JPH0885132A

JPH0885132A - 樹脂成形用金型装置

Info

Publication number: JPH0885132A
Application number: JP6248822A
Authority: JP
Inventors: Minoru Yasui; 実安井
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1994-09-17
Filing date: 1994-09-17
Publication date: 1996-04-02
Anticipated expiration: 2019-05-10
Also published as: JP3524966B2

Abstract

(57)【要約】【目的】外観の良い複合型樹脂成形品を簡易に製造で
きる装置を提供する。【構成】複合型熱可塑性樹脂成形品Ａを一体で製造す
るための樹脂成形用金型装置である。型締め状態時に絞
り空間Ｋ₃を挟み連通する射出圧縮成形用空間Ｋ₁及び
射出成形用空間Ｋ₂からなる成形空間Ｋを形成するキャ
ビティ型５２１及びコア型５２２を備え、射出圧縮成形
用空間Ｋ₁内で成形品Ａの表皮材層を備える部分の基材
層１２を成形する熱可塑性樹脂を、型開き時にキャビテ
ィ型５２１等に注入配置する注入配置手段６１を備え
る。また、射出成形用空間Ｋ₂内で成形品Ａの表皮材層
を備えない部分２、及び絞り空間Ｋ₃内で連結部分３を
成形するための熱可塑性樹脂を、型締め時に射出成形用
空間Ｋ₂内に向かって射出注入する射出注入手段６２を
備えている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、樹脂成形用金型装置
（以下、「金型装置」という。）に関する。更に、詳し
く言えば、外観に優れた複合型熱可塑性樹脂成形品を簡
易に、且つ能率的に製造できる金型装置に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】近年、自動車の内装品用等として、発泡
層（ポリウレタンフォーム、ポリプロピレンフォーム
等）付きの表皮材層を部分的に備えた樹脂成形品が用い
られることが多くなった。この様な複合型の樹脂成形品
では、図１８及び１９に例示する様に、表皮材層９１１
及び基材層９１２を備えた部分（以下、「有表皮部」と
いう。）９１と、表皮材層を備えない部分（以下、「無
表皮部」という。）９２と、を別個の金型装置を用い、
それぞれ作製しておき、後工程で、スクリュー螺子止め
等の係止用部品を用いて両者を組付けているのが一般的
である。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】この様に、この種の樹
脂成形品では、有表皮部９１及び無表皮部９２を別々に
作製することが必要となるため、製造工程が長くなると
いう問題を有している。また、両者の組付け作業にある
程度の手間が掛かるため、製造効率が低く、且つ、製造
コストも高くなるという問題を抱えている。従って、こ
の様な樹脂成形品を、簡易に、能率的に、且つ低コスト
で製造できる金型装置（金型）の出現が従来より望まれ
ていた。

【０００４】本発明は、上記観点に鑑みなされたもので
あり、外観に優れた複合型樹脂成形品を簡易に、且つ能
率的に製造できる金型装置を提供することを目的とす
る。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題を
解決するために鋭意研究を重ねた。その結果、射出成
形用の金型の成形空間内に、上記表皮材層９１１となる
表皮材を予めセットした後に、上記基材層９１２及び無
表皮部９２を、射出成形法で一体成形すれば、上記課題
を解決できるのではないかと考えた。また、射出圧縮
成形用の金型に、同様の表皮材をセットした後に、基材
層９１２及び無表皮部９２を、射出圧縮成形法で一体成
形すれば、上記課題を解決できるのではないかともと考
えた。

【０００６】しかしながら、上記の場合には、型締め
した金型の成形空間内に、加熱溶融して高温となった樹
脂原料（例えば、ポリプロピレンの場合に、２００〜２
４０℃）が、所定の射出圧（５００〜１５００ｋｇｆ／
ｃｍ²程度）の下で、勢い良く供給される。従って、こ
の樹脂原料の熱や上記射出圧により、上記表皮材の発泡
層９１１ａが溶けて潰れる恐れがある。このため、上記
の場合には、満足できる品質の成形品を一体成形する
ことは困難である。

【０００７】一方、上記の場合には、例えば、図２０
（ａ）に示す様に、金型９６が所定量（例えば、同図の
符号Ｘで示されるクリアランスが１０〜５０ｍｍ）型開
きした所で、キャビィテイ型９６１若しくはコア型９６
２の所定の箇所に、溶融状態にある樹脂原料９９が注入
配置される。更に、同図（ｂ）に示す様に、型締め、加
圧して、同原料９９を金型の成形空間内で、一様に流動
（充填）させながら、賦形して成形品が得られる。そし
て、この方法では、金型９６が所定量型開きした所で、
原料樹脂９９を注入配置するので、同樹脂９９は注入時
の射出圧、熱が緩和された状態で上記発泡層９１１ａに
当たることになる。従って、このの場合には、上記
の場合に問題となる様な発泡層９１１ａの不具合は生じ
難い。

【０００８】その反面、このの場合には、樹脂原料９
９（特に、その表面側）を、ある程度、冷えた状態で賦
形するため、成形品の上記無表皮部９２に相当する部分
に外観上の不具合を生じさせ易い。即ち、この場合に
は、図２１に示す様に、成形空間内で樹脂原料９９の注
入ゲート付近に位置していた箇所に、略リング状の模様
（フローマーク）９７１〜９７４を生じ易い。また、同
成形空間内に、複数の注入ゲートより、樹脂原料９９を
供給する場合には、異なるゲートより供給された樹脂原
料が衝突する箇所で、継ぎ目（ウェルドライン）９８
１、９８２が生じ易い。そして、これらの模様９７１〜
９７４、継ぎ目９８１、９８２のうちで、無表皮部９２
に生ずるもの（９７１、９８１等）は、成形品の外観を
著しく損なうものとなり易い。このため、上記の場合
にも、満足できる品質の成形品を一体成形することは困
難である。

【０００９】この様な事情より、本発明者は、更に、研
究を重ねた結果、上記各金型の様な欠点が無く、外観に
優れた複合型樹脂成形品を簡易に、且つ能率的に製造で
きる金型装置（金型）に関する発明を完成するに至った
のである。

【００１０】即ち、本第１発明の金型装置は、発泡層付
き表皮材層及び熱可塑性樹脂で構成される基材層を有す
る有表皮部の該基材層と、熱可塑性樹脂で構成される無
表皮部と、該有表皮部及び該無表皮部を連結し、且つ、
熱可塑性樹脂で構成される少なくとも１の連結部と、を
一体的に成形しながら、複合型熱可塑性樹脂成形品（以
下、「成形品」という。）を製造するための金型装置で
あって、該金型装置は、型締め時に、少なくとも１の絞
り空間と、該各絞り空間で区画されながら互いに連通す
る射出圧縮成形用空間及び射出成形用空間と、からなる
成形空間を形成しながら衝合し合うキャビティ型及びコ
ア型を備えると共に、上記射出圧縮成形用空間内で上記
基材層を形成することなる熱可塑性樹脂を、上記金型装
置の型開き時に、上記キャビティ型若しくは上記コア型
の該射出圧縮成形用空間側の領域に注入配置する注入配
置手段と、上記射出成形用空間内で上記無表皮部を形成
するための熱可塑性樹脂、及び上記各絞り空間内で上記
各連結部を形成するための熱可塑性樹脂を、上記型締め
時に、該射出成形用空間内に向かって射出注入する射出
注入手段と、を備えることを特徴とする。

【００１１】上記「絞り空間」は、上記「注入配置手
段」より注入配置された熱可塑性樹脂の通り抜けを阻止
するものである。この空間の形態は、この作用を備える
限り特に問わない。例えば、図４に示す様に、金型の開
閉方向（以下、「縦方向」という。）に浅く、その方向
に絞られた断面形状を備えた空間Ｋ₃を例示できる。ま
た、この縦方向に略直交する方向（以下、「横方向」と
いう。）に絞られた断面形状を備えていてもよい。更
に、図１６（ａ）に示す様に、縦方向に絞られた部分Ｋ
₃₆₁と横方向に絞られた部分Ｋ₃₆₂、Ｋ₃₆₃とが混在す
る空間Ｋ₃₆であってもよい。尚、この空間の絞られる方
向（以下、「絞り方向」という。）は、ここで例示する
縦方向及び横方向に限られるものでなく、本発明の目的
を達成できる範囲で種々選択できる。

【００１２】また、本第３発明に示す様に、この絞り空
間の絞り方向に沿った空間幅を０．５〜３．０ｍｍとす
ることが好ましい。この値が０．５ｍｍ未満となる部分
があれば、絞り空間内で形成される連結部が強度不足と
なるおそれがある。一方、この値が３．０ｍｍを越えれ
ば、上記「通り抜けの阻止」を確実に達成できないおそ
れがあるからである。

【００１３】また、上記絞り空間は、必ずしも単一であ
る必要はなく、一の「射出圧縮成形用空間」及び一の
「射出成形用空間」の間に複数配置してもよい。例え
ば、図１４（ａ）に示す様に、縦方向に絞られた複数の
絞り空間Ｋ₃₁、Ｋ₃₂が両空間に、短冊状に掛け渡されて
も、図１５（ａ）に示す様に、横方向に絞られた複数の
絞り空間Ｋ₃₃、Ｋ₃₄が両成形用空間に、短冊状に掛け渡
されてもよい。更に、異なる方向（例えば、縦方向及び
横方向）に絞られた空間が混在してもよい。また、本装
置は、上記射出圧縮成形用空間、射出成形用空間等で構
成される成形空間を２組以上備え、１度に２以上の成形
品を作製するものであってもよい。更に、一の成形空間
を構成する射出圧縮成形用空間及び射出成形用空間は、
それぞれ単一である必要はない。

【００１４】上記「注入配置手段」及び「射出注入手
段」の構造は特に問わない。例えば、図２に示す様なバ
ルブゲート方式のものを例示することができる。また、
この場合、上記熱可塑性樹脂を注入配置したり、射出注
入するためのゲートの位置、数も特に問わない。また、
上記「注入配置される熱可塑性樹脂」及び「射出注入さ
れる熱可塑性樹脂」としては、通常、同一の樹脂が用い
られる。但し、所定の同種、若しくは異種の樹脂を用い
ても本発明の目的を十分に達成できる。この「同種」の
樹脂の組み合わせとして、一方が重合度の高いポリプロ
ピレン（ポリエチレン）で、他方が重合度の低いポリプ
ロピレン（ポリエチレン）である場合を例示できる。ま
た、一方が変成のあるポリプロピレン（ポリエチレン）
で、他方が未変成のポリプロピレン（ポリエチレン）で
ある場合等も例示できる。また、上記「異種」の樹脂を
用いる場合には、成形品の一体性を十分に確保するため
に、互いに相溶性のある樹脂を選択することが好まし
い。例えば、一方をＡＢＳ、他方をポリスチレンとする
場合、一方をポリエチレン、他方をポリプロピレンとす
る場合、一方をポリエチレン、他方をポリイソブチレン
とする場合等を例示できる。また、これらの樹脂として
は、ポリプロピレン（タルク入りを含む。）、ＡＢＳ等
の流動性の高いものを選択するのが特に好ましい。

【００１５】また、本第２発明に示す様に、上記型締め
状態時のキャビティ型及びコア型が、上記射出圧縮成形
用空間等の他に、上記絞り空間寄りで、該射出圧縮成形
用空間と絞り状態とならずに連続する補助空間を形成す
るものであってもよい。この場合には、本発明の目的を
より簡易に、且つ確実に達成することができる。更に、
本第４発明に示す様に、上記注入配置手段が上記注入配
置を行う際に、上記キャビティ型のパーティング面と上
記コア型のパーティング面との間隔が１０〜５０ｍｍで
あることが好ましい。この間隔が、１０ｍｍ未満であれ
ば、有表皮部の基材層を射出成形法で作製した様な状態
となり、上記「発泡層の不具合」を生じ易くなる。一
方、この間隔が５０ｍｍを越えると、上記樹脂の注入配
置から、金型の型締め・加圧迄に時間を要することにな
る。そして、上記空間内に初期に注入配置され、金型面
に接している樹脂の部分が、十分に加圧されない状態で
熱を奪われので、ショートショットになり易いからであ
る。

【００１６】上記「表皮材層」を構成することになる表
皮材は、本金型装置が開放状態にあるときに、上記キャ
ビティ型若しくはコア型の射出圧縮成形用空間側の領域
に配置することが必要である。尚、この表皮材の意匠面
を構成する「表皮層」としては、織布、不織布やＰＶ
Ｃ、ＡＢＳ、ＴＰＯ等の熱可塑性樹脂若しくは熱可塑性
エラストマーのシート又はフィルム等を例示できる。ま
た、「発泡層」の材質としては、ＰＰ、ＰＵ、ＰＶＣ等
を例示できる。尚、上記「注入配置される熱可塑性樹
脂」、即ち、上記基材層を構成する樹脂が、上記発泡層
と同系材料で構成されたり、同発泡層に対し、アンカー
効果により、確実に接着可能なものであることが望まし
い。

【００１７】

【作用】本第１発明の金型装置は、型締め時に、絞り空
間を挟んで連通する射出圧縮成形用空間（以下、「第１
空間」という。）及び射出成形用空間（以下、「第２空
間」という。）を形成するキャビティ型及びコア型を備
えている。そして、第１空間で有表皮部の基材層を成形
し、第２空間で無表皮部を成形すると共に、絞り空間で
これらを連結する連結部を成形する。従って、有表皮部
及び無表皮部を別々に作製する必要はなく、また、後工
程で両者を組付ける必要もない。この結果、成形品の製
造効率の向上と製造コストの低廉を図ることができる。

【００１８】また、本装置は、注入配置手段及び射出注
入手段を備えている。このうち、注入配置手段は、上記
型開き時に、キャビティ型若しくはコア型の第１空間側
の領域の所定の箇所に、基材層を構成することになる熱
可塑性樹脂（以下、「第１原料」という。）を注入配置
するものである。そして、予め、表皮材のセットされた
第１空間側の領域に向かって、この第１原料をタイミン
グ良く、注入配置するものである。更に、この注入配置
と共に、若しくは注入配置の後に金型装置を型締め状態
にして、この第１原料を第１空間内で一様に流動させる
ことになる。

【００１９】その際、第１空間と直接、連通しているの
が、所定方向に絞られて、粘性流体を通過させ難い形態
となった絞り空間である。従って、この第１原料が、第
１空間を過不足なく充填する量であれば、同原料が絞り
空間内に侵入することは困難であり、第１空間のみを略
充填して有表皮部の基材層を構成する。尚、この原料が
絞り空間Ｋ₃内に僅かに侵入したとしても、この侵入し
た原料はこの空間内（特に、入口付近）で硬化して、停
留し易い。そして、この第１原料は、この硬化・停留し
た箇所よりも先方へは進みに難い。この様に、基材層が
射出圧縮成形法により形成されるため、上記の如く、フ
ローマーク、ウェルドラインが生ずることが多いが、こ
れらは表皮材層に隠蔽され、意匠面に現われない。

【００２０】一方、上記射出注入手段は、本装置の型締
め時に、上記第２空間内に向かって、上記無表皮部及び
連結部を構成する熱可塑性樹脂（以下、「第２原料」と
いう。）を射出注入するものである。即ち、上記基材層
の成形後、第２空間内に向い、第２原料をタイミング良
く射出注入するものである。そして、この射出注入され
た第２原料は、第２空間内で勢い良く流動し、同空間及
び絞り空間を充填し、無表皮部及び連結部を成形する。
この様に、無表皮部が射出成形法により形成されるた
め、その外観を著しく損なう様なフローマーク、ウェル
ドラインが生ずることはない。

【００２１】更に、本第２発明の金型装置では、絞り空
間寄りに、第１空間と絞り状態とならずに連続する補助
空間をも備えている。この結果、上記第１原料の注入配
置量が多めで、第１空間よりはみ出ても、この原料は、
流れ込みの容易な補助空間へと向かって流動し易い。従
って、この注入配置量を「第１空間のみを充填する量」
から「補助空間をも充填する量」迄の間で調整すれば、
第１原料の絞り空間への侵入をより一層、確実に阻止で
きる。また、補助空間に第１原料の未充填の部分が存在
すれば、そこに、上記第２原料が充填される。この場合
には、第２原料及び第１原料との境界が、この補助空間
に存在するこになる。従って、この境界がウェルドライ
ンとなる場合でも、成形品の外観として現れ難い。

【００２２】

【実施例】以下、実施例により、本発明を具体的に説明
する。（１）金型装置の概要本実施例の金型装置は、図１〜７に示すものであり、可
動取付板５１１と、固定取付板５１２と、キャビティ型
５２１と、コア型５２２と、第１ホットランナーノズル
６１と、第２ホットランナーノズル６２と、を備えてい
る。上記可動取付板５１１及び固定取付板５１２は、所
定の間隔をおいて相対向し合う状態に配置されている。
上記キャビティ型５２１は、可動取付板５１１の下面側
に取着されており、成形品との接触面５１２ａの略中央
に、突起部５２１ｂを有している。上記コア型５２２
は、固定取付板５１２の上面側に配置されている。そし
て、その右方側の領域で、上記キャビティ型５２１方向
に開口する摺動溝Ｍが設けられた本体部５２２ａと、該
摺動溝Ｍ内を摺動するスライド部５２２ｂと、を備えて
いる。また、この本体部５２２ａの上記摺動溝Ｍよりの
部分には、段差Ｄが設けられている。

【００２３】また、スライド部５２２ｂの左端側には、
上記キャビティ型５２１に向かって突出したリンターン
ピン５２２ｃが配置されている。更に、スライド部５２
２ｂは、その下面側に配置されたスプリングＳ₁、Ｓ₂
より、上記キャビティ型５２１方向に付勢されている。
但し、図３等に示す様に、コア型５２２の右方側に配置
されたインターロック機構Ｉの係止軸Ｉ₁を上記スライ
ド部５２２ｂの右方側の側面に設けられた係止溝５２２
ｄに、嵌め込むことにより、同スライド部５２２ｂの下
面を上記摺動溝Ｍの底面に接触した状態にできる。更
に、図３に示す様に、上記キャビティ型５２１を上記コ
ア型５２２に近接させて型締め状態にすれば、内部に成
形空間Ｋが形成される。そして、図４に示す様に、上記
突起部５２１ｂと、上記スライド部５２２ｂの左端側と
で挟まれた部分が絞り空間Ｋ₃となる。また、この空間
Ｋ₃の左方側に、互いに連続状態となった第１空間Ｋ₁
及び補助空間₄が形成される。このうち、上記段差Ｄ及
びスライド部５２２ｂに囲まれた部分が補助空間Ｋ₄で
あり、その余の部分が第１空間Ｋ₁である。更に、絞り
空間Ｋ₃の右方側に第２空間Ｋ₂が形成される。

【００２４】上記第１ホットランナーノズル（注入配置
手段）６１は、図２に示す様に、上記コア型５２２の左
方寄りの箇所に内蔵されている。そして、その前方側の
第１バルブゲートＧ₁から、上記第１空間Ｋ₁側の領域
の所定の部位に第１原料を注入配置するためのものであ
る。また、上記第２ホットランナーノズル（射出注入手
段）６２、コア型５２２の右方寄りの箇所に内蔵されて
いる。そして、その前方側の第２バルブゲートＧ₂か
ら、第２空間Ｋ₂内に向かって、第２原料（本実施例で
は、第１原料と同一の樹脂原料である。）を射出注入す
るためのものである。そして、上記各ホットランナーノ
ズル６１、６２の内部には、上記各原料の射出量、及び
射出時間を任意のタイミングで調節するためのピストン
Ｐ₁、Ｐ₂が、所定の油圧若しくは空圧装置により、前
後退可能な状態で配置されている。尚、上記各ホットラ
ンナーノズル６１、６２の配置数、配置場所等は本実施
例に示すものに限らず、製品形状等に応じて種々選択で
きる。

【００２５】更に、上記各手段６１、６２の後方側は、
所定の分枝状樹脂経路６３１、６３２に、それぞれ接続
されている。この分枝状樹脂経路６３１、６３２は、上
記本体部５２２ａ内の所定の位置で合流し、コア型５２
２の外部で、射出成形機本体の射出シリンダー先端のノ
ズル（図示しない。）に接続されている。本装置では、
この様に各ホットランナーノズル６１、６２に、同一の
射出成形機本体より、同一の樹脂が供給されることにな
る。但し、各ホットランナーノズル６１、６２毎に、異
なる射出成形機本体より、同一、同種、若しくは互いに
相溶性を備えた異種の樹脂原料を供給してもよい。尚、
本装置は、縦型、横型のいずれでも良く、また、コア型
５２２が可動取付板５１１に取着され、キャビティ型５
２１が固定取付板５１２に取着されてもよい。

【００２６】（２）成形品の製造例本実施例では、以上の様に構成される金型装置を用い、
図８及び９に示す様な成形品Ａを作製した。この成形品
Ａは、自動車のインストルメントパネルとして用いられ
るもので、有表皮部１と無表皮部２と連結部３と樹脂溜
まり部４とからなる。このうち、上記有表皮部１は、発
泡層付き表皮材層１１と、ポリプロピレン製の基材層１
２とからなる。また、この表皮材層１１は、ポリ塩化ビ
ニル製の表皮層１１ａと、ポリプロピレンフォームから
なる発泡層１１ｂと、を備えている。更に、上記無表皮
部２、連結部３及び樹脂溜まり部４は、ポリプロピレン
製である。

【００２７】そして、この成形品Ａを、上記装置によ
り、以下の〜に示す工程に従って作製した。表皮材のセット工程先ず、図１に示す様に、装置を開放状態にした後に、上
記キャビティ型５２１の第１空間Ｋ₁側の箇所に上記表
皮材層１１となる表皮材Ｈを、キャビティ型５２１の内
面に接触させる様にして配置した。このときの型開き量
（同図の間隔Ｙ₁）は、表皮材Ｈの配置が行える限り特
に問わない。尚、上記表皮材Ｈとしては、真空成形等で
予備賦形した後にトリミング加工がなされたものを用い
た。また、表皮材Ｈを確実に固定するために、その配置
箇所に、通気性金属（図示せず）を埋め込む等して、真
空吸引することが望ましい。更に、本工程では、上記係
止軸Ｉ₁は、上記係止溝５２２ｄに嵌め込まれておら
ず、同スライド部５２２ｂは、キャビティ型５２１方向
に浮き上がった状態になっている。

【００２８】第１原料の注入配置工程先ず、図２に示す様に、上記キャビティ型５２１を上記
コア型５２２に近接させ、上記型開き量Ｙ₂が１０ｍｍ
〜５０ｍｍ程度となった所で、同キャビティ型５２１を
停止させた。次に、上記第１バルブゲートＧ₁を開放し
た直後に、上記射出シリンダーを作動させ、第１空間Ｋ
₁内に、所定量の第１原料（加熱溶融されたポリプロピ
レン）を注入配置した。そして、必要量の第１原料を注
入配置した後、上記射出シリンダーの射出動作を一旦停
止し、その直後に、上記第１バルブゲートＧ₁を閉鎖状
態にして、同第１原料の注入配置を停止した。

【００２９】尚、本工程において、突起部５２１ｂと、
上記スライド部５２２ｂの左端側と、の間隔（以下、
「絞り間隔」という。）、即ち、絞り空間Ｋ₃の絞り方
向に沿った空間幅が、０．５〜３ｍｍとなった。また、
上記スライド部５２２ｂは、前工程と同様に、上記キャ
ビティ型５２１方向に浮き上がっている。但し、本工程
では、上記リンターンピン５２２ｃの先端側が、上記キ
ャビティ型５２１の下面に衝合することにより、上記絞
り間隔が広くなるのを防止している。

【００３０】有表皮部の成形工程本工程では、図３に示す様に、上記キャビティ型５２１
及びコア型５２２の各パーティング面を衝合させた。こ
の時、キャビティ型５２１の下面により、上記リンター
ンピン５２２ｃを上記コア型５２２方向へと押した。そ
して、上記スライド部５２２ｂの下面を上記摺動溝Ｍの
底面に接触した状態とし、本装置を型締め状態にした。
このときも、上記リンターンピン５２２ｃの作用によ
り、上記絞り間隔は一定に保たれる。即ち、本実施例に
おいて、スライド部５２２ｂをスプリングＳ₁及びＳ₂
により、上記溝Ｍ内にて摺動可能な状態で付勢し、且
つ、該スライド部５２２ｂに上記の様なリンターンピン
５２２ｃを配置することにより、第１原料の注入後の上
記絞り間隔を略一定に保っている。

【００３１】そして、上記第１原料は、型締め圧力によ
り流動し、第１空間Ｋ₁を略完全に充填した。その際、
この原料の注入量が適切であれば、この原料が絞り空間
Ｋ₃、ひいては第２空間Ｋ₂内に侵入することが困難で
ある。これに加え、本装置では、この絞り空間Ｋ₃の近
傍に、補助空間Ｋ₄が配置されている。そして、この補
助空間Ｋ₄は、図４に示す様に上記第１空間Ｋ₁と絞り
状態とならずに連続している。このため、図５（ｂ）
（ｃ）に示す様に、上記第１空間Ｋ₁より原料がはみ出
しても、この原料は補助空間Ｋ₄内に溜まる。従って、
この第１原料の量を、同図（ａ）の「第１空間Ｋ₁を略
充填する量」〜同図（ｃ）の「補助空間Ｋ₄をも略充填
する量」の間に制御すれば、この原料の絞り空間Ｋ₃内
への侵入を阻止できる。

【００３２】尚、上記原料が絞り空間Ｋ₃内に僅かに侵
入しても、同空間の粘性流体を通過させ難い絞り形態の
ため、この原料は、この空間Ｋ₃の入口付近で硬化し、
停留し易い。そして、第１原料は、この硬化・停留した
箇所よりも先方へは進み難い。このため、第２空間Ｋ₂
迄は到達しない。この点に関しては、金型５に、上記の
様な補助空間Ｋ₄を配置しない場合でも同様である。更
に、上記配置量の調節により、第１原料及び次工程で供
給される第２原料の境界を、この補助空間Ｋ₄内にもっ
てくることができる（例えば、図５（ｂ）に示すＬ₁が
この境界となる。）。従って、この境界がウェルドライ
ンとなる様な場合でも、これを成形品の内部に閉じ込め
ることができる。そして、図３に示す様に、本工程で上
記有表皮部１及び樹脂溜まり部４の形成を完了した。
尚、図５（ｂ）及び（ｃ）に示す様な場合には、樹脂溜
まり部４の形成は、次工程で完了することになる。

【００３３】尚、最終製品の形態上の要請等を受けて、
図５（ｄ）に示す様に、第１空間Ｋ₁の絞り空間Ｋ₃に
近接する箇所の傾斜を緩やかにすることが必要となるこ
ともある。この場合には、同図（ａ）〜（ｃ）に示す場
合に比べ、第１原料が絞り空間Ｋ₃側にやや流れ易い状
態になる。従って、この様な場合には、同図（ｄ）に示
す様に、絞り空間Ｋ₃の絞り間隔をやや狭めたり、断面
積のやや大きめの補助空間を設けることが、本発明の目
的をより確実に達成する上で好ましい。

【００３４】無表皮部の成形工程上記有表皮部１の形成後に、図６に示す様に、上記第２
バルブゲートＧ₂を開放し、その直後に、上記射出シリ
ンダーを再び作動させ、第２空間Ｋ₂内に、所定量の第
２原料（上記射出シリンダー内に残っていた第１原料で
ある。）を射出注入した。そして、この原料は勢い良
く、上記第２空間Ｋ₂及び上記絞り空間Ｋ₃内に充填さ
れた。そして、第２空間Ｋ₂内に無表皮部１が形成さ
れ、絞り空間Ｋ₃内に連結部３が形成された。この様に
作製した成形品Ａでは、図６に示す様に、有表皮部１及
び無表皮部２が連結部３を介して一体となっていた。

【００３５】成形品の離型工程上記成形品Ａは、冷却の完了した時点で、上記金型５を
開放させて取り出された。このとき、上記係止軸Ｉ₁が
上記係止溝５２２ｄに嵌め込まれ、上記スライド部５２
２ｂがしっかりと固定されていた。この様にして、スラ
イド部５２２ｂを固定しなければ、上記スプリング
Ｓ₁、Ｓ₂の付勢力により、上記キャビティ型５２１方
向に浮き上がり易くなる。そして、この様な状態で型開
きすれば、上記無表皮部２のみが上記キャビティ型５２
１に付着し易いからである。そして、図７（同図ではキ
ャビティ型５２１を省略している。）に示す様に、型開
きを完了した後に、コア型５２２に配置された所定の突
き出し機構により、成形品Ａを突き出した。この突き出
し機構としては、所定の突き出し板８に突き出しピン
（図示せず。）が取り付けられたものを油圧若しくは空
圧シリンダ（図示せず）等で可動させるものを例示でき
る。

【００３６】更に、この成形品Ａの突き出しを完了した
ら、上記係止軸Ｉ₁を、上記係止溝５２２ｄから外し、
図１に示す様に、上記スライド部５２２ｂを浮き上がっ
た状態にした。そして、上記〜に示す工程を繰り返
せば、上記成形品Ａを連続して製造することができる。
以上の様に、本装置を用いれば、有表皮部１及び無表皮
部２が一体の成形品Ａを簡易、且つ迅速に製造すること
ができる。しかも、有表皮部１の基材層１２を射出圧縮
成形法で形成し、無表皮部２を射出成形法で形成してい
るため、外観が優れている。

【００３７】また、本実施例の変形例として、図１０に
示す様に、スライド部５２２ｂ₁をキャビティ型５２１
ｍに配置した装置を例示できる。更に、この変形例に示
す様に、スライド部５２２ｂ₁を、所定の油圧若しく空
圧若シリダーＳ₃、Ｓ₄で可動させることもできる。特
に、この場合には、同シリンダＳ₃、Ｓ₄及びスライド
部５２２ｂ₁の可動を、金型５ｍの開閉動作と同調させ
ながら行うこともできる。また、上記各空間Ｋ₁〜Ｋ₄
の配置数、配置方法等は、成形品の仕様等に応じて種々
選択できる。例えば、図１１に示す様に、第２空間Ｋ₂₁
の両側に、第１空間Ｋ₁₁、Ｋ₁₂を、それぞれ備えた装置
であってもよい。この場合の成形品は、図１２に示す様
に、無表皮部２ｎの両側に有表皮部１ｎ₁、１ｎ₂を配
置したものになる。また、第１空間の両側に、第２空間
をそれぞれ形成し、図１３に示す様に、有表皮部１ｑの
両側に無表皮部２ｑ₁、２ｑ₂を配置した成形品を製造
する装置であってもよい。更に、有表皮部及び無表皮部
を交互に多数並べた成形品や、有表皮部（無表皮部）の
周りを無表皮部（有表皮部）で取り囲んだ成形品を製造
する装置であってもよい。

【００３８】更に、上記絞り空間Ｋ₃の配置数、配置方
法、形態等も、本発明の目的を達成できるものであれば
特に問わない。例えば、図１４（ａ）〔図１５（ａ）〕
に示す様に、所定の方向に絞られた複数の絞り空間
Ｋ₃₁、Ｋ₃₂（Ｋ₃₃、Ｋ₃₄）を備えた装置であってもよ
い。この場合には、同図（ｂ）に示す様に、有表皮部及
び無表皮部２ｒ（２ｓ）を複数の連結部３１ｒ、３２ｒ
（３１ｓ〜３３ｓ）により一体化することになる。ま
た、これらの連結部の間（３１ｒ及び３２ｒの間等）に
は、所定の連通孔３６ｒ（３６ｓ、３７ｓ）が形成され
ることになる。また、図１６（ａ）に示す様に、一の絞
り空間Ｋ₃₆を一の方向に絞られた部分Ｋ₃₆₁と他の方向
に絞られた部分Ｋ₃₆₂、Ｋ₃₆₃とで構成することもでき
る。この場合には、同図（ｂ）に示す様に、一の連結部
３６ｔが異なる方向に絞られた部分３６１ｔ及び３６２
ｔ〜３６４ｔにより構成されることになる。更に、上記
１５（ｂ）に示す各連結部３１ｓ〜３３ｓや、図１６
（ｂ）に示す様な連結部３６ｔの部分３６２ｔ〜３６４
ｔは、連結部３１ｓ〜３３ｓ、３６ｔの剛性を高める補
強用リブとしての機能を発揮することができる。

【００３９】更に、上記実施例及び比較例において、絞
り空間Ｋ₃、Ｋ₃₁等を形成するための突起部５２１ｂを
キャビティ型５２１に設けたが、コア型５２２に設けて
も、両型５２１及び５２２に一部ずつ分割して設けても
よい。また、上記実施例等の装置を用い作製される成形
品は、図１７に示す様に、有表皮部１ｕの一方の端部寄
りに、所謂「はみ出し部分」１５ｕを有してもよい。但
し、この「はみ出し部分」は、外観がやや劣ることが多
いため、機能面（取り付け時に、意匠面の様に外観とし
て現れず、専ら他部材との接合等に関与する面）として
用いることが好ましい。

【００４０】更に、これらの成形品では、例えば、図８
に示す様に、有表皮部１、無表皮部２及び連結部３で囲
まれた箇所が略溝状の空間Ｂになり易い。従って、連結
部３をこの空間Ｂ内に収め成形品Ａの意匠面側より見え
難くすることができる。また、有表皮部１及び連結部３
の境界を、この空間Ｂ内に納めた状態にできる。これら
の場合には、作製される成形品の外観が、一層、優れた
ものになる。尚、本発明においては、前記具体的実施例
に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範
囲内で種々変更した実施例とすることができる。即ち、
本装置は、自動車用の内装部品以外の部品（例えば、建
材）等を作製する場合にも用いることができる。

【００４１】

【発明の効果】以上の様に、本装置によれば、有表皮部
及び無表皮部が一体の成形品を簡易、且つ迅速に製造す
ることができる。しかも、有表皮部の基材層を射出圧縮
成形法で形成し、無表皮部を射出成形法で形成している
ため、外観が優れている。従って、外観に優れ、しか
も、一体型の成形品を高い製造効率の下、低コストで製
造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施例の金型装置に表皮材をセットした状態
を示す縦断面図である。

【図２】本実施例の金型装置に第１原料の注入配置した
状態を示す縦断面図である。

【図３】有表皮部の成形工程を説明するための縦断面図
である。

【図４】絞り空間の形態を説明するための一部斜視図で
ある。

【図５】成形空間内における第１原料の状態を説明する
ための一部縦断面図である。

【図６】無表皮部の成形工程を説明するための縦断面図
である。

【図７】成形品の離型工程を説明するための縦断面図で
ある。

【図８】本実施例の金型装置で作製した成形品の縦断面
図である。

【図９】本実施例の金型装置で作製した成形品の一部斜
視図である。

【図１０】本実施例の変形例に係わる金型装置の縦断面
図である。

【図１１】本実施例の変形例に係わる金型装置の縦断面
図である。

【図１２】図１１の金型装置で作製した成形品の縦断面
図である。

【図１３】本実施例の変形例に係わる金型装置で作製し
た成形品の縦断面図である。

【図１４】本実施例の変形例に係わる金型装置及びこの
金型装置で作製した成形品の各一部斜視図である。

【図１５】本実施例の変形例に係わる金型装置及びこの
金型装置で作製した成形品の各一部斜視図である。

【図１６】本実施例の変形例に係わる金型装置及びこの
金型装置で作製した成形品の各一部斜視図である。

【図１７】本実施例の変形例に係わる成形品の縦断面図
である。

【図１８】従来例に係わる成形品を説明するための斜視
図である。

【図１９】従来例に係わる成形品の縦断面図である。

【図２０】射出圧縮用金型装置の縦断面図である。

【図２１】従来例に係わる成形品の斜視図である。

【符号の説明】Ａ；成形品、１；有表皮部、１１；表皮材層、Ｈ；表皮
材、１１ａ；表皮層、１１ｂ、Ｈ₁；発泡層、１２；基
材層、２；無表皮部、３；連結部、４；樹脂溜まり部、
５２１；キャビティ型、５２１ｂ；突起部、５２２；コ
ア型、５２２ａ；本体部、５２２ｂ；スライド部、５２
２ｃ；リターンピン、Ｉ；インターロック機構、Ｋ₁；
第１空間（射出圧縮成形用空間）、Ｋ₂；第２空間（射
出成形用空間）、Ｋ₃；絞り空間、Ｋ₄；補助空間、
Ｄ；段差、６１；第１ホッランナーノズル（注入配置手
段）、６２；第２ホッランナーノズル（射出注入手
段）。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｋ 105:04

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】発泡層付き表皮材層及び熱可塑性樹脂で
構成される基材層を有する有表皮部の該基材層と、熱可
塑性樹脂で構成される無表皮部と、該有表皮部及び該無
表皮部を連結し、且つ、熱可塑性樹脂で構成される少な
くとも１の連結部と、を一体的に成形しながら、複合型
熱可塑性樹脂成形品を製造するための樹脂成形用金型装
置であって、該樹脂成形用金型装置は、型締め時に、少なくとも１の
絞り空間と、該各絞り空間で区画されながら互いに連通
する射出圧縮成形用空間及び射出成形用空間と、からな
る成形空間を形成しながら衝合し合うキャビティ型及び
コア型を備えると共に、上記射出圧縮成形用空間内で上記基材層を形成すること
なる熱可塑性樹脂を、上記成形用金型装置の型開き時
に、上記キャビティ型若しくは上記コア型の該射出圧縮
成形用空間側の領域に注入配置する注入配置手段と、上記射出成形用空間内で上記無表皮部を形成するための
熱可塑性樹脂、及び上記各絞り空間内で上記各連結部を
形成するための熱可塑性樹脂を、上記型締め時に、該射
出成形用空間内に向かって射出注入する射出注入手段
と、を備えることを特徴とする樹脂成形用金型装置。
【請求項２】上記型締め状態時のキャビティ型及びコ
ア型は、上記射出圧縮成形用空間、上記射出成形用空間
及び上記各絞り空間の他に、該各絞り空間寄りで、該射
出圧縮成形用空間と絞り状態とならずに連続する補助空
間を形成する請求項１記載の樹脂成形用金型装置。
【請求項３】上記各絞り空間の各絞り方向に沿った空
間幅は、いずれも０．５〜３．０ｍｍである請求項１又
は２記載の樹脂成形用金型装置。
【請求項４】上記注入配置手段が上記注入配置を行う
際に、上記キャビティ型のパーティング面と上記コア型
のパーティング面との間隔が１０〜５０ｍｍである請求
項１乃至３のいずれかに記載の樹脂成形用金型装置。