JPH07166226A - 低酸素鋼溶製方法 - Google Patents
低酸素鋼溶製方法Info
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- JPH07166226A JPH07166226A JP5315494A JP31549493A JPH07166226A JP H07166226 A JPH07166226 A JP H07166226A JP 5315494 A JP5315494 A JP 5315494A JP 31549493 A JP31549493 A JP 31549493A JP H07166226 A JPH07166226 A JP H07166226A
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- Japan
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- steel
- slag
- mass
- molten steel
- oxygen
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 スラグからの再酸化を抑制し、溶鋼中の酸素
含有量を０．００２５ｍａｓｓ％以下とする低酸素鋼の
溶製方法を提供する。 【構成】 Ｃ≦０．２０ｍａｓｓ％、Ａｌ≦０．００３
ｍａｓｓ％、Ｓｉ≦０．１０ｍａｓｓ％、０．００５ｍ
ａｓｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａｓｓ％、０．０００５
≦Ｃａ≦０．００３０ｍａｓｓ％を含み、残部は実質的
にＦｅからなる鋼材を製造する方法において、転炉から
取鍋へ出鋼中に受鋼量が目標受鋼量の７０％を超えてか
ら受鋼完了までの間に石灰とともに、溶鋼１ｔｏｎ当り
０．５〜１．２ｋｇのＴｉをスラグ層に添加し、取鍋溶
鋼上のスラグのＦｅＯを還元し、次いで溶鋼中にＣａを
添加することにより鋼中の酸素含有量を０．００２５ｍ
ａｓｓ％以下とすることを特徴とする低酸素鋼溶製方
法。
含有量を０．００２５ｍａｓｓ％以下とする低酸素鋼の
溶製方法を提供する。 【構成】 Ｃ≦０．２０ｍａｓｓ％、Ａｌ≦０．００３
ｍａｓｓ％、Ｓｉ≦０．１０ｍａｓｓ％、０．００５ｍ
ａｓｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａｓｓ％、０．０００５
≦Ｃａ≦０．００３０ｍａｓｓ％を含み、残部は実質的
にＦｅからなる鋼材を製造する方法において、転炉から
取鍋へ出鋼中に受鋼量が目標受鋼量の７０％を超えてか
ら受鋼完了までの間に石灰とともに、溶鋼１ｔｏｎ当り
０．５〜１．２ｋｇのＴｉをスラグ層に添加し、取鍋溶
鋼上のスラグのＦｅＯを還元し、次いで溶鋼中にＣａを
添加することにより鋼中の酸素含有量を０．００２５ｍ
ａｓｓ％以下とすることを特徴とする低酸素鋼溶製方
法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、低酸素鋼溶製方法に係
わり、特に脱酸剤としてＡｌ合金をほとんど用いず、Ｓ
ｉ含有量を限定したＴｉ添加低酸素鋼溶製方法に関する
もので、この溶製方法により製造された鋼材の主たる用
途は厚板またはパイプである。
わり、特に脱酸剤としてＡｌ合金をほとんど用いず、Ｓ
ｉ含有量を限定したＴｉ添加低酸素鋼溶製方法に関する
もので、この溶製方法により製造された鋼材の主たる用
途は厚板またはパイプである。
【０００２】
【従来の技術】近年、海洋構造物、船舶、ラインパイプ
等の高級鋼に要求される材質特性は益々厳しくなってい
る。特に溶接部における低温靱性の抜本的改善が望まれ
る。これに対して、Ｔｉを主成分とした主に５μｍ以下
の微小な酸化物を鋼材中に均一に分散させることによ
り、溶接後の冷却過程において、これらを核にオーステ
ナイト粒内に数多くの微小なフェライトを生成させ、溶
接熱影響部の結晶粒を実質的に微細化することにより優
れた靱性を得る鋼材の溶製方法が特開昭６０−７０１５
号公報に示されている。
等の高級鋼に要求される材質特性は益々厳しくなってい
る。特に溶接部における低温靱性の抜本的改善が望まれ
る。これに対して、Ｔｉを主成分とした主に５μｍ以下
の微小な酸化物を鋼材中に均一に分散させることによ
り、溶接後の冷却過程において、これらを核にオーステ
ナイト粒内に数多くの微小なフェライトを生成させ、溶
接熱影響部の結晶粒を実質的に微細化することにより優
れた靱性を得る鋼材の溶製方法が特開昭６０−７０１５
号公報に示されている。
【０００３】しかしながら、Ｓｉ含有量が０．１０ｍａ
ｓｓ％より高くなると溶接時に島状マルテンサイトが生
成しやすくなる。応力下、寒冷地域の低温下等の厳しい
環境で使用する鋼材ではこの島状マルテンサイトが問題
となるために、Ｓｉ含有量を０．１０ｍａｓｓ％より低
くすることが必要となる。また、この鋼材では、粒内フ
ェライトの生成からＴｉ含有量の下限値とＡｌ含有量の
上限値が規定され、硬質のＴｉ炭化物の析出抑制の観点
からＴｉ含有量の上限値が規定され、各々、０．００５
ｍａｓｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａｓｓ％と、Ａｌ≦
０．００３ｍａｓｓ％の成分範囲が必要となる。
ｓｓ％より高くなると溶接時に島状マルテンサイトが生
成しやすくなる。応力下、寒冷地域の低温下等の厳しい
環境で使用する鋼材ではこの島状マルテンサイトが問題
となるために、Ｓｉ含有量を０．１０ｍａｓｓ％より低
くすることが必要となる。また、この鋼材では、粒内フ
ェライトの生成からＴｉ含有量の下限値とＡｌ含有量の
上限値が規定され、硬質のＴｉ炭化物の析出抑制の観点
からＴｉ含有量の上限値が規定され、各々、０．００５
ｍａｓｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａｓｓ％と、Ａｌ≦
０．００３ｍａｓｓ％の成分範囲が必要となる。
【０００４】さらに、粒内フェライトの核となるＴｉ酸
化物の個数を増加させるためには酸素との結びつきが強
く、かつ微細に分散できるＣａをＴｉとともに利用する
ことが有利であることが分かった。Ｃａ濃度が０．００
０５ｍａｓｓ％未満では微細な酸化物の増加効果は殆ど
なく、また０．００３０ｍａｓｓ％より高いと酸化物中
のＴｉ含有量が低くなるため粒内フェライトの生成が著
しく阻害される。
化物の個数を増加させるためには酸素との結びつきが強
く、かつ微細に分散できるＣａをＴｉとともに利用する
ことが有利であることが分かった。Ｃａ濃度が０．００
０５ｍａｓｓ％未満では微細な酸化物の増加効果は殆ど
なく、また０．００３０ｍａｓｓ％より高いと酸化物中
のＴｉ含有量が低くなるため粒内フェライトの生成が著
しく阻害される。
【０００５】この鋼材を溶製する場合、脱酸元素であ
る、Ａｌ，Ｓｉ，Ｔｉの含有量が低く酸素が上昇する傾
向となる。転炉スラグは酸化成分の（％ＦｅＯ）を含有
し、通常、転炉吹錬後の出鋼時に取鍋内へ不可避的に混
入する。脱酸元素の濃度が低い低Ａｌ，低Ｓｉの溶鋼で
は、流出した転炉スラグのＦｅＯの還元が不充分で、取
鍋スラグのＦｅＯ濃度が高く、その状態でＣａを添加す
ると、取鍋スラグのＦｅＯがＣａにより還元されて溶鋼
中の酸素濃度が上昇する。鋼材の酸素濃度が上昇する
と、割れ発生の起点となる１０μｍより大きな酸化物の
量が増加して靱性が悪化し、特に酸素濃度が０．００２
５ｍａｓｓ％を超えると材質の劣化が著しくなる。
る、Ａｌ，Ｓｉ，Ｔｉの含有量が低く酸素が上昇する傾
向となる。転炉スラグは酸化成分の（％ＦｅＯ）を含有
し、通常、転炉吹錬後の出鋼時に取鍋内へ不可避的に混
入する。脱酸元素の濃度が低い低Ａｌ，低Ｓｉの溶鋼で
は、流出した転炉スラグのＦｅＯの還元が不充分で、取
鍋スラグのＦｅＯ濃度が高く、その状態でＣａを添加す
ると、取鍋スラグのＦｅＯがＣａにより還元されて溶鋼
中の酸素濃度が上昇する。鋼材の酸素濃度が上昇する
と、割れ発生の起点となる１０μｍより大きな酸化物の
量が増加して靱性が悪化し、特に酸素濃度が０．００２
５ｍａｓｓ％を超えると材質の劣化が著しくなる。
【０００６】したがって、これらの鋼材では、酸素含有
量を低下する必要があり、具体的には酸素を０．００２
５ｍａｓｓ％以下にする必要がある。なお、本発明で
は、Ｃ含有量が高くなると靱性が低下するためにＣは
０．２０ｍａｓｓ％以下の鋼材を対象とする。
量を低下する必要があり、具体的には酸素を０．００２
５ｍａｓｓ％以下にする必要がある。なお、本発明で
は、Ｃ含有量が高くなると靱性が低下するためにＣは
０．２０ｍａｓｓ％以下の鋼材を対象とする。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、低Ａ
ｌ，低Ｓｉ，ＴｉおよびＣａ添加鋼（Ａｌ≦０．００３
ｍａｓｓ％，Ｓｉ≦０．１０ｍａｓｓ％，０．００５ｍ
ａｓｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａｓｓ％，０．００５ｍ
ａｓｓ％≦Ｃａ≦０．００３０ｍａｓｓ％を含み、残部
は実質的にＦｅからなる鋼）を溶製するにあたり、スラ
グからの再酸化を抑制し、鋼材の酸素含有量を０．００
２５ｍａｓｓ％以下とする低酸素鋼の溶製方法を提供す
ることである。
ｌ，低Ｓｉ，ＴｉおよびＣａ添加鋼（Ａｌ≦０．００３
ｍａｓｓ％，Ｓｉ≦０．１０ｍａｓｓ％，０．００５ｍ
ａｓｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａｓｓ％，０．００５ｍ
ａｓｓ％≦Ｃａ≦０．００３０ｍａｓｓ％を含み、残部
は実質的にＦｅからなる鋼）を溶製するにあたり、スラ
グからの再酸化を抑制し、鋼材の酸素含有量を０．００
２５ｍａｓｓ％以下とする低酸素鋼の溶製方法を提供す
ることである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、Ｃ≦０．２０ｍａｓｓ％，Ａｌ≦０．００３ｍａ
ｓｓ％，Ｓｉ≦０．１０ｍａｓｓ％，０．００５ｍａｓ
ｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａｓｓ％，０．０００５≦Ｃ
ａ≦０．００３０ｍａｓｓ％を含み、残部は実質的にＦ
ｅからなる鋼材を製造する方法において、転炉から取鍋
へ出鋼中に受鋼量が目標受鋼量の７０％を超えてから受
鋼完了までの間に石灰とともに、溶鋼１ｔｏｎ当り０．
５〜１．２ｋｇのＴｉをスラグ層に添加し、取鍋溶鋼上
のスラグのＦｅＯを還元し、次いで溶鋼中にＣａを添加
することにより鋼中の酸素含有量を０．００２５ｍａｓ
ｓ％以下とすることを特徴とする低酸素鋼溶製方法にあ
る。
ろは、Ｃ≦０．２０ｍａｓｓ％，Ａｌ≦０．００３ｍａ
ｓｓ％，Ｓｉ≦０．１０ｍａｓｓ％，０．００５ｍａｓ
ｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａｓｓ％，０．０００５≦Ｃ
ａ≦０．００３０ｍａｓｓ％を含み、残部は実質的にＦ
ｅからなる鋼材を製造する方法において、転炉から取鍋
へ出鋼中に受鋼量が目標受鋼量の７０％を超えてから受
鋼完了までの間に石灰とともに、溶鋼１ｔｏｎ当り０．
５〜１．２ｋｇのＴｉをスラグ層に添加し、取鍋溶鋼上
のスラグのＦｅＯを還元し、次いで溶鋼中にＣａを添加
することにより鋼中の酸素含有量を０．００２５ｍａｓ
ｓ％以下とすることを特徴とする低酸素鋼溶製方法にあ
る。
【０００９】以下に、本発明を詳細に説明する。転炉吹
錬後、出鋼時に転炉スラグの流出を極力抑制するが、不
可避的にスラグは流出し、このスラグによる再酸化が生
じる。したがって、スラグの組成を制御することによっ
て溶鋼への再酸化を低減することが必要である。この取
鍋スラグの成分は下記の溶鋼のＳｉ量に大きく支配され
る。
錬後、出鋼時に転炉スラグの流出を極力抑制するが、不
可避的にスラグは流出し、このスラグによる再酸化が生
じる。したがって、スラグの組成を制御することによっ
て溶鋼への再酸化を低減することが必要である。この取
鍋スラグの成分は下記の溶鋼のＳｉ量に大きく支配され
る。
【００１０】Ｓｉ＋ＦｅＯ → ＳｉＯ2 ＋Ｆｅ すなわち、溶鋼中のＳｉ含有量の低下に伴い、酸化源で
あるスラグ中のＦｅＯの還元が不十分となり、スラグの
（％ＦｅＯ）が上昇する（図１参照）。したがって、ス
ラグ中の酸化度である（％ＦｅＯ）を低減する必要があ
る。転炉出鋼時のスラグの流出は出鋼時の後半、特に取
鍋の受鋼量が目標受鋼量の７０％を超えた時期から完了
までの間が顕著である。出鋼時にＭｎ合金を主に一部Ｓ
ｉ合金を添加するが、この脱酸生成物と転炉流出スラグ
の反応生成物が混在したものが取鍋スラグとなる。この
スラグのＦｅＯを還元する目的で脱酸元素であるＴｉを
添加することは有用である。Ｔｉの添加は、スラグとの
反応を優先させるためにスラグの流出が顕著となる時
期、すなわち取鍋の受鋼量が目標受鋼量の７０％を超え
た時期から完了までの間とする必要がある。スラグにＴ
ｉを添加する目的は、スラグ中のＦｅＯとＴi を反応さ
せてＦｅＯを低減させるとともに生成したＴｉ3 Ｏ5 を
スラグ中に吸収させるためである。
あるスラグ中のＦｅＯの還元が不十分となり、スラグの
（％ＦｅＯ）が上昇する（図１参照）。したがって、ス
ラグ中の酸化度である（％ＦｅＯ）を低減する必要があ
る。転炉出鋼時のスラグの流出は出鋼時の後半、特に取
鍋の受鋼量が目標受鋼量の７０％を超えた時期から完了
までの間が顕著である。出鋼時にＭｎ合金を主に一部Ｓ
ｉ合金を添加するが、この脱酸生成物と転炉流出スラグ
の反応生成物が混在したものが取鍋スラグとなる。この
スラグのＦｅＯを還元する目的で脱酸元素であるＴｉを
添加することは有用である。Ｔｉの添加は、スラグとの
反応を優先させるためにスラグの流出が顕著となる時
期、すなわち取鍋の受鋼量が目標受鋼量の７０％を超え
た時期から完了までの間とする必要がある。スラグにＴ
ｉを添加する目的は、スラグ中のＦｅＯとＴi を反応さ
せてＦｅＯを低減させるとともに生成したＴｉ3 Ｏ5 を
スラグ中に吸収させるためである。
【００１１】なお、出鋼後から鋳造までに、Ｔｉ濃度は
スラグあるいは溶鋼中の酸素と反応して低下する。した
がって、鋳造した鋳片のＴｉ濃度（鋼材のＴｉ成分に相
当）の調整は、出鋼時のＴｉ添加後のＴｉ濃度が鋼材の
目標成分より低い場合は、その後の工程でＴｉを添加し
て所定成分に調整する。一方、出鋼時のＴｉ添加量が多
く、鋼材成分が目標成分範囲より高い場合にはＴｉ除去
方法として溶鋼中への酸素吹き等の方法があるが、Ｔｉ
以外の成分の変動を生じ、かつ溶鋼の酸素が上昇し溶鋼
清浄性を著しく悪化させるので、出鋼時のＴｉ添加量
は、鋼材のＴｉ成分の目標上限値を超えない範囲とする
必要がある。
スラグあるいは溶鋼中の酸素と反応して低下する。した
がって、鋳造した鋳片のＴｉ濃度（鋼材のＴｉ成分に相
当）の調整は、出鋼時のＴｉ添加後のＴｉ濃度が鋼材の
目標成分より低い場合は、その後の工程でＴｉを添加し
て所定成分に調整する。一方、出鋼時のＴｉ添加量が多
く、鋼材成分が目標成分範囲より高い場合にはＴｉ除去
方法として溶鋼中への酸素吹き等の方法があるが、Ｔｉ
以外の成分の変動を生じ、かつ溶鋼の酸素が上昇し溶鋼
清浄性を著しく悪化させるので、出鋼時のＴｉ添加量
は、鋼材のＴｉ成分の目標上限値を超えない範囲とする
必要がある。
【００１２】Ｔｉ添加量は低すぎるとスラグの還元が不
十分であり、また多すぎると最終鋼材のＴｉ濃度が高す
ぎて硬質のＴｉ炭化物を析出し、さらに溶鋼中の溶存酸
素が低下し５μｍ以下の微小な酸化物の個数が減少し、
鋼材中における粒内フェライトの生成が少なくなる。本
発明の開発の過程での一連の試験で、Ｔｉの添加量を溶
鋼１ｔｏｎ当り０．５〜１．２ｋｇ（以下ｋｇ／ｔｏｎ
で表す）にするとＴｉ炭化物を生成することなく、（％
ＦｅＯ）を１ｍａｓｓ％以下に低減でき、鋼中酸素を
０．００２５ｍａｓｓ％以下に低減できることが分かっ
た。
十分であり、また多すぎると最終鋼材のＴｉ濃度が高す
ぎて硬質のＴｉ炭化物を析出し、さらに溶鋼中の溶存酸
素が低下し５μｍ以下の微小な酸化物の個数が減少し、
鋼材中における粒内フェライトの生成が少なくなる。本
発明の開発の過程での一連の試験で、Ｔｉの添加量を溶
鋼１ｔｏｎ当り０．５〜１．２ｋｇ（以下ｋｇ／ｔｏｎ
で表す）にするとＴｉ炭化物を生成することなく、（％
ＦｅＯ）を１ｍａｓｓ％以下に低減でき、鋼中酸素を
０．００２５ｍａｓｓ％以下に低減できることが分かっ
た。
【００１３】石灰は、生成したチタニアの吸収と、スラ
グ量の増加に伴うＦｅＯ成分の希釈とスラグ塩基度（＝
（％ＣａＯ）／（％ＳｉＯ2 ））の増加に伴うＦｅＯの
活量の低下による酸化度低減のために添加する。石灰の
添加量が少なすぎると生成チタニアの吸収が不足し、石
灰量が増加するとスラグの溶融温度が高くなり吸収能が
低下するため、一連の試験により石灰量は１〜３ｋｇ／
ｔｏｎ溶鋼が適当であることが分かった。
グ量の増加に伴うＦｅＯ成分の希釈とスラグ塩基度（＝
（％ＣａＯ）／（％ＳｉＯ2 ））の増加に伴うＦｅＯの
活量の低下による酸化度低減のために添加する。石灰の
添加量が少なすぎると生成チタニアの吸収が不足し、石
灰量が増加するとスラグの溶融温度が高くなり吸収能が
低下するため、一連の試験により石灰量は１〜３ｋｇ／
ｔｏｎ溶鋼が適当であることが分かった。
【００１４】Ｃａを溶鋼中に添加する方法は、Ａｒ等の
不活性ガスでＣａを含有した粉体を溶鋼中へ吹き込む方
法が一般的であり、Ｃａは溶鋼中の酸素と反応して酸化
物を生成するとともにスラグ中のＦｅＯと下記の反応を
起こす。 Ｃａ＋ＦｅＯ→ＣａＯ＋Ｆｅ スラグ中のＦｅＯ濃度が高いと、この反応の進行が大き
く、溶鋼中の酸素濃度が増加する。したがって、前記の
とおりＴｉ、石灰を添加してスラグのＦｅＯ量を低減さ
せ、その後にＣａを添加することによって、Ｃａ添加時
の鋼中酸素濃度の上昇を抑制できる。
不活性ガスでＣａを含有した粉体を溶鋼中へ吹き込む方
法が一般的であり、Ｃａは溶鋼中の酸素と反応して酸化
物を生成するとともにスラグ中のＦｅＯと下記の反応を
起こす。 Ｃａ＋ＦｅＯ→ＣａＯ＋Ｆｅ スラグ中のＦｅＯ濃度が高いと、この反応の進行が大き
く、溶鋼中の酸素濃度が増加する。したがって、前記の
とおりＴｉ、石灰を添加してスラグのＦｅＯ量を低減さ
せ、その後にＣａを添加することによって、Ｃａ添加時
の鋼中酸素濃度の上昇を抑制できる。
【００１５】
【実施例】以下に、実施例を示す。図２は、転炉出鋼時
のＴｉ添加量に伴う、スラグ中のＦｅＯの変化と鋳造後
の鋳片の酸素とＴｉの分析値を示す。添加Ｔｉ量が０．
５ｋｇ／ｔｏｎ以上となるとスラグのＦｅＯの還元が進
行してほぼ１ｍａｓｓ％以下となり、これに伴い酸素含
有量２５ｐｐｍ以下を達成できる。しかし、Ｔｉ添加量
が１．２ｋｇ／ｔｏｎ溶鋼を超えると鋼材中のＴｉが
０．０２０ｍａｓｓ％を超え、硬質のＴｉ炭化物が析出
し靱性が低下する。
のＴｉ添加量に伴う、スラグ中のＦｅＯの変化と鋳造後
の鋳片の酸素とＴｉの分析値を示す。添加Ｔｉ量が０．
５ｋｇ／ｔｏｎ以上となるとスラグのＦｅＯの還元が進
行してほぼ１ｍａｓｓ％以下となり、これに伴い酸素含
有量２５ｐｐｍ以下を達成できる。しかし、Ｔｉ添加量
が１．２ｋｇ／ｔｏｎ溶鋼を超えると鋼材中のＴｉが
０．０２０ｍａｓｓ％を超え、硬質のＴｉ炭化物が析出
し靱性が低下する。
【００１６】図３で、Ｔｉの添加時期別の取鍋スラグの
ＦｅＯを示す。本発明のＡでは転炉出鋼中の受鋼量が目
標受鋼量の７０％を超え受鋼完了までの間にＴｉを添加
するとＦｅＯは１ｍａｓｓ％以下に低減でき、２５ｐｐ
ｍ以下の鋼材が製造できた。一方、比較法であるＢ法
は、転炉出鋼開始から受鋼量が目標受鋼量の７０％まで
の間にＴｉを添加する方法、Ｃ法は転炉出鋼開始から受
鋼完了までの間にほぼ均等にＴｉを添加する方法で、い
ずれもＦｅＯは１〜５ｍａｓｓ％とスラグのＦｅＯの還
元が不十分であり、結果として酸素が安定して２５ｐｐ
ｍを達成することは出来なかった。Ｔｉの添加時期は、
転炉出鋼中、受鋼量が目標受鋼量の７０％を超え受鋼完
了までの間が最適である。
ＦｅＯを示す。本発明のＡでは転炉出鋼中の受鋼量が目
標受鋼量の７０％を超え受鋼完了までの間にＴｉを添加
するとＦｅＯは１ｍａｓｓ％以下に低減でき、２５ｐｐ
ｍ以下の鋼材が製造できた。一方、比較法であるＢ法
は、転炉出鋼開始から受鋼量が目標受鋼量の７０％まで
の間にＴｉを添加する方法、Ｃ法は転炉出鋼開始から受
鋼完了までの間にほぼ均等にＴｉを添加する方法で、い
ずれもＦｅＯは１〜５ｍａｓｓ％とスラグのＦｅＯの還
元が不十分であり、結果として酸素が安定して２５ｐｐ
ｍを達成することは出来なかった。Ｔｉの添加時期は、
転炉出鋼中、受鋼量が目標受鋼量の７０％を超え受鋼完
了までの間が最適である。
【００１７】
【発明の効果】本発明によれば、Ｃ≦０．２０ｍａｓｓ
％，Ａｌ≦０．００３ｍａｓｓ％，Ｓｉ≦０．１０ｍａ
ｓｓ％，０．００５ｍａｓｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａ
ｓｓ％，０．０００５ｍａｓｓ％≦Ｃａ≦０．００３０
ｍａｓｓ％を含み、残部は実質的にＦｅからなる鋼材を
製造する方法において、転炉から取鍋へ出鋼中に受鋼量
が目標受鋼量の７０％を超えてから受鋼完了までの間に
石灰とともに、０．５〜１．２ｋｇ／溶鋼ｔｏｎのＴｉ
をスラグ層に添加し、取鍋溶鋼上のスラグのＦｅＯを還
元し、安定して０．００２５ｍａｓｓ％以下の酸素の鋼
材を製造できる。
％，Ａｌ≦０．００３ｍａｓｓ％，Ｓｉ≦０．１０ｍａ
ｓｓ％，０．００５ｍａｓｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａ
ｓｓ％，０．０００５ｍａｓｓ％≦Ｃａ≦０．００３０
ｍａｓｓ％を含み、残部は実質的にＦｅからなる鋼材を
製造する方法において、転炉から取鍋へ出鋼中に受鋼量
が目標受鋼量の７０％を超えてから受鋼完了までの間に
石灰とともに、０．５〜１．２ｋｇ／溶鋼ｔｏｎのＴｉ
をスラグ層に添加し、取鍋溶鋼上のスラグのＦｅＯを還
元し、安定して０．００２５ｍａｓｓ％以下の酸素の鋼
材を製造できる。
【図１】転炉出鋼後の溶鋼Ｓｉと取鍋スラグ中の（％Ｆ
ｅＯ）の関係を示す図である。
ｅＯ）の関係を示す図である。
【図２】Ｔｉ添加量と取鍋スラグ中の（％ＦｅＯ）、鋳
片の酸素、Ｔｉ濃度の関係を示す図である。
片の酸素、Ｔｉ濃度の関係を示す図である。
【図３】Ｔｉ添加時期と取鍋スラグ中の（％ＦｅＯ）の
関係を示す図である。
関係を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田中 和明 千葉県君津市君津１番地 新日本製鐵株式 会社君津製鐵所内
Claims (1)
- 【請求項１】 Ｃ≦０．２０ｍａｓｓ％，Ａｌ≦０．０
０３ｍａｓｓ％，Ｓｉ≦０．１０ｍａｓｓ％，０．００
５ｍａｓｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａｓｓ％，０．００
０５≦Ｃａ≦０．００３０ｍａｓｓ％を含み、残部は実
質的にＦｅからなる鋼材を製造する方法において、転炉
から取鍋へ出鋼中に受鋼量が目標受鋼量の７０％を超え
てから受鋼完了までの間に石灰とともに、溶鋼１ｔｏｎ
当り０．５〜１．２ｋｇのＴｉをスラグ層に添加し、取
鍋溶鋼上のスラグのＦｅＯを還元し、次いで溶鋼中にＣ
ａを添加することにより鋼中の酸素含有量を０．００２
５ｍａｓｓ％以下とすることを特徴とする低酸素鋼溶製
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5315494A JPH07166226A (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | 低酸素鋼溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5315494A JPH07166226A (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | 低酸素鋼溶製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07166226A true JPH07166226A (ja) | 1995-06-27 |
Family
ID=18066051
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5315494A Withdrawn JPH07166226A (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | 低酸素鋼溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07166226A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002053644A3 (en) * | 2000-12-28 | 2003-01-30 | Gen Electric | Method for the preparation of a poly(arylene ether)-polyolefin composition, and composition prepared thereby |
-
1993
- 1993-12-15 JP JP5315494A patent/JPH07166226A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002053644A3 (en) * | 2000-12-28 | 2003-01-30 | Gen Electric | Method for the preparation of a poly(arylene ether)-polyolefin composition, and composition prepared thereby |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
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