１の線ＩＩ─ＩＩに沿って切断された断面図
である。
である。
【図３】前記の２つの図面のトーションバーの取付けヘ
ッドの成形法を示す略図である。
ッドの成形法を示す略図である。
【図４】図３に示されている工程によって作られた取付
けヘッドの縦断面図である。
けヘッドの縦断面図である。
１ トーションバー ２ 中央部 ３ 取付けヘッド ４ 可塑化帯 ５ 弾性帯 ６ 円筒面 ７ 帯域 ８ 内側面 ９ 外側面 １０ 金属管 １１ ジョー １２ モールド １３ アンビル １４ 中央貫通孔
Claims (4)
- 【請求項１】 円形断面をもつ真っ直ぐな中央部（２）
を有する金属のトーションバー（１）であって、前記中
央部（２）は、他の機構にしっかりと固定されるように
作られている２つの取付けヘッド（３）間に長さ方向に
延びており、該トーションバーは、予備ねじりによって
冷間加工され、該トーションバーの少なくとも前記中央
部（２）は環状断面を有する金属のトーションバー
（１）において、 前記中央部（２）の断面は、予備ねじりにより塑性変形
された半径方向外側の可塑化帯域（４）と、予備ねじり
により弾性変形された半径方向内側の弾性帯域（５）と
を有し、かつ、該トーションバー（１）の前記中央部
（２）の環状断面は、その総面積をＳとするとき、比Ｓ
ｐ／Ｓが０．５以上、０．６以下になるような可塑化帯
域（４）の面積Ｓｐを有することを特徴とする金属のト
ーションバー。 - 【請求項２】 少なくとも前記中央部（２）は内側面
（８）を有し、残留圧縮応力が与えられている環状の帯
域（７）が前記内側面から半径方向に延びていて、該環
状の帯域（７）は少なくとも０．３ｍｍの半径方向厚さ
をもっていることを特徴とする請求項１に記載のトーシ
ョンバー。 - 【請求項３】 他の機構にしっかりと固定されるように
作られている２つの取付けヘッド（３）間に長さ方向に
延びていて円形断面をもつ真っ直ぐな中央部（２）を有
し、予備ねじりによって冷間加工されていて、少なくと
も前記中央部（２）は環状断面を有し、したがって、内
側面（８）を有する金属のトーションバー（１）の製造
方法において、該製造方法は引き続く工程を含み、該工
程は、 管状トーションバー（１）に予備ねじりの偶力を加え、
予備ねじりにより塑性変形された半径方向外側の可塑化
帯域（４）と、予備ねじりにより弾性変形された半径方
向内側の弾性帯域（５）とを前記トーションバーの中央
部（２）の断面に発生させ、かつ、該トーションバー
（１）の前記中央部（２）の環状断面が、その総面積を
Ｓとするとき、総面積Ｓと可塑化帯域（４）の面積Ｓｐ
との比Ｓｐ／Ｓが０．５以上、０．６以下になるように
該偶力の値を選択する工程と、 該トーションバーの少なくとも中央部（２）の内側表面
（８）に、該内側表面から半径方向に少なくとも０．３
ｍｍの厚さに残留圧縮応力を発生するために十分なショ
ットピーニングを行う工程を含むことを特徴とする金属
トーションバー（１）の製造方法。 - 【請求項４】 取付けヘッド（３）は、すえ込み鍛造に
よって円筒形管（１０）から成形されることを特徴とす
る請求項３に記載の製造法。
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