JPH07230928A - Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材の表面処理方法 - Google Patents
Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材の表面処理方法Info
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- JPH07230928A JPH07230928A JP6044906A JP4490694A JPH07230928A JP H07230928 A JPH07230928 A JP H07230928A JP 6044906 A JP6044906 A JP 6044906A JP 4490694 A JP4490694 A JP 4490694A JP H07230928 A JPH07230928 A JP H07230928A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材にめっき処理を行う
前表面処理において、磁石素材に残存するスマットを完
全に除去して、次工程のめっき工程における被着のめっ
き被膜の密着性を改善できる表面処理方法の提供。 【構成】 Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材をめっき用バレル内
に収容したまま、酸洗液内にて回転浸漬を行い、水洗
後、さらに磁石素材をアルカリ電解液中にて回転浸漬し
ながら電解洗浄して、磁石素材同士がバレル内で重な
り、処理量が増大しても、電解洗浄中に磁石素材表面よ
り発生したＯ2ガスあるいはＨ2ガスにて、該表面のスマ
ットをほぼ完全に除去する。 【効果】 磁石素材をめっき用バレル内に収容したまま
で酸洗、水洗、電解洗浄、めっき処理でき、素材の移し
換えも疵の発生もなく、素材表面のめっき被膜の密着性
を著しく改善できる。
前表面処理において、磁石素材に残存するスマットを完
全に除去して、次工程のめっき工程における被着のめっ
き被膜の密着性を改善できる表面処理方法の提供。 【構成】 Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材をめっき用バレル内
に収容したまま、酸洗液内にて回転浸漬を行い、水洗
後、さらに磁石素材をアルカリ電解液中にて回転浸漬し
ながら電解洗浄して、磁石素材同士がバレル内で重な
り、処理量が増大しても、電解洗浄中に磁石素材表面よ
り発生したＯ2ガスあるいはＨ2ガスにて、該表面のスマ
ットをほぼ完全に除去する。 【効果】 磁石素材をめっき用バレル内に収容したまま
で酸洗、水洗、電解洗浄、めっき処理でき、素材の移し
換えも疵の発生もなく、素材表面のめっき被膜の密着性
を著しく改善できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石
素材にめっき処理を行うまでの表面処理方法の改良に係
り、めっき処理前の酸洗をめっき用バレル内で行い、続
いて電解処理し、Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材に残存する不
溶解性残渣（以下スマットという）を完全に除去して、
次工程のめっき工程における被着のめっき被膜の密着性
を改善したＦｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材の表面処理方法に関
する。
素材にめっき処理を行うまでの表面処理方法の改良に係
り、めっき処理前の酸洗をめっき用バレル内で行い、続
いて電解処理し、Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材に残存する不
溶解性残渣（以下スマットという）を完全に除去して、
次工程のめっき工程における被着のめっき被膜の密着性
を改善したＦｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材の表面処理方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材にＮｉめ
っき等を被着するに際し、その前工程として磁石素材表
面の加工変質層や焼結変質層を酸洗等により除去する化
学研削法が採用されている。一般に、磁石素材を円筒状
バレルあるいは角状網カゴ内に収容し、所要の酸液にて
酸洗した後、前記網カゴ内の素材に超音波を付与して、
磁石素材表面に付着するスマットを除去していた。
っき等を被着するに際し、その前工程として磁石素材表
面の加工変質層や焼結変質層を酸洗等により除去する化
学研削法が採用されている。一般に、磁石素材を円筒状
バレルあるいは角状網カゴ内に収容し、所要の酸液にて
酸洗した後、前記網カゴ内の素材に超音波を付与して、
磁石素材表面に付着するスマットを除去していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】かかる酸洗、超音波洗
浄に際して、網カゴ内に収容された磁石素材は重なり合
ったり、また磁石素材の処理量が増大すると、超音波洗
浄では磁石素材表面のスマットの除去が不十分であり、
後工程での磁石素材へのめっき被膜の密着性が低下する
問題があった。
浄に際して、網カゴ内に収容された磁石素材は重なり合
ったり、また磁石素材の処理量が増大すると、超音波洗
浄では磁石素材表面のスマットの除去が不十分であり、
後工程での磁石素材へのめっき被膜の密着性が低下する
問題があった。
【０００４】さらに、次工程において、磁石素材を上記
の網カゴよりめっき用バレルへ移し換える必要があり、
磁石素材表面に疵が発生する問題や多大の工数も必要と
する問題がある。また、前記超音波洗浄方式では、例え
ば、円筒状めっき用バレル内に磁石素材を収容して、ス
マットの除去を図っても、超音波発振効果が不十分なた
め、スマット除去は困難であった。
の網カゴよりめっき用バレルへ移し換える必要があり、
磁石素材表面に疵が発生する問題や多大の工数も必要と
する問題がある。また、前記超音波洗浄方式では、例え
ば、円筒状めっき用バレル内に磁石素材を収容して、ス
マットの除去を図っても、超音波発振効果が不十分なた
め、スマット除去は困難であった。
【０００５】この発明は、Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材にめ
っき処理を行う前表面処理において、磁石素材に残存す
るスマットを完全に除去して、次工程のめっき工程にお
ける被着のめっき被膜の密着性を改善できる表面処理方
法を目的とし、また、処理工程数を削減できかつ移し換
えに際しての磁石素材表面に疵が発生する問題を解決で
きるＦｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材の表面処理方法の提供を目
的としている。
っき処理を行う前表面処理において、磁石素材に残存す
るスマットを完全に除去して、次工程のめっき工程にお
ける被着のめっき被膜の密着性を改善できる表面処理方
法を目的とし、また、処理工程数を削減できかつ移し換
えに際しての磁石素材表面に疵が発生する問題を解決で
きるＦｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材の表面処理方法の提供を目
的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】発明者はめっき処理前の
酸洗工程において、酸洗後の素材に付着するスマットを
完全に除去する方法について、種々検討した結果、Ｆｅ
−Ｂ−Ｒ系磁石素材を円筒状めっき用バレル内に収容
後、酸洗液内にて回転浸漬後、水洗し、その後、前記素
材をアルカリ電解液中にて回転浸漬しながら、素材側を
陽極、あるいは陰極として通電し、電解洗浄することに
より、磁石素材表面よりのＯ2ガスあるいはＨ2ガス発生
にて、該素材がめっき用バレル内で重なり合っても、あ
るいは処理量が増大しても、磁石素材表面のスマットを
ほぼ完全に除去でき、また、素材を前記めっきバレル内
に収容したままでめっき処理することができるため、素
材表面のめっき被膜の密着性が著しく改善すると共に、
従来のように素材を移し換える工数も不要であることを
知見し、この発明を完成した。
酸洗工程において、酸洗後の素材に付着するスマットを
完全に除去する方法について、種々検討した結果、Ｆｅ
−Ｂ−Ｒ系磁石素材を円筒状めっき用バレル内に収容
後、酸洗液内にて回転浸漬後、水洗し、その後、前記素
材をアルカリ電解液中にて回転浸漬しながら、素材側を
陽極、あるいは陰極として通電し、電解洗浄することに
より、磁石素材表面よりのＯ2ガスあるいはＨ2ガス発生
にて、該素材がめっき用バレル内で重なり合っても、あ
るいは処理量が増大しても、磁石素材表面のスマットを
ほぼ完全に除去でき、また、素材を前記めっきバレル内
に収容したままでめっき処理することができるため、素
材表面のめっき被膜の密着性が著しく改善すると共に、
従来のように素材を移し換える工数も不要であることを
知見し、この発明を完成した。
【０００７】すなわち、この発明は、Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁
石素材をめっき用バレル内に収容したまま、酸洗液中に
回転浸漬させて酸洗し、水洗後、アルカリ電解液中で回
転浸漬させて電解処理し、その後めっき処理することを
特徴とするＦｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材の表面処理方法であ
る。
石素材をめっき用バレル内に収容したまま、酸洗液中に
回転浸漬させて酸洗し、水洗後、アルカリ電解液中で回
転浸漬させて電解処理し、その後めっき処理することを
特徴とするＦｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材の表面処理方法であ
る。
【０００８】また、この発明は、上記構成において、酸
洗液が塩酸、硫酸、硝酸、リン酸、クエン酸、酒石酸、
しゅう酸、酢酸、およびこれらの塩類を単独もしくは混
合した溶液からなるＦｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材の表面処理
方法、及び、電解処理はアルカリ電解液中にて、液温２
０〜６０℃、電流密度０．１〜５Ａ／ｄｍ2、処理時間
０．５〜１０分間の処理条件にて行うＦｅ−Ｂ−Ｒ系磁
石素材の表面処理方法を併せて提案する。
洗液が塩酸、硫酸、硝酸、リン酸、クエン酸、酒石酸、
しゅう酸、酢酸、およびこれらの塩類を単独もしくは混
合した溶液からなるＦｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材の表面処理
方法、及び、電解処理はアルカリ電解液中にて、液温２
０〜６０℃、電流密度０．１〜５Ａ／ｄｍ2、処理時間
０．５〜１０分間の処理条件にて行うＦｅ−Ｂ−Ｒ系磁
石素材の表面処理方法を併せて提案する。
【０００９】この発明において、Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素
材の組成は、Ｒは１０原子％〜３０原子％、Ｂは２原子
％〜２８原子％、Ｆｅは６５原子％〜８０原子％を主成
分とする組成が望ましい。Ｒは、１０原子％未満では高
磁気特性、特に高保磁力が得られず、３０原子％を超え
るとＲリッチな非磁性相が多くなり、残留磁束密度（Ｂ
ｒ）が低下して、すぐれた特性の永久磁石が得られない
ので、Ｒは１０原子％〜３０原子％とする。Ｂは、２原
子％未満では菱面体構造が主相となり、高い保磁力（ｉ
Ｈｃ）が得られず、２８原子％を超えるとＢリッチな非
磁性相が多くなり、残留磁束密度（Ｂｒ）が低下するた
め、好ましくないためＢは２原子％〜２８原子％とす
る。Ｆｅは、６５原子％未満では残留磁束密度（Ｂｒ）
が低下し、８０原子％を超えると高い保磁力が得られな
いのでＦｅは６５原子％〜８０原子％とする。また、Ｆ
ｅの一部をＣｏで置換することは得られる磁石の磁気特
性を損なうことなく、温度特性を改善することができる
が、Ｃｏ置換量がＦｅの２０％を超えると逆に磁気特性
が劣化するため、好ましくない。
材の組成は、Ｒは１０原子％〜３０原子％、Ｂは２原子
％〜２８原子％、Ｆｅは６５原子％〜８０原子％を主成
分とする組成が望ましい。Ｒは、１０原子％未満では高
磁気特性、特に高保磁力が得られず、３０原子％を超え
るとＲリッチな非磁性相が多くなり、残留磁束密度（Ｂ
ｒ）が低下して、すぐれた特性の永久磁石が得られない
ので、Ｒは１０原子％〜３０原子％とする。Ｂは、２原
子％未満では菱面体構造が主相となり、高い保磁力（ｉ
Ｈｃ）が得られず、２８原子％を超えるとＢリッチな非
磁性相が多くなり、残留磁束密度（Ｂｒ）が低下するた
め、好ましくないためＢは２原子％〜２８原子％とす
る。Ｆｅは、６５原子％未満では残留磁束密度（Ｂｒ）
が低下し、８０原子％を超えると高い保磁力が得られな
いのでＦｅは６５原子％〜８０原子％とする。また、Ｆ
ｅの一部をＣｏで置換することは得られる磁石の磁気特
性を損なうことなく、温度特性を改善することができる
が、Ｃｏ置換量がＦｅの２０％を超えると逆に磁気特性
が劣化するため、好ましくない。
【００１０】また、Ｒ，Ｂ，Ｆｅのほか、工業的生産上
不可避的不純物の存在を許容でき、例えば、Ｂの一部を
４．０ｗｔ％以下のＣ、２．０ｗｔ％以下のＰ、２．０
ｗｔ％以下のＳ、２．０ｗｔ％以下のＣｕのうち少なく
とも１種、合計量で２．０ｗｔ％以下で置換することに
より、永久磁石の製造性改善、低価格化が可能となる。
さらに、Ａｌ，Ｔｉ，Ｖ，Ｃｒ，Ｍｕ，Ｂｉ，Ｎｂ，Ｔ
ａ，Ｍｏ，Ｗ，Ｓｂ，Ｇｅ，Ｓｎ，Ｚｒ，Ｎｉ，Ｓｉ，
Ｚｕ，Ｈｆのうち少なくとも１種は磁石の保磁力、減磁
曲線の角型性の改善、あるいは製造性の改善、低価格化
に効果があるため、これを添加することができる。
不可避的不純物の存在を許容でき、例えば、Ｂの一部を
４．０ｗｔ％以下のＣ、２．０ｗｔ％以下のＰ、２．０
ｗｔ％以下のＳ、２．０ｗｔ％以下のＣｕのうち少なく
とも１種、合計量で２．０ｗｔ％以下で置換することに
より、永久磁石の製造性改善、低価格化が可能となる。
さらに、Ａｌ，Ｔｉ，Ｖ，Ｃｒ，Ｍｕ，Ｂｉ，Ｎｂ，Ｔ
ａ，Ｍｏ，Ｗ，Ｓｂ，Ｇｅ，Ｓｎ，Ｚｒ，Ｎｉ，Ｓｉ，
Ｚｕ，Ｈｆのうち少なくとも１種は磁石の保磁力、減磁
曲線の角型性の改善、あるいは製造性の改善、低価格化
に効果があるため、これを添加することができる。
【００１１】この発明における酸洗工程の酸洗液には、
塩酸、硝酸、硫酸、リン酸、クエン酸、酒石酸、しゆう
酸、酢酸およびこれらの塩類を単独もしくは混合した溶
液が好ましい。また、酸洗液内でのめっき用バレルの回
転浸漬時の回転数は２〜５ｒｐｍが好ましく、酸洗工程
でのめっき用バレル内の素材重量は、３ｋｇ／バレル〜
１０ｋｇ／バレルが好ましい。
塩酸、硝酸、硫酸、リン酸、クエン酸、酒石酸、しゆう
酸、酢酸およびこれらの塩類を単独もしくは混合した溶
液が好ましい。また、酸洗液内でのめっき用バレルの回
転浸漬時の回転数は２〜５ｒｐｍが好ましく、酸洗工程
でのめっき用バレル内の素材重量は、３ｋｇ／バレル〜
１０ｋｇ／バレルが好ましい。
【００１２】この発明において、電解処理は陽極でも陰
極でも使用することができ、電解処理におけるアルカリ
電解液は公知のものを使用するもので、水酸化ナトリウ
ムに炭酸ナトリウム、リン酸塩、有機キレート剤等を加
えた溶液が使用できる。また、電解処理におけるめっき
用バレルの回転数は２ｒｐｍ〜５ｒｐｍが好ましく、電
解処理条件としては、液温２０℃〜６０℃、電流密度
０．１〜５Ａ／ｄｍ2、処理時間０．５〜１０分間が好
ましい。この発明の電解処理条件の液温、電流密度、処
理時間を限定した理由は液温が２０℃未満では電解処理
に必要な電圧が大となり、また６０℃を超えると、めっ
き用バレルやめっき槽が塩化ビニル製のため、材質的に
劣化を招来して好ましくなく、また、電解処理操作中に
蒸気を発生して操作上好ましくない。電流密度は、０．
１Ａ／ｄｍ2未満ではＯ2ガス又はＨ2ガスの発生量が少
なく、スマット除去の効果がなく、また、５Ａ／ｄｍ2
を超えるとＯ2ガス又はＨ2ガスの発生量が多く、磁石素
材の酸化を招来したり、Ｈ2吸蔵量が増大するので好ま
しくない。
極でも使用することができ、電解処理におけるアルカリ
電解液は公知のものを使用するもので、水酸化ナトリウ
ムに炭酸ナトリウム、リン酸塩、有機キレート剤等を加
えた溶液が使用できる。また、電解処理におけるめっき
用バレルの回転数は２ｒｐｍ〜５ｒｐｍが好ましく、電
解処理条件としては、液温２０℃〜６０℃、電流密度
０．１〜５Ａ／ｄｍ2、処理時間０．５〜１０分間が好
ましい。この発明の電解処理条件の液温、電流密度、処
理時間を限定した理由は液温が２０℃未満では電解処理
に必要な電圧が大となり、また６０℃を超えると、めっ
き用バレルやめっき槽が塩化ビニル製のため、材質的に
劣化を招来して好ましくなく、また、電解処理操作中に
蒸気を発生して操作上好ましくない。電流密度は、０．
１Ａ／ｄｍ2未満ではＯ2ガス又はＨ2ガスの発生量が少
なく、スマット除去の効果がなく、また、５Ａ／ｄｍ2
を超えるとＯ2ガス又はＨ2ガスの発生量が多く、磁石素
材の酸化を招来したり、Ｈ2吸蔵量が増大するので好ま
しくない。
【００１３】この発明におけるめっき処理は、電解めっ
き、無電解めっきでも可能であるが、無電解めっきする
場合はめっきの前工程にて素材に活性化処理する必要が
ある。
き、無電解めっきでも可能であるが、無電解めっきする
場合はめっきの前工程にて素材に活性化処理する必要が
ある。
【００１４】
【作用】この発明は、Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材をめっき
用バレル内に収容したまま、酸洗液内にて回転浸漬を行
い、水洗後、さらに磁石素材をアルカリ電解液中にて回
転浸漬しながら電解洗浄するもので、磁石素材同士がめ
っき用バレル内で重なり、また処理量が増大しても、電
解洗浄中に磁石素材表面より発生したＯ2ガスあるいは
Ｈ2ガスにて、該表面のスマットをほぼ完全に除去する
ことが可能である。また、磁石素材をめっき用バレル内
に収容したままで酸洗、水洗、電解洗浄、めっき処理す
ることができるため、従来のように素材を移し換える工
数も不要で、疵の発生もなく、また、素材表面のめっき
被膜の密着性を著しく改善することができる。
用バレル内に収容したまま、酸洗液内にて回転浸漬を行
い、水洗後、さらに磁石素材をアルカリ電解液中にて回
転浸漬しながら電解洗浄するもので、磁石素材同士がめ
っき用バレル内で重なり、また処理量が増大しても、電
解洗浄中に磁石素材表面より発生したＯ2ガスあるいは
Ｈ2ガスにて、該表面のスマットをほぼ完全に除去する
ことが可能である。また、磁石素材をめっき用バレル内
に収容したままで酸洗、水洗、電解洗浄、めっき処理す
ることができるため、従来のように素材を移し換える工
数も不要で、疵の発生もなく、また、素材表面のめっき
被膜の密着性を著しく改善することができる。
【００１５】
実施例１ 寸法幅１０ｍｍ×厚み１０ｍｍ×長さ２０ｍｍ、重量１
４ｇの３０．９Ｎｄ−１．１Ｂ−６８．０Ｆｅ組成（ｗ
ｔ％）からなる焼結磁石素材を４１０個（重量６ｋｇ）
用い、通液孔径５ｍｍを有する寸法５００ｍｍ×直径２
５０ｍｍの円筒状のめっき用バレル内に収容し、前記バ
レル回転数を３ｒｐｍにして、常温の１０％硫酸中に７
分間浸漬する酸洗条件で酸洗した。その後水洗し、さら
に、アルカリ電解液組成として水酸化ナトリウム７０ｇ
／ｌ、炭酸ナトリウム３０ｇ／ｌ、リン酸塩１０ｇ／ｌ
からなる３０℃の電解液中で、バレル回転数３ｒｐｍに
て回転浸漬させながら、前記素材に電流密度３Ａ／ｄｍ
2、処理時間３分間、陰極を付加して、陰極電解した。
その後、前記バレル内の素材を水洗処理後、スマット除
去率を算定した。
４ｇの３０．９Ｎｄ−１．１Ｂ−６８．０Ｆｅ組成（ｗ
ｔ％）からなる焼結磁石素材を４１０個（重量６ｋｇ）
用い、通液孔径５ｍｍを有する寸法５００ｍｍ×直径２
５０ｍｍの円筒状のめっき用バレル内に収容し、前記バ
レル回転数を３ｒｐｍにして、常温の１０％硫酸中に７
分間浸漬する酸洗条件で酸洗した。その後水洗し、さら
に、アルカリ電解液組成として水酸化ナトリウム７０ｇ
／ｌ、炭酸ナトリウム３０ｇ／ｌ、リン酸塩１０ｇ／ｌ
からなる３０℃の電解液中で、バレル回転数３ｒｐｍに
て回転浸漬させながら、前記素材に電流密度３Ａ／ｄｍ
2、処理時間３分間、陰極を付加して、陰極電解した。
その後、前記バレル内の素材を水洗処理後、スマット除
去率を算定した。
【００１６】スマット除去率は、酸洗後と電解洗浄後に
各々別の素材について一定面積のセロハンテープ（重量
秤量済）を素材表面に貼りつけ、その後これを引き剥が
して、付着したスマット重量を求めた。すなわち、下記
式にてスマット除去率を算出しその結果を表１に表す。
各々別の素材について一定面積のセロハンテープ（重量
秤量済）を素材表面に貼りつけ、その後これを引き剥が
して、付着したスマット重量を求めた。すなわち、下記
式にてスマット除去率を算出しその結果を表１に表す。
【００１７】
【数１】
【００１８】その後、下記めっき条件にて素材にＮｉめ
っき処理した後、ＪＩＳ Ｈ８６３０、Ｃ６４８１準拠
の密着性の試験方法にてめっき被膜の密着性を試験し、
その結果を表１に表す。 Ｎｉめっき条件 液組成 硫酸ニッケル ２５０ｇ／ｌ 塩化ニッケル ４５ｇ／ｌ ほう酸 ３０ｇ／ｌ ｐＨ ４．２ めっき条件 液温 ５０℃ 電流密度 ０．３５Ａ／ｄｍ2 通電時間 ３．５時間 めっき厚 １３〜１５μｍ
っき処理した後、ＪＩＳ Ｈ８６３０、Ｃ６４８１準拠
の密着性の試験方法にてめっき被膜の密着性を試験し、
その結果を表１に表す。 Ｎｉめっき条件 液組成 硫酸ニッケル ２５０ｇ／ｌ 塩化ニッケル ４５ｇ／ｌ ほう酸 ３０ｇ／ｌ ｐＨ ４．２ めっき条件 液温 ５０℃ 電流密度 ０．３５Ａ／ｄｍ2 通電時間 ３．５時間 めっき厚 １３〜１５μｍ
【００１９】実施例２ 実施例１と同一組成、同一寸法の磁石素材を２１０個
（重量３ｋｇ）用い、通液孔径３ｍｍを有する寸法３０
０ｍｍ×直径１５０ｍｍの円筒状のめっき用バレル内に
収容後、前記バレル回転数５ｒｐｍにて酸洗条件とし
て、常温の５％塩酸中に３分間、回転浸漬して酸洗し
た。水洗後、アルカリ電解液組成として、水酸化ナトリ
ウム５０ｇ／ｌ、炭酸ナトリウム４０ｇ／ｌ、リン酸塩
５ｇ／ｌ、有機キレート剤２０ｇ／ｌからなる５０℃の
電解液中に、バレル回転数５ｒｐｍにて回転浸漬させな
がら、前記素材に電流密度４Ａ／ｄｍ2、処理時間２分
間、陽極を付加して、陽極電解した、前記バレル内の素
材を水洗処理後、実施例１と同一の算定法にてスマット
除去率を算出し、その結果を表１に表す。さらに、実施
例１と同一のめっき条件にて素材にＮｉめっき処理した
後、実施例１と同一の条件にてめっき被膜の密着性を測
定した結果を表１に表す。
（重量３ｋｇ）用い、通液孔径３ｍｍを有する寸法３０
０ｍｍ×直径１５０ｍｍの円筒状のめっき用バレル内に
収容後、前記バレル回転数５ｒｐｍにて酸洗条件とし
て、常温の５％塩酸中に３分間、回転浸漬して酸洗し
た。水洗後、アルカリ電解液組成として、水酸化ナトリ
ウム５０ｇ／ｌ、炭酸ナトリウム４０ｇ／ｌ、リン酸塩
５ｇ／ｌ、有機キレート剤２０ｇ／ｌからなる５０℃の
電解液中に、バレル回転数５ｒｐｍにて回転浸漬させな
がら、前記素材に電流密度４Ａ／ｄｍ2、処理時間２分
間、陽極を付加して、陽極電解した、前記バレル内の素
材を水洗処理後、実施例１と同一の算定法にてスマット
除去率を算出し、その結果を表１に表す。さらに、実施
例１と同一のめっき条件にて素材にＮｉめっき処理した
後、実施例１と同一の条件にてめっき被膜の密着性を測
定した結果を表１に表す。
【００２０】比較例１ 実施例１と同一寸法、同一組成の磁石素材を、実施例１
と同一のめっき用バレル内に同一重量収容し、実施例１
と同一の酸洗条件にて酸洗した後、水洗後、素材をめっ
き用バレルより網カゴに移し換えた後、常温の水中にて
周波数２８ｋＨｚ、電力１２００ワットの条件にて５分
間超音波洗浄後、スマット除去率を実施例１と同様に算
出し、その結果を表１に表す。さらに、実施例１と同一
のめっき条件にて素材にＮｉめっき処理した後、実施例
１と同一条件にてめっき被膜の密着性を試験し、その結
果を表１に表す。
と同一のめっき用バレル内に同一重量収容し、実施例１
と同一の酸洗条件にて酸洗した後、水洗後、素材をめっ
き用バレルより網カゴに移し換えた後、常温の水中にて
周波数２８ｋＨｚ、電力１２００ワットの条件にて５分
間超音波洗浄後、スマット除去率を実施例１と同様に算
出し、その結果を表１に表す。さらに、実施例１と同一
のめっき条件にて素材にＮｉめっき処理した後、実施例
１と同一条件にてめっき被膜の密着性を試験し、その結
果を表１に表す。
【００２１】比較例２ 実施例２と同一寸法、同一組成の磁石素材を実施例２と
同一のめっきバレル内に同一重量収容し、実施例２と同
一の酸洗条件にて酸洗した後、水洗後、素材をめっき用
バレルより網カゴに移し換えた後、常温の水中にて周波
数４０ｋＨｚ、電力１２００ワットの条件にて１０分間
超音波洗浄した後、スマット除去率を実施例１と同様に
算出し、その結果を表１に表す。さらに、実施例１と同
一のめっき条件にて素材にＮｉめっき処理した後、実施
例１と同一条件にてめっき被膜の密着性を試験し、その
結果を表１に表す。
同一のめっきバレル内に同一重量収容し、実施例２と同
一の酸洗条件にて酸洗した後、水洗後、素材をめっき用
バレルより網カゴに移し換えた後、常温の水中にて周波
数４０ｋＨｚ、電力１２００ワットの条件にて１０分間
超音波洗浄した後、スマット除去率を実施例１と同様に
算出し、その結果を表１に表す。さらに、実施例１と同
一のめっき条件にて素材にＮｉめっき処理した後、実施
例１と同一条件にてめっき被膜の密着性を試験し、その
結果を表１に表す。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【発明の効果】この発明は、Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材を
めっき用バレル内に収容したまま、酸洗液内にて回転浸
漬を行い、水洗後、さらに磁石素材をアルカリ電解液中
にて回転浸漬しながら電解洗浄することにより、磁石素
材同士がめっき用バレル内で重なり、また処理量が増大
しても、電解洗浄中に磁石素材表面より発生したＯ2ガ
スあるいはＨ2ガスにて、実施例に示すように磁石素材
表面のスマットをほぼ完全に除去することができる。ま
た、磁石素材をめっき用バレル内に収容したままで酸
洗、水洗、電解洗浄、めっき処理することができ、磁石
素材を移し換える工数も不要で、従来の移し換えの際に
発生する磁石表面の疵も低減できると共に、素材表面の
めっき被膜の密着性を著しく改善できる利点がある。
めっき用バレル内に収容したまま、酸洗液内にて回転浸
漬を行い、水洗後、さらに磁石素材をアルカリ電解液中
にて回転浸漬しながら電解洗浄することにより、磁石素
材同士がめっき用バレル内で重なり、また処理量が増大
しても、電解洗浄中に磁石素材表面より発生したＯ2ガ
スあるいはＨ2ガスにて、実施例に示すように磁石素材
表面のスマットをほぼ完全に除去することができる。ま
た、磁石素材をめっき用バレル内に収容したままで酸
洗、水洗、電解洗浄、めっき処理することができ、磁石
素材を移し換える工数も不要で、従来の移し換えの際に
発生する磁石表面の疵も低減できると共に、素材表面の
めっき被膜の密着性を著しく改善できる利点がある。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｆ 1/053
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材をめっき用バレ
ル内に収容したまま、酸洗液中に回転浸漬させて酸洗
し、水洗後、アルカリ電解液中で回転浸漬させて電解処
理し、その後めっき処理することを特徴とするＦｅ−Ｂ
−Ｒ系磁石素材の表面処理方法。 - 【請求項２】 酸洗液が塩酸、硫酸、硝酸、リン酸、ク
エン酸、酒石酸、しゅう酸、酢酸、およびこれらの塩類
を単独もしくは混合した溶液からなる請求項１に記載の
Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材の表面処理方法。 - 【請求項３】 電解処理はアルカリ電解液中にて、液温
２０〜６０℃、電流密度０．１〜５Ａ／ｄｍ2、処理時
間０．５〜１０分間の処理条件にて行う請求項１に記載
のＦｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材の表面処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04490694A JP3213157B2 (ja) | 1994-02-17 | 1994-02-17 | Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材の表面処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04490694A JP3213157B2 (ja) | 1994-02-17 | 1994-02-17 | Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材の表面処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07230928A true JPH07230928A (ja) | 1995-08-29 |
| JP3213157B2 JP3213157B2 (ja) | 2001-10-02 |
Family
ID=12704520
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04490694A Expired - Lifetime JP3213157B2 (ja) | 1994-02-17 | 1994-02-17 | Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁石素材の表面処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3213157B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001210539A (ja) * | 2000-01-25 | 2001-08-03 | Hitachi Metals Ltd | Ｒ−ｔ−ｂ系永久磁石およびその表面処理方法 |
| WO2005001855A1 (ja) * | 2003-06-27 | 2005-01-06 | Tdk Corporation | Ｒ－ｔ－ｂ系永久磁石 |
| JP2006307255A (ja) * | 2005-04-27 | 2006-11-09 | Micro Denshi Kk | マイクロ波を利用した錆落とし等の処理装置 |
| WO2008146368A1 (ja) * | 2007-05-30 | 2008-12-04 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | 高耐食性希土類永久磁石の製造方法及び使用方法 |
| JP4600627B2 (ja) * | 2001-06-14 | 2010-12-15 | 信越化学工業株式会社 | 希土類永久磁石の製造方法 |
| WO2012111353A1 (ja) | 2011-02-15 | 2012-08-23 | 日立金属株式会社 | めっき被膜を表面に有するＲ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁石の製造方法 |
-
1994
- 1994-02-17 JP JP04490694A patent/JP3213157B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US8105444B2 (en) | 2007-05-30 | 2012-01-31 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Process for producing highly anticorrosive rare earth permanent magnet and method of using the same |
| KR101317800B1 (ko) * | 2007-05-30 | 2013-10-15 | 신에쓰 가가꾸 고교 가부시끼가이샤 | 고내식성 희토류 영구자석의 제조방법 및 사용방법 |
| WO2012111353A1 (ja) | 2011-02-15 | 2012-08-23 | 日立金属株式会社 | めっき被膜を表面に有するＲ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁石の製造方法 |
| CN103370446A (zh) * | 2011-02-15 | 2013-10-23 | 日立金属株式会社 | 表面具有镀敷被膜的R-Fe-B系烧结磁铁的制造方法 |
| US9267217B2 (en) | 2011-02-15 | 2016-02-23 | Hitachi Metals, Ltd. | Production method for R—Fe—B based sintered magnet having plating film on surface thereof |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3213157B2 (ja) | 2001-10-02 |
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