JPH07186165A - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品の製造方法Info
- Publication number
- JPH07186165A JPH07186165A JP5334281A JP33428193A JPH07186165A JP H07186165 A JPH07186165 A JP H07186165A JP 5334281 A JP5334281 A JP 5334281A JP 33428193 A JP33428193 A JP 33428193A JP H07186165 A JPH07186165 A JP H07186165A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core material
- molding
- resin core
- skin material
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1671—Making multilayered or multicoloured articles with an insert
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3005—Body finishings
- B29L2031/3041—Trim panels
Abstract
(57)【要約】
【目的】 樹脂芯材と表皮材とをモールドプレス成形に
より一体プレスする際、展開率を高めても表皮材切れ等
がなく、良好な成形精度が得られるとともに、製品表面
に均一なシボ模様を付して商品価値を高めることを目的
とする。 【構成】 下型３０に配設されたゲート３２を通じて上
下型３０，４０内に樹脂芯材用溶融樹脂Ｍ1 を分配供給
し、上下型３０，４０の係合圧締めにより樹脂芯材１１
を成形する樹脂芯材の成形工程と、その後、上型４０に
配設されたゲート４２を通じて樹脂芯材１１の表面と上
型４０の型面との間に設定されたクリアランス内に表皮
材用溶融樹脂Ｍ2 を分配供給し、上下型３０，４０の係
合圧締めにより表皮材１２を成形する。
より一体プレスする際、展開率を高めても表皮材切れ等
がなく、良好な成形精度が得られるとともに、製品表面
に均一なシボ模様を付して商品価値を高めることを目的
とする。 【構成】 下型３０に配設されたゲート３２を通じて上
下型３０，４０内に樹脂芯材用溶融樹脂Ｍ1 を分配供給
し、上下型３０，４０の係合圧締めにより樹脂芯材１１
を成形する樹脂芯材の成形工程と、その後、上型４０に
配設されたゲート４２を通じて樹脂芯材１１の表面と上
型４０の型面との間に設定されたクリアランス内に表皮
材用溶融樹脂Ｍ2 を分配供給し、上下型３０，４０の係
合圧締めにより表皮材１２を成形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、モールドプレス成形
工法を使用した自動車用内装部品の製造方法に関するも
ので、特に、表皮材の破れやシボ流れ等が防止でき、外
観性能に優れた自動車用内装部品の製造方法に関する。
工法を使用した自動車用内装部品の製造方法に関するも
ので、特に、表皮材の破れやシボ流れ等が防止でき、外
観性能に優れた自動車用内装部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図１６は、自動車用内装部品の１つであ
る自動車用ドアトリムを示す断面図であり、自動車用ド
アトリム１は、所望の曲面形状に成形され、保形性なら
びにドアパネルへの取付剛性を備えた樹脂芯材２の表面
に、装飾性ならびにクッション性を付与する表皮材３を
一体貼着して構成されている。
る自動車用ドアトリムを示す断面図であり、自動車用ド
アトリム１は、所望の曲面形状に成形され、保形性なら
びにドアパネルへの取付剛性を備えた樹脂芯材２の表面
に、装飾性ならびにクッション性を付与する表皮材３を
一体貼着して構成されている。
【０００３】ところで、最近では、樹脂芯材２の成形工
法として、モールドプレス成形工法が多用され、工程を
短縮化する意味合いから、樹脂芯材２のモールドプレス
成形時に樹脂芯材２と表皮材３とを一体プレス成形する
ようにしている。
法として、モールドプレス成形工法が多用され、工程を
短縮化する意味合いから、樹脂芯材２のモールドプレス
成形時に樹脂芯材２と表皮材３とを一体プレス成形する
ようにしている。
【０００４】上記自動車用ドアトリム１の製造工程を簡
単に説明すると、図１７に示すように、モールドプレス
成形用上型４に樹脂シートからなる表皮材３をセットす
る。このとき、上型４の下方にはモールドプレス成形用
下型５が位置しており、下型５の型面上に樹脂芯材２の
素材である溶融樹脂を供給するために射出成形機６が接
続されており、射出成形機６から下型５に設けたゲート
５ａを通じて、下型５の型面所定箇所に溶融樹脂が分配
供給される。
単に説明すると、図１７に示すように、モールドプレス
成形用上型４に樹脂シートからなる表皮材３をセットす
る。このとき、上型４の下方にはモールドプレス成形用
下型５が位置しており、下型５の型面上に樹脂芯材２の
素材である溶融樹脂を供給するために射出成形機６が接
続されており、射出成形機６から下型５に設けたゲート
５ａを通じて、下型５の型面所定箇所に溶融樹脂が分配
供給される。
【０００５】そして、図１８に示すように、モールドプ
レス成形用上下型４，５の係合圧締めにより、樹脂芯材
２が所要形状にプレス成形されるとともに、この樹脂芯
材２の表面側に表皮材３が一体化されるというものであ
る。
レス成形用上下型４，５の係合圧締めにより、樹脂芯材
２が所要形状にプレス成形されるとともに、この樹脂芯
材２の表面側に表皮材３が一体化されるというものであ
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来では
表皮材３として樹脂シートを上型４にセットしておき、
モールドプレス成形時、この表皮材３を上型４の型面に
馴染ませて樹脂芯材２と一体化するという構成であるた
め、製品形状が複雑で展開率が高い場合には、表皮材３
に切れ，破れ等の不良が生じ、そこから樹脂が外部に漏
れて、成形不良が生じやすいという欠点が指摘されてい
る。したがって、製品の造形自由度に大きな制約を受け
るという問題点があった。
表皮材３として樹脂シートを上型４にセットしておき、
モールドプレス成形時、この表皮材３を上型４の型面に
馴染ませて樹脂芯材２と一体化するという構成であるた
め、製品形状が複雑で展開率が高い場合には、表皮材３
に切れ，破れ等の不良が生じ、そこから樹脂が外部に漏
れて、成形不良が生じやすいという欠点が指摘されてい
る。したがって、製品の造形自由度に大きな制約を受け
るという問題点があった。
【０００７】さらに、表皮材３の表面には意匠性を考慮
して、シボ模様等が形成されていることが多いが、高展
開率部分ではシボ模様が流れ、あるいはシボ消失等が生
じやすく、シボ模様を活かすことができず、良好な外観
意匠性が得られないという問題点も指摘されている。
して、シボ模様等が形成されていることが多いが、高展
開率部分ではシボ模様が流れ、あるいはシボ消失等が生
じやすく、シボ模様を活かすことができず、良好な外観
意匠性が得られないという問題点も指摘されている。
【０００８】また、表皮材３は予め所定寸法にカットす
るため、多くの端材が生じるなど材料ロスが多く、かつ
シート状にストックするため、在庫スペース等も必要に
なる等、コスト高を招くとともに、工程管理が面倒であ
るという不具合もある。
るため、多くの端材が生じるなど材料ロスが多く、かつ
シート状にストックするため、在庫スペース等も必要に
なる等、コスト高を招くとともに、工程管理が面倒であ
るという不具合もある。
【０００９】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、モールドプレス成形工法を利用して樹脂芯
材と表皮材とからなる自動車用内装部品を製造する方法
において、複雑な曲面形状であっても、表皮材に切れ，
破れ等が生じることがなく、しかも表皮材に均一なシボ
模様を付すことができ、かつ廉価に製作できる自動車用
内装部品の製造方法を提供することを目的としている。
れたもので、モールドプレス成形工法を利用して樹脂芯
材と表皮材とからなる自動車用内装部品を製造する方法
において、複雑な曲面形状であっても、表皮材に切れ，
破れ等が生じることがなく、しかも表皮材に均一なシボ
模様を付すことができ、かつ廉価に製作できる自動車用
内装部品の製造方法を提供することを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、モールドプレス成形用型内で樹脂芯材用
溶融樹脂を所要形状に成形してなる樹脂芯材と、樹脂芯
材と一体化される表皮材とから構成される自動車用内装
部品の製造方法において、下型に配設されたゲートを通
じて、上下型内に樹脂芯材用溶融樹脂を分配供給し、上
下型の係合圧締めにより樹脂芯材を成形する樹脂芯材の
成形工程と、次いで、上型を若干上昇させ、上型に配設
されたゲートを通じて、上下型に表皮材用溶融樹脂を分
配供給し、上下型の係合圧締めにより、表皮材を所要形
状に成形するとともに、樹脂芯材と表皮材とを一体化す
る表皮材の成形工程と、からなることを特徴とする。
に、本発明は、モールドプレス成形用型内で樹脂芯材用
溶融樹脂を所要形状に成形してなる樹脂芯材と、樹脂芯
材と一体化される表皮材とから構成される自動車用内装
部品の製造方法において、下型に配設されたゲートを通
じて、上下型内に樹脂芯材用溶融樹脂を分配供給し、上
下型の係合圧締めにより樹脂芯材を成形する樹脂芯材の
成形工程と、次いで、上型を若干上昇させ、上型に配設
されたゲートを通じて、上下型に表皮材用溶融樹脂を分
配供給し、上下型の係合圧締めにより、表皮材を所要形
状に成形するとともに、樹脂芯材と表皮材とを一体化す
る表皮材の成形工程と、からなることを特徴とする。
【００１１】さらに、本発明は、樹脂芯材と表皮材との
間にパッド材を設置した自動車用内装部品の製造方法に
おいて、上型に配設されたゲートを通じて、上下型内に
パッド材用溶融樹脂を分配供給し、型締め後、発泡圧に
応じて上型を若干上昇させて、パッド材を成形するパッ
ド材の成形工程を樹脂芯材の成形工程と表皮材の成形工
程との間に組入れたことを特徴とする。
間にパッド材を設置した自動車用内装部品の製造方法に
おいて、上型に配設されたゲートを通じて、上下型内に
パッド材用溶融樹脂を分配供給し、型締め後、発泡圧に
応じて上型を若干上昇させて、パッド材を成形するパッ
ド材の成形工程を樹脂芯材の成形工程と表皮材の成形工
程との間に組入れたことを特徴とする。
【００１２】
【作用】以上の構成から明らかなように、表皮材の成形
工程は、従来のように、シート状の表皮材を絞り成形す
るのではなく、表皮材用溶融樹脂をモールドプレス成形
型内でモールドプレス成形するため、展開率が高い場合
でも、良好な成形性が得られる。
工程は、従来のように、シート状の表皮材を絞り成形す
るのではなく、表皮材用溶融樹脂をモールドプレス成形
型内でモールドプレス成形するため、展開率が高い場合
でも、良好な成形性が得られる。
【００１３】さらに、上型にシボ模様等を刻設しておけ
ば、展開率に関係なく、表皮材の製品表面側に良好なシ
ボ模様を形成することが可能である。
ば、展開率に関係なく、表皮材の製品表面側に良好なシ
ボ模様を形成することが可能である。
【００１４】また、従来のように、シート状の表皮材を
予め一定寸法にカットする必要がないため、端材が生じ
ることがなく、加えて、シート材料の在庫スペース等も
不要となる。
予め一定寸法にカットする必要がないため、端材が生じ
ることがなく、加えて、シート材料の在庫スペース等も
不要となる。
【００１５】
【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造
方法の実施例ついて、添付図面を参照しながら詳細に説
明する。
方法の実施例ついて、添付図面を参照しながら詳細に説
明する。
【００１６】図１は本発明方法を使用して製作した自動
車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図、図３は本発明方法に使用する
モールドプレス成形装置の構成を示す断面図、図４ない
し図８は本発明方法をドアトリムの製造方法に適用した
第１実施例の各工程を示す断面図である。
車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図、図３は本発明方法に使用する
モールドプレス成形装置の構成を示す断面図、図４ない
し図８は本発明方法をドアトリムの製造方法に適用した
第１実施例の各工程を示す断面図である。
【００１７】また、図９は本発明方法により製作した自
動車用ドアトリムの別実施例を示す断面図、図１０，図
１１は、図９に示すドアトリムの成形工程を示す各断面
図である。
動車用ドアトリムの別実施例を示す断面図、図１０，図
１１は、図９に示すドアトリムの成形工程を示す各断面
図である。
【００１８】さらに、図１２は本発明方法により製作し
た自動車用ドアトリムの別実施例を示すもので、図１３
ないし図１５は、図１２に示す自動車用ドアトリムの成
形工程を示す各断面図である。
た自動車用ドアトリムの別実施例を示すもので、図１３
ないし図１５は、図１２に示す自動車用ドアトリムの成
形工程を示す各断面図である。
【００１９】まず、図１，図２に基づき、本発明方法に
より製作された自動車用ドアトリム１０の構成について
簡単に説明する。
より製作された自動車用ドアトリム１０の構成について
簡単に説明する。
【００２０】自動車用ドアトリム１０は、所望の曲面形
状に成形された樹脂芯材１１と、この樹脂芯材１１の表
面に貼着される表皮材１２とから構成されており、樹脂
芯材１１は、タルク等のフィラーを混入したポリプロピ
レン樹脂を素材として、後述するモールドプレス成形に
より複雑な曲面形状に成形されており、この樹脂芯材１
１の表面に表皮材１２が一体貼着されている。
状に成形された樹脂芯材１１と、この樹脂芯材１１の表
面に貼着される表皮材１２とから構成されており、樹脂
芯材１１は、タルク等のフィラーを混入したポリプロピ
レン樹脂を素材として、後述するモールドプレス成形に
より複雑な曲面形状に成形されており、この樹脂芯材１
１の表面に表皮材１２が一体貼着されている。
【００２１】なお、本実施例では、表皮材１２として塩
ビ樹脂が使用されており、樹脂芯材１１と表皮材１２と
の間には両面メリアス等の基布１３が介挿されている。
ビ樹脂が使用されており、樹脂芯材１１と表皮材１２と
の間には両面メリアス等の基布１３が介挿されている。
【００２２】次いで、図３に基づいて、上記自動車用ド
アトリム１０の製造に使用する成形装置について説明す
る。
アトリム１０の製造に使用する成形装置について説明す
る。
【００２３】成形装置２０は、所望の型面形状を備えた
モールドプレス成形用下型３０と、ほぼ同一の型面を備
え、上下動可能なモールドプレス成形用上型４０と、樹
脂芯材１１の材料を供給するために、下型３０に接続さ
れる射出成形機５０と、表皮材１２の材料を供給すべく
上型４０に接続される射出成形機６０とから大略構成さ
れている。
モールドプレス成形用下型３０と、ほぼ同一の型面を備
え、上下動可能なモールドプレス成形用上型４０と、樹
脂芯材１１の材料を供給するために、下型３０に接続さ
れる射出成形機５０と、表皮材１２の材料を供給すべく
上型４０に接続される射出成形機６０とから大略構成さ
れている。
【００２４】さらに詳しくは、下型３０には、ホットラ
ンナ３１が配設されており、このホットランナ３１と連
通して複数のゲート３２が配設されている。
ンナ３１が配設されており、このホットランナ３１と連
通して複数のゲート３２が配設されている。
【００２５】そして、射出成形機５０からの溶融樹脂
は、ホットランナ３１，ゲート３２を通じて下型３０の
所定箇所に分配供給される。
は、ホットランナ３１，ゲート３２を通じて下型３０の
所定箇所に分配供給される。
【００２６】なお、ホットランナ３１とゲート３２との
接続部には、ゲートバルブ３３が設置されている。
接続部には、ゲートバルブ３３が設置されている。
【００２７】同様に、上型４０においても、射出成形機
６０から供給される溶融樹脂の供給通路としてホットラ
ンナ４１、ホットランナ４１と連通する複数のゲート４
２が配設されており、ホットランナ４１とゲート４２と
の間にはゲートバルブ４３が設置されている。
６０から供給される溶融樹脂の供給通路としてホットラ
ンナ４１、ホットランナ４１と連通する複数のゲート４
２が配設されており、ホットランナ４１とゲート４２と
の間にはゲートバルブ４３が設置されている。
【００２８】加えて、上型４０は、昇降可能なことが必
要であるから、昇降用シリンダ４４と接続しており、下
型４０の下面外周には、基布１３をセットするためのセ
ットピン４５が設けられている。
要であるから、昇降用シリンダ４４と接続しており、下
型４０の下面外周には、基布１３をセットするためのセ
ットピン４５が設けられている。
【００２９】また、射出成形機６０から上型４０のホッ
トランナ４１に溶融樹脂を供給する供給機構としては、
溶融樹脂供給管６１が設置されているが、この供給管６
１は、上型４０の昇降動作を許容できるように、リンク
機構６２が供給管６１に設置されている。また、供給管
６１をフレキシブルな構成にしても良い。
トランナ４１に溶融樹脂を供給する供給機構としては、
溶融樹脂供給管６１が設置されているが、この供給管６
１は、上型４０の昇降動作を許容できるように、リンク
機構６２が供給管６１に設置されている。また、供給管
６１をフレキシブルな構成にしても良い。
【００３０】次に、図３に示す成形装置２０を使用し
て、図１，図２に示す自動車用ドアトリム１０の製造工
程について、図４ないし図８を基に詳細に説明する。
て、図１，図２に示す自動車用ドアトリム１０の製造工
程について、図４ないし図８を基に詳細に説明する。
【００３１】まず、図４に示すように、上型４０が最上
方位置に位置するとき、基布１３を上型４０のセットピ
ン４５に突き刺して、基布１３をセットする。
方位置に位置するとき、基布１３を上型４０のセットピ
ン４５に突き刺して、基布１３をセットする。
【００３２】そして、基布１３のセットが完了すれば、
昇降用シリンダ４４が駆動して、上型４０が所定ストロ
ーク下降動作を行ない、図５に示すように、上下型３
０，４０の間が所定クリアランスに達したとき停止す
る。
昇降用シリンダ４４が駆動して、上型４０が所定ストロ
ーク下降動作を行ない、図５に示すように、上下型３
０，４０の間が所定クリアランスに達したとき停止す
る。
【００３３】そして、上型４０の停止動作と同時に、射
出成形機５０から樹脂芯材１１の素材である溶融樹脂Ｍ
1 が、下型３０のホットランナ３１，ゲート３２を通じ
て、下型３０の型面所定箇所に分配供給される。
出成形機５０から樹脂芯材１１の素材である溶融樹脂Ｍ
1 が、下型３０のホットランナ３１，ゲート３２を通じ
て、下型３０の型面所定箇所に分配供給される。
【００３４】なお、溶融樹脂Ｍ1 の所定量が予め計量さ
れており、所定量に到達した際、ゲートバルブ３３が閉
じて、必要量だけ供給されることになる。
れており、所定量に到達した際、ゲートバルブ３３が閉
じて、必要量だけ供給されることになる。
【００３５】そして、樹脂芯材１１を形成するための溶
融樹脂Ｍ1 が分配供給されたのち、図６に示すように、
上型４０が下降して、上下型３０，４０により樹脂芯材
１１がモールドプレス成形される。このときのプレス圧
は８０ｋｇｆ／ｃｍ2 、冷却時間は４０秒に設定されて
いる。以上が樹脂芯材１１の成形工程である。
融樹脂Ｍ1 が分配供給されたのち、図６に示すように、
上型４０が下降して、上下型３０，４０により樹脂芯材
１１がモールドプレス成形される。このときのプレス圧
は８０ｋｇｆ／ｃｍ2 、冷却時間は４０秒に設定されて
いる。以上が樹脂芯材１１の成形工程である。
【００３６】次いで、樹脂芯材１１が成形されたのち、
上型４０は２０〜３０ｍｍの間で所定ストローク上昇す
る。
上型４０は２０〜３０ｍｍの間で所定ストローク上昇す
る。
【００３７】そして、樹脂芯材１１と上型４０の型面と
の間に所定のクリアランスを形成したのち、図７に示す
ように、射出成形機６０，供給管６１を通じて、上型４
０のホットランナ４１，ゲート４２を通じて、表皮材形
成用の溶融樹脂Ｍ2 （本実施例では塩ビ樹脂）が上下型
内に分配供給され、その後、図８に示すように、上型４
０が下降して、溶融樹脂Ｍ2 をキャビティ全面に行きわ
たるようにモールドプレス成形が行なわれる。このとき
のプレス圧は８０ｋｇｆ／ｃｍ2 、冷却時間は４０秒に
設定されている。以上が表皮材１２の成形工程である。
の間に所定のクリアランスを形成したのち、図７に示す
ように、射出成形機６０，供給管６１を通じて、上型４
０のホットランナ４１，ゲート４２を通じて、表皮材形
成用の溶融樹脂Ｍ2 （本実施例では塩ビ樹脂）が上下型
内に分配供給され、その後、図８に示すように、上型４
０が下降して、溶融樹脂Ｍ2 をキャビティ全面に行きわ
たるようにモールドプレス成形が行なわれる。このとき
のプレス圧は８０ｋｇｆ／ｃｍ2 、冷却時間は４０秒に
設定されている。以上が表皮材１２の成形工程である。
【００３８】上記表皮材１２の成形工程において、樹脂
芯材１１と表皮材１２との間に基布１３が介挿されてい
るため、比較的接着性の乏しいポリプロピレン樹脂を使
用しても、基布１３のアンカー効果により、樹脂芯材１
１と表皮材１２とは強固に接合される。
芯材１１と表皮材１２との間に基布１３が介挿されてい
るため、比較的接着性の乏しいポリプロピレン樹脂を使
用しても、基布１３のアンカー効果により、樹脂芯材１
１と表皮材１２とは強固に接合される。
【００３９】このように、従来、シート状の表皮材を絞
り成形していたのに比べ、本発明方法では、樹脂芯材１
１のモールドプレス成形後、表皮材１２においても、表
皮材用溶融樹脂Ｍ2 をモールドプレス成形するというも
のであるから、ドアトリム１０の製品形状を複雑な曲面
形状、高展開率部分を多く設定しても、従来のように、
表皮切れ等の成形不良が生じることがないため、造形自
由度を飛躍的に拡大させることができる。
り成形していたのに比べ、本発明方法では、樹脂芯材１
１のモールドプレス成形後、表皮材１２においても、表
皮材用溶融樹脂Ｍ2 をモールドプレス成形するというも
のであるから、ドアトリム１０の製品形状を複雑な曲面
形状、高展開率部分を多く設定しても、従来のように、
表皮切れ等の成形不良が生じることがないため、造形自
由度を飛躍的に拡大させることができる。
【００４０】また、上型４０の型面にシボ模様を刻設し
ておけば、高展開率部分でシボ流れ，シボ消失等が生じ
ることがなく、均一なシボ模様が得られる。
ておけば、高展開率部分でシボ流れ，シボ消失等が生じ
ることがなく、均一なシボ模様が得られる。
【００４１】加えて、表皮材１２形成用の溶融樹脂Ｍ2
をモールドプレス成形型３０，４０内に供給して、所要
形状の表皮材１２を成形するという構成のため、従来の
ように、端材が発生したり、シート状の表皮材をストッ
クするための在庫スペースもなくなり、コストダウンを
招来するとともに、工程管理も容易となる。
をモールドプレス成形型３０，４０内に供給して、所要
形状の表皮材１２を成形するという構成のため、従来の
ように、端材が発生したり、シート状の表皮材をストッ
クするための在庫スペースもなくなり、コストダウンを
招来するとともに、工程管理も容易となる。
【００４２】次いで、図９ないし図１１は、本発明の第
２実施例を示すもので、本発明方法を適用した自動車用
ドアトリム１０の変形例を示す断面図である。
２実施例を示すもので、本発明方法を適用した自動車用
ドアトリム１０の変形例を示す断面図である。
【００４３】すなわち、図９に示すように、表皮材１２
として、クッション性表皮材１２´が使用されている。
として、クッション性表皮材１２´が使用されている。
【００４４】この自動車用ドアトリムの製造工程は、基
本的に第１実施例と同一であるため、重複する部分の説
明は省略するが、クッション性表皮材１２´の成形工程
についてのみ、図１０，図１１において説明する。
本的に第１実施例と同一であるため、重複する部分の説
明は省略するが、クッション性表皮材１２´の成形工程
についてのみ、図１０，図１１において説明する。
【００４５】すなわち、図１０に示すように、射出成形
機６０，供給管６１，ホットランナ４１，ゲート４２を
通じて、上下型３０，４０内に供給される表皮材用溶融
樹脂Ｍ3 には発泡剤が混入されており、所定量の溶融樹
脂Ｍ3 を分配供給したのち、一旦上型４０が所定ストロ
ーク下降して、溶融樹脂Ｍ3 をキャビティ内に行きわた
らせるが、その後、図１１に示すように、発泡反応によ
りクッション性表皮材１２´が膨化するため、上型４０
は若干上昇して、この状態でクッション性表皮材１２´
を冷却固化させる。
機６０，供給管６１，ホットランナ４１，ゲート４２を
通じて、上下型３０，４０内に供給される表皮材用溶融
樹脂Ｍ3 には発泡剤が混入されており、所定量の溶融樹
脂Ｍ3 を分配供給したのち、一旦上型４０が所定ストロ
ーク下降して、溶融樹脂Ｍ3 をキャビティ内に行きわた
らせるが、その後、図１１に示すように、発泡反応によ
りクッション性表皮材１２´が膨化するため、上型４０
は若干上昇して、この状態でクッション性表皮材１２´
を冷却固化させる。
【００４６】本実施例によれば、クッション性表皮材１
２´を使用することにより、製品のクッション性能が向
上するという利点がある。
２´を使用することにより、製品のクッション性能が向
上するという利点がある。
【００４７】次いで、図１２は本発明方法を適用した自
動車用ドアトリム１０のさらに別実施例の構成を示す断
面図である。
動車用ドアトリム１０のさらに別実施例の構成を示す断
面図である。
【００４８】すなわち、本実施例では、樹脂芯材１１と
表皮材１２との間にパッド材１４が介挿されている。な
お、基布１３は樹脂芯材１１とパッド材１４との間に介
挿される。
表皮材１２との間にパッド材１４が介挿されている。な
お、基布１３は樹脂芯材１１とパッド材１４との間に介
挿される。
【００４９】さらに、図１３ないし図１５に基づいて、
パッド材１４を付け加えた自動車用ドアトリム１０の製
造工程について簡単に説明する。
パッド材１４を付け加えた自動車用ドアトリム１０の製
造工程について簡単に説明する。
【００５０】この実施例においても、第１実施例，第２
実施例と同一部分には同一符号を付し、その詳細な説明
は省略する。
実施例と同一部分には同一符号を付し、その詳細な説明
は省略する。
【００５１】すなわち、図１３に示すように、下型３０
の構成は、第１実施例，第２実施例と同一であるが、上
型４０の構成が異なる。
の構成は、第１実施例，第２実施例と同一であるが、上
型４０の構成が異なる。
【００５２】すなわち、上型４０には、表皮材１２の材
料を供給するための射出成形機６０，供給管６１，ホッ
トランナ４１，ゲート４２，ゲートバルブ４３が配設さ
れているが、それに加えて、パッド材１４の材料供給手
段である射出成形機７０，供給管７１，ホットランナ４
６，ゲート４７，ゲートバルブ４８が配設されている。
料を供給するための射出成形機６０，供給管６１，ホッ
トランナ４１，ゲート４２，ゲートバルブ４３が配設さ
れているが、それに加えて、パッド材１４の材料供給手
段である射出成形機７０，供給管７１，ホットランナ４
６，ゲート４７，ゲートバルブ４８が配設されている。
【００５３】したがって、樹脂芯材１１のモールドプレ
ス成形後、図１４に示すように、上型４０が若干上昇
し、樹脂芯材１１と上型４０の型面との間にクリアラン
スが形成され、このクリアランス内にパッド材形成用の
溶融樹脂Ｍ4 が射出成形機７０，供給管７１，ホットラ
ンナ４６，ゲート４７を通じて分配供給され、一旦上下
型３０，４０で型締めされ、溶融樹脂Ｍ4 をキャビティ
内に行きわたらせたのち、図１５に示すように、パッド
材１４の発泡圧に応じて所定寸法上型４０を上昇させ
て、パッド材１４を発泡硬化させて、樹脂芯材１１の表
面側に基布１３を介してパッド材１４をプレス一体化す
る。
ス成形後、図１４に示すように、上型４０が若干上昇
し、樹脂芯材１１と上型４０の型面との間にクリアラン
スが形成され、このクリアランス内にパッド材形成用の
溶融樹脂Ｍ4 が射出成形機７０，供給管７１，ホットラ
ンナ４６，ゲート４７を通じて分配供給され、一旦上下
型３０，４０で型締めされ、溶融樹脂Ｍ4 をキャビティ
内に行きわたらせたのち、図１５に示すように、パッド
材１４の発泡圧に応じて所定寸法上型４０を上昇させ
て、パッド材１４を発泡硬化させて、樹脂芯材１１の表
面側に基布１３を介してパッド材１４をプレス一体化す
る。
【００５４】なお、パッド材１４の表面に表皮材１２を
モールドプレス成形する工程は、第１実施例と同一であ
るため、ここでは省略する。
モールドプレス成形する工程は、第１実施例と同一であ
るため、ここでは省略する。
【００５５】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、以
下に記載する格別の作用効果を有する。
下に記載する格別の作用効果を有する。
【００５６】（１）本発明方法は、樹脂芯材のモールド
プレス成形後、表皮材においてもモールドプレス成形す
るというものであるから、従来のように、シート状の表
皮材を用いた場合、展開率が高い部位では、シート切れ
やシート破れが生じていたが、本発明方法では、これら
シート切れ等の成形不良が確実に防止できることから、
不良率を大幅に低減させることができるとともに、製品
の造形自由度を飛躍的に向上させることができるという
効果を有する。
プレス成形後、表皮材においてもモールドプレス成形す
るというものであるから、従来のように、シート状の表
皮材を用いた場合、展開率が高い部位では、シート切れ
やシート破れが生じていたが、本発明方法では、これら
シート切れ等の成形不良が確実に防止できることから、
不良率を大幅に低減させることができるとともに、製品
の造形自由度を飛躍的に向上させることができるという
効果を有する。
【００５７】（２）本発明方法は、樹脂芯材のモールド
プレス成形後、表皮材においてもモールドプレス成形す
るというものであるから、モールドプレス成形用上型の
型面にシボ模様を刻設しておけば、製品の造形上、高展
開率部分が設定されても、シボ流れ，シボ消失等が生じ
ることがなく、均一なシボ模様を製品表面に形成するこ
とができ、外観意匠性を著しく向上させることができる
という効果を有する。
プレス成形後、表皮材においてもモールドプレス成形す
るというものであるから、モールドプレス成形用上型の
型面にシボ模様を刻設しておけば、製品の造形上、高展
開率部分が設定されても、シボ流れ，シボ消失等が生じ
ることがなく、均一なシボ模様を製品表面に形成するこ
とができ、外観意匠性を著しく向上させることができる
という効果を有する。
【００５８】（３）本発明方法は、樹脂芯材をモールド
プレス成形したのち、表皮材においてもモールドプレス
成形するというものであるから、従来のように、シート
状の表皮材を所定寸法に切断する必要がないため、端材
が生じることがなく、しかもシート材料の在庫スペース
等を考慮しなくてもよいことから、コストダウンを招来
できるとともに、工程管理も容易になるという効果を有
する。
プレス成形したのち、表皮材においてもモールドプレス
成形するというものであるから、従来のように、シート
状の表皮材を所定寸法に切断する必要がないため、端材
が生じることがなく、しかもシート材料の在庫スペース
等を考慮しなくてもよいことから、コストダウンを招来
できるとともに、工程管理も容易になるという効果を有
する。
【図１】本発明方法を適用して製作した自動車用ドアト
リムの第１実施例を示す正面図。
リムの第１実施例を示す正面図。
【図２】図１中II−II線断面図。
【図３】図１に示す自動車用ドアトリムの成形に使用す
るモールドプレス成形装置の構成を示す断面図。
るモールドプレス成形装置の構成を示す断面図。
【図４】図１に示す自動車用ドアトリムにおける基布の
セット工程を示す断面図。
セット工程を示す断面図。
【図５】図１に示す自動車用ドアトリムにおける樹脂芯
材用溶融樹脂の供給工程を示す断面図。
材用溶融樹脂の供給工程を示す断面図。
【図６】図１に示す自動車用ドアトリムにおける樹脂芯
材のモールドプレス成形工程を示す断面図。
材のモールドプレス成形工程を示す断面図。
【図７】図１に示す自動車用ドアトリムにおける表皮材
用溶融樹脂の供給工程を示す断面図。
用溶融樹脂の供給工程を示す断面図。
【図８】図１に示す自動車用ドアトリムにおける表皮材
のモールドプレス成形工程を示す断面図。
のモールドプレス成形工程を示す断面図。
【図９】本発明方法を適用して製作した自動車用ドアト
リムの第２実施例を示す断面図。
リムの第２実施例を示す断面図。
【図１０】図９に示す自動車用ドアトリムにおける表皮
材用溶融樹脂の供給工程を示す断面図。
材用溶融樹脂の供給工程を示す断面図。
【図１１】図９に示す自動車用ドアトリムにおける表皮
材のモールドプレス成形工程を示す断面図。
材のモールドプレス成形工程を示す断面図。
【図１２】本発明方法を適用して製作した自動車用ドア
トリムの第３実施例を示す断面図。
トリムの第３実施例を示す断面図。
【図１３】図１２に示す自動車用ドアトリムの成形に使
用するモールドプレス成形装置の構成を示す断面図。
用するモールドプレス成形装置の構成を示す断面図。
【図１４】図１２に示す自動車用ドアトリムにおけるパ
ッド材用溶融樹脂の供給工程を示す断面図。
ッド材用溶融樹脂の供給工程を示す断面図。
【図１５】図１２に示す自動車用ドアトリムにおけるパ
ッド材のモールドプレス成形工程を示す断面図。
ッド材のモールドプレス成形工程を示す断面図。
【図１６】従来の自動車用ドアトリムの構成を示す断面
図。
図。
【図１７】従来のモールドプレス成形装置の従来例を示
す断面図。
す断面図。
【図１８】従来のモールドプレス成形装置におけるモー
ルドプレス成形工程を示す断面図。
ルドプレス成形工程を示す断面図。
１０ 自動車用ドアトリム １１ 樹脂芯材 １２ 表皮材 １３ 基布 １４ パッド材 ２０ モールドプレス成形装置 ３０ モールドプレス成形用下型 ３２ ゲート ３３ ゲートバルブ ４０ モールドプレス成形用上型 ４２，４７ ゲート ４３，４８ ゲートバルブ ５０，６０，７０ 射出成形機 ６１，７１ 供給管 Ｍ1 樹脂芯材用溶融樹脂 Ｍ2 表皮材用溶融樹脂 Ｍ3 発泡性表皮材用溶融樹脂 Ｍ4 パッド材用溶融樹脂
Claims (2)
- 【請求項１】 モールドプレス成形用型（３０，４０）
内で樹脂芯材用溶融樹脂（Ｍ1 ）を所要形状に成形して
なる樹脂芯材（１１）と、樹脂芯材（１１）と一体化さ
れる表皮材（１２）とから構成される自動車用内装部品
の製造方法において、 下型（３０）に配設されたゲート（３２）を通じて、上
下型（３０，４０）内に樹脂芯材用溶融樹脂（Ｍ1 ）を
分配供給し、上下型（３０，４０）の係合圧締めにより
樹脂芯材（１１）を成形する樹脂芯材の成形工程と、 次いで、上型（３０）を若干上昇させ、上型（３０）に
配設されたゲート（４２）を通じて、上下型（３０，４
０）に表皮材用溶融樹脂（Ｍ2 ）を分配供給し、上下型
（３０，４０）の係合圧締めにより、表皮材（１２）を
所要形状に成形するとともに、樹脂芯材（１１）と表皮
材（１２）とを一体化する表皮材の成形工程と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
法。 - 【請求項２】 樹脂芯材（１１）と表皮材（１２）との
間にパッド材（１４）を設置した自動車用内装部品の製
造方法において、 上型（３０）に配設されたゲート（４７）を通じて、上
下型（３０，４０）内にパッド材用溶融樹脂（Ｍ4 ）を
分配供給し、型締め後、発泡圧に応じて上型（３０）を
若干上昇させて、パッド材（１４）を成形するパッド材
の成形工程を樹脂芯材の成形工程と表皮材の成形工程と
の間に組入れたことを特徴とする請求項１記載の自動車
用内装部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5334281A JP2974270B2 (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5334281A JP2974270B2 (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07186165A true JPH07186165A (ja) | 1995-07-25 |
| JP2974270B2 JP2974270B2 (ja) | 1999-11-10 |
Family
ID=18275590
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5334281A Expired - Lifetime JP2974270B2 (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2974270B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1704035A1 (en) * | 2003-12-31 | 2006-09-27 | Collins & Aikman Products Co. | In mold lamination of decorative products |
| US7138081B2 (en) | 2000-11-30 | 2006-11-21 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Method for fabricating a seal-integrated separator |
| JP2008126526A (ja) * | 2006-11-21 | 2008-06-05 | Toshiba Mach Co Ltd | 芯材を有する成形品と、射出プレス成形方法および射出成形機 |
| US7981342B2 (en) | 2003-12-31 | 2011-07-19 | International Automotive Components Group North America, Inc. | In-mold lamination of decorative products |
| US8083979B2 (en) | 2003-12-31 | 2011-12-27 | International Automotive Components Group North America, Inc. | In mold lamination of decorative products |
| US8092733B2 (en) | 2003-12-31 | 2012-01-10 | International Automotive Components Group North America, Inc. | In mold lamination of decorative products |
-
1993
- 1993-12-28 JP JP5334281A patent/JP2974270B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7138081B2 (en) | 2000-11-30 | 2006-11-21 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Method for fabricating a seal-integrated separator |
| EP1704035A1 (en) * | 2003-12-31 | 2006-09-27 | Collins & Aikman Products Co. | In mold lamination of decorative products |
| EP1704035A4 (en) * | 2003-12-31 | 2011-05-04 | Int Automotive Components | LAMINATION OF PRESERVED PRODUCTS IN TOOL |
| US7981342B2 (en) | 2003-12-31 | 2011-07-19 | International Automotive Components Group North America, Inc. | In-mold lamination of decorative products |
| US8071000B2 (en) | 2003-12-31 | 2011-12-06 | International Automotive Components Group North America, Inc. | In mold lamination of decorative products |
| US8083979B2 (en) | 2003-12-31 | 2011-12-27 | International Automotive Components Group North America, Inc. | In mold lamination of decorative products |
| US8092733B2 (en) | 2003-12-31 | 2012-01-10 | International Automotive Components Group North America, Inc. | In mold lamination of decorative products |
| JP2008126526A (ja) * | 2006-11-21 | 2008-06-05 | Toshiba Mach Co Ltd | 芯材を有する成形品と、射出プレス成形方法および射出成形機 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2974270B2 (ja) | 1999-11-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2901051B2 (ja) | 積層成形体の成形方法 | |
| JP3050366B2 (ja) | 積層成形体の成形方法並びに成形型装置 | |
| JPH07186165A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JP2996433B2 (ja) | 積層成形体の成形方法ならびに成形装置 | |
| JPH0788019B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JP3755864B2 (ja) | 積層成形体の成形方法並びに成形装置 | |
| JP2001001396A (ja) | 熱可塑性物品の成形装置 | |
| JP2907413B2 (ja) | 積層成形体の成形装置 | |
| JPH0885132A (ja) | 樹脂成形用金型装置 | |
| JP3750915B2 (ja) | 積層成形体の成形方法並びに成形装置 | |
| JP3135215B2 (ja) | 多層成形品製造に用いる金型構造 | |
| JP2977148B2 (ja) | 積層成形体の成形方法ならびに成形装置 | |
| JPH06134787A (ja) | 積層成形体の成形方法および成形装置 | |
| JPH08127042A (ja) | 積層成形品および自動車用空調機の気流制御弁の製造方法 | |
| JP3693790B2 (ja) | 樹脂成形体の製造方法ならびにそのための製造装置 | |
| JP2977147B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JP3253056B2 (ja) | 積層成形体の成形方法並びに成形装置 | |
| JP2935447B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JP4017146B2 (ja) | 積層成形体の成形方法及び成形金型 | |
| JPH07223237A (ja) | 積層成形体ならびにその成形方法 | |
| JPH0716973A (ja) | プレス成形用表皮材 | |
| JPH07323432A (ja) | 樹脂成形体の脱型方法およびその成形装置 | |
| JP3925859B2 (ja) | 装飾シートの圧着方法及び圧着用金型 | |
| JP3058320B2 (ja) | 自動車用内装部品及びその製造方法 | |
| JP2002018874A (ja) | 発泡性基材の成形方法並びに成形装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19990823 |