JP3230112B2 - 低酸素鋼溶製方法 - Google Patents
低酸素鋼溶製方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、脱酸剤としてＡｌ合金
をほとんど用いず、Ｓｉ含有量が限定された、Ｔｉおよ
びＣａ添加の低炭素鋼の溶製方法に関するもので、この
低炭素鋼鋼材の主たる用途は厚板またはパイプである。
をほとんど用いず、Ｓｉ含有量が限定された、Ｔｉおよ
びＣａ添加の低炭素鋼の溶製方法に関するもので、この
低炭素鋼鋼材の主たる用途は厚板またはパイプである。
【０００２】
【従来の技術】近年、海洋構造物，船舶，ラインパイプ
等の高級鋼に要求される材質特性は益々厳しくなってい
る。特に溶接部における低温靱性の抜本的改善が望まれ
ている。これに対して、Ｔｉを主成分とした主に５μｍ
以下の微小な酸化物を鋼材中に均一に分散させることに
より、溶接後の冷却過程において、これらを核にオース
テナイト粒内に数多くの微小なフェライトを生成させ、
溶接熱影響部の結晶粒を微細化することにより優れた靱
性を得る鋼材の溶製方法が特開昭６０−７０１５号公報
に示されている。
等の高級鋼に要求される材質特性は益々厳しくなってい
る。特に溶接部における低温靱性の抜本的改善が望まれ
ている。これに対して、Ｔｉを主成分とした主に５μｍ
以下の微小な酸化物を鋼材中に均一に分散させることに
より、溶接後の冷却過程において、これらを核にオース
テナイト粒内に数多くの微小なフェライトを生成させ、
溶接熱影響部の結晶粒を微細化することにより優れた靱
性を得る鋼材の溶製方法が特開昭６０−７０１５号公報
に示されている。
【０００３】しかしながら、Ｓｉ含有量が０．１０ｍａ
ｓｓ％より高くなると溶接時に島状マルテンサイトが生
成しやすくなる。応力下、寒冷地域の低温下等の厳しい
環境で使用する鋼材ではこの島状マルテンサイトが問題
となるために、Ｓｉ含有量を０．１０ｍａｓｓ％より低
くすることが必要となる。また、この鋼材では、粒内フ
ェライト生成の観点からＴｉ含有量の下限値とＡｌ含有
量の上限値が、また硬質のＴｉ炭化物析出の抑制の観点
からＴｉ含有量の上限値が規定され、各々、０．００５
ｍａｓｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａｓｓ％と、Ａｌ≦
０．００３ｍａｓｓ％の成分規制が必要となる。
ｓｓ％より高くなると溶接時に島状マルテンサイトが生
成しやすくなる。応力下、寒冷地域の低温下等の厳しい
環境で使用する鋼材ではこの島状マルテンサイトが問題
となるために、Ｓｉ含有量を０．１０ｍａｓｓ％より低
くすることが必要となる。また、この鋼材では、粒内フ
ェライト生成の観点からＴｉ含有量の下限値とＡｌ含有
量の上限値が、また硬質のＴｉ炭化物析出の抑制の観点
からＴｉ含有量の上限値が規定され、各々、０．００５
ｍａｓｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａｓｓ％と、Ａｌ≦
０．００３ｍａｓｓ％の成分規制が必要となる。
【０００４】粒内フェライトの核となるＴｉ酸化物の個
数を増加させるためには酸素との結びつきが強く、かつ
微細に分散できるＣａをＴｉとともに利用することが有
利であることがわかった。Ｃａ含有量が０．０００５ｍ
ａｓｓ％未満では微細な酸化物の増加効果は殆どなく、
また０．００３０ｍａｓｓ％より高いと酸化物中のＴｉ
含有量が低くなるため粒内フェライトの生成が著しく阻
害される。
数を増加させるためには酸素との結びつきが強く、かつ
微細に分散できるＣａをＴｉとともに利用することが有
利であることがわかった。Ｃａ含有量が０．０００５ｍ
ａｓｓ％未満では微細な酸化物の増加効果は殆どなく、
また０．００３０ｍａｓｓ％より高いと酸化物中のＴｉ
含有量が低くなるため粒内フェライトの生成が著しく阻
害される。
【０００５】この鋼材を溶製する場合、脱酸元素である
Ａｌ，Ｓｉの鋼中含有量が低いため鋼中酸素含有量が上
昇する傾向となる。また転炉スラグは酸化成分の（％Ｆ
ｅＯ）を含有し、通常、転炉吹錬後の出鋼時に取鍋内へ
不可避的に混入する。脱酸元素の含有量が少ない低Ａ
ｌ，低Ｓｉの溶鋼では、流出した転炉スラグのＦｅＯの
還元が不充分で、取鍋スラグのＦｅＯ濃度が高く、Ｃａ
を添加すると、取鍋スラグ中のＦｅＯがＣａにより還元
されて溶鋼中の酸素含有量を上昇させる可能性があり、
そのため溶鋼の酸素含有量が高くなる。鋼材の酸素含有
量が上昇すると、割れ発生の起点となる１０μｍより大
きな酸化物の量が増加して靱性が悪化し、特に酸素含有
量が０．００２５ｍａｓｓ％を超えると材質の低下が顕
著となる。
Ａｌ，Ｓｉの鋼中含有量が低いため鋼中酸素含有量が上
昇する傾向となる。また転炉スラグは酸化成分の（％Ｆ
ｅＯ）を含有し、通常、転炉吹錬後の出鋼時に取鍋内へ
不可避的に混入する。脱酸元素の含有量が少ない低Ａ
ｌ，低Ｓｉの溶鋼では、流出した転炉スラグのＦｅＯの
還元が不充分で、取鍋スラグのＦｅＯ濃度が高く、Ｃａ
を添加すると、取鍋スラグ中のＦｅＯがＣａにより還元
されて溶鋼中の酸素含有量を上昇させる可能性があり、
そのため溶鋼の酸素含有量が高くなる。鋼材の酸素含有
量が上昇すると、割れ発生の起点となる１０μｍより大
きな酸化物の量が増加して靱性が悪化し、特に酸素含有
量が０．００２５ｍａｓｓ％を超えると材質の低下が顕
著となる。
【０００６】したがって、これらの鋼材では、酸素含有
量を低下させる必要があり、具体的には酸素含有量を
０．００２５ｍａｓｓ％以下にする必要がある。なお、
本発明では、Ｃ含有量が高くなると靱性が低下するため
にＣ含有量が０．２０ｍａｓｓ％以下の鋼材の溶製を対
象とする。
量を低下させる必要があり、具体的には酸素含有量を
０．００２５ｍａｓｓ％以下にする必要がある。なお、
本発明では、Ｃ含有量が高くなると靱性が低下するため
にＣ含有量が０．２０ｍａｓｓ％以下の鋼材の溶製を対
象とする。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、低Ａ
ｌ，低Ｓｉ，ＴｉおよびＣａ添加鋼（Ａｌ≦０．００３
ｍａｓｓ％，Ｓｉ≦０．１０ｍａｓｓ％，０．００５ｍ
ａｓｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａｓｓ％，０．０００５
ｍａｓｓ％≦Ｃａ≦０．００３０ｍａｓｓ％を含み、残
部は実質的にＦｅからなる鋼）を溶製するにあたり、ス
ラグからの再酸化を抑制し、鋼材の酸素含有量を０．０
０２５ｍａｓｓ％以下にする溶製方法を提供することで
ある。
ｌ，低Ｓｉ，ＴｉおよびＣａ添加鋼（Ａｌ≦０．００３
ｍａｓｓ％，Ｓｉ≦０．１０ｍａｓｓ％，０．００５ｍ
ａｓｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａｓｓ％，０．０００５
ｍａｓｓ％≦Ｃａ≦０．００３０ｍａｓｓ％を含み、残
部は実質的にＦｅからなる鋼）を溶製するにあたり、ス
ラグからの再酸化を抑制し、鋼材の酸素含有量を０．０
０２５ｍａｓｓ％以下にする溶製方法を提供することで
ある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】以下に、低Ａｌ，低Ｓ
ｉ，ＴｉおよびＣａ添加鋼（Ａｌ≦０．００３ｍａｓｓ
％，Ｓｉ≦０．１０ｍａｓｓ％，０．００５ｍａｓｓ％
≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａｓｓ％，０．０００５≦Ｃａ≦
０．００３０ｍａｓｓ％を含み、残部は実質的にＦｅか
らなる溶鋼）の溶製にあたり、スラグからの再酸化を抑
制し、鋼材の酸素含有量を０．００２５ｍａｓｓ％以下
にする方法を説明する。
ｉ，ＴｉおよびＣａ添加鋼（Ａｌ≦０．００３ｍａｓｓ
％，Ｓｉ≦０．１０ｍａｓｓ％，０．００５ｍａｓｓ％
≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａｓｓ％，０．０００５≦Ｃａ≦
０．００３０ｍａｓｓ％を含み、残部は実質的にＦｅか
らなる溶鋼）の溶製にあたり、スラグからの再酸化を抑
制し、鋼材の酸素含有量を０．００２５ｍａｓｓ％以下
にする方法を説明する。
【０００９】転炉による鋼の溶製においては、転炉吹錬
後、出鋼時に転炉スラグの流出を極力抑制する必要があ
るが、不可避的にスラグは取鍋内に流出し、このスラグ
による溶鋼の再酸化が生じる。したがって、スラグの組
成を制御することによって溶鋼の再酸化を低減すること
が必要である。この取鍋スラグの成分は下記のように溶
鋼のＳｉ含有量によって大きく支配される。
後、出鋼時に転炉スラグの流出を極力抑制する必要があ
るが、不可避的にスラグは取鍋内に流出し、このスラグ
による溶鋼の再酸化が生じる。したがって、スラグの組
成を制御することによって溶鋼の再酸化を低減すること
が必要である。この取鍋スラグの成分は下記のように溶
鋼のＳｉ含有量によって大きく支配される。
【００１０】Ｓｉ＋ＦｅＯ → ＳｉＯ2 ＋Ｆｅ すなわち、溶鋼のＳｉ含有量の低下に伴い、酸化源であ
るスラグ中のＦｅＯの還元が不十分となりスラグの（％
ＦｅＯ）量が上昇する（図１参照）。したがって、スラ
グ中の酸化源である（％ＦｅＯ）量を低減する必要があ
る。一方、本発明の対象鋼材では、Ａｌの含有量が０．
００３ｍａｓｓ％以下であるから、溶鋼中のＡｌ含有量
の低減は必要である。スラグ中の（％ＦｅＯ）量を低減
するために溶鋼へのＡｌの供給を極力抑制してスラグへ
Ａｌを供給し、スラグと反応させることが必要である。
るスラグ中のＦｅＯの還元が不十分となりスラグの（％
ＦｅＯ）量が上昇する（図１参照）。したがって、スラ
グ中の酸化源である（％ＦｅＯ）量を低減する必要があ
る。一方、本発明の対象鋼材では、Ａｌの含有量が０．
００３ｍａｓｓ％以下であるから、溶鋼中のＡｌ含有量
の低減は必要である。スラグ中の（％ＦｅＯ）量を低減
するために溶鋼へのＡｌの供給を極力抑制してスラグへ
Ａｌを供給し、スラグと反応させることが必要である。
【００１１】転炉出鋼時のスラグの流出は出鋼時の後
半、特に取鍋の受鋼量が目標受鋼量の７０％を超えた時
期から受鋼完了までの間が顕著である。出鋼時にはＭｎ
合金の添加を主とし、一部Ｓｉ合金を添加するが、この
脱酸生成物と転炉流出スラグが反応して混在したものが
取鍋スラグとなる。Ａｌの添加はスラグとの反応を優先
させるためにスラグの流出が顕著となる時期、すなわち
取鍋の受鋼量が目標受鋼量の７０％を超えた時期から受
鋼完了までの間が望ましい。
半、特に取鍋の受鋼量が目標受鋼量の７０％を超えた時
期から受鋼完了までの間が顕著である。出鋼時にはＭｎ
合金の添加を主とし、一部Ｓｉ合金を添加するが、この
脱酸生成物と転炉流出スラグが反応して混在したものが
取鍋スラグとなる。Ａｌの添加はスラグとの反応を優先
させるためにスラグの流出が顕著となる時期、すなわち
取鍋の受鋼量が目標受鋼量の７０％を超えた時期から受
鋼完了までの間が望ましい。
【００１２】このスラグにＡｌを添加してスラグ中のＦ
ｅＯと反応させてＦｅＯ量を低減するとともに、生成し
たＡｌ2 Ｏ3 はスラグ中に吸収させ、溶鋼内への侵入を
極力低減させることによって溶鋼中のＡｌ濃度の上昇を
抑制する。Ａｌの添加量は、低すぎるとスラグの還元が
不十分であり、多すぎると溶鋼中に多量のアルミナ系介
在物を生成し、鋼の清浄性を悪化させ、さらにＡｌ含有
量の増加に伴い、溶鋼の溶存酸素が低下し５μｍ以下の
微小な酸化物中のＴｉ2 Ｏ3 濃度が低下し粒内フェライ
トが生成しにくくなる。一連の試験によりＡｌの添加量
は０．２０〜０．５０ｋｇ／溶鋼ｔｏｎが適当であるこ
とが分かった。
ｅＯと反応させてＦｅＯ量を低減するとともに、生成し
たＡｌ2 Ｏ3 はスラグ中に吸収させ、溶鋼内への侵入を
極力低減させることによって溶鋼中のＡｌ濃度の上昇を
抑制する。Ａｌの添加量は、低すぎるとスラグの還元が
不十分であり、多すぎると溶鋼中に多量のアルミナ系介
在物を生成し、鋼の清浄性を悪化させ、さらにＡｌ含有
量の増加に伴い、溶鋼の溶存酸素が低下し５μｍ以下の
微小な酸化物中のＴｉ2 Ｏ3 濃度が低下し粒内フェライ
トが生成しにくくなる。一連の試験によりＡｌの添加量
は０．２０〜０．５０ｋｇ／溶鋼ｔｏｎが適当であるこ
とが分かった。
【００１３】石灰は、生成したアルミナの吸収と、スラ
グ量の増加に伴うＦｅＯ成分の希釈とスラグ塩基度（＝
（％ＣａＯ）／（％ＳｉＯ2 ））の増加に伴うＦｅＯの
活量の低下に伴う酸化度低減のために添加する。石灰の
添加量が少なすぎると生成アルミナの吸収が不足し、石
灰量が増加するとスラグの溶融温度が高くなり吸収能が
低下するため、一連の試験で石灰量は１〜３ｋｇ／溶鋼
ｔｏｎが適当であることが分かった。
グ量の増加に伴うＦｅＯ成分の希釈とスラグ塩基度（＝
（％ＣａＯ）／（％ＳｉＯ2 ））の増加に伴うＦｅＯの
活量の低下に伴う酸化度低減のために添加する。石灰の
添加量が少なすぎると生成アルミナの吸収が不足し、石
灰量が増加するとスラグの溶融温度が高くなり吸収能が
低下するため、一連の試験で石灰量は１〜３ｋｇ／溶鋼
ｔｏｎが適当であることが分かった。
【００１４】Ｃａを溶鋼中に添加する方法は、Ａｒ等の
不活性ガスでＣａを含有した粉体を溶鋼中へ吹き込む方
法が一般的であり、Ｃａは溶鋼中の酸素と反応して酸化
物を生成するとともにスラグ中のＦｅＯと下記の反応が
起る。 Ｃａ＋ＦｅＯ → ＣａＯ＋Ｆｅ スラグ中のＦｅＯ量が高いと、この反応の進行が大き
く、溶鋼中の酸素含有量が増加する（図２）。したがっ
て、前記のとおりＡｌ、石灰を添加しスラグのＦｅＯ量
を低減させることによって、Ｃａ添加時の鋼中酸素含有
量上昇を抑制できる。
不活性ガスでＣａを含有した粉体を溶鋼中へ吹き込む方
法が一般的であり、Ｃａは溶鋼中の酸素と反応して酸化
物を生成するとともにスラグ中のＦｅＯと下記の反応が
起る。 Ｃａ＋ＦｅＯ → ＣａＯ＋Ｆｅ スラグ中のＦｅＯ量が高いと、この反応の進行が大き
く、溶鋼中の酸素含有量が増加する（図２）。したがっ
て、前記のとおりＡｌ、石灰を添加しスラグのＦｅＯ量
を低減させることによって、Ｃａ添加時の鋼中酸素含有
量上昇を抑制できる。
【００１５】
【実施例】以下に、実施例を示す。図３は、転炉出鋼時
のＡｌ添加量に伴う、スラグ中のＦｅＯ量の変化とＡｌ
の分析値を示す。投入Ａｌ量が０．２５ｋｇ以上となる
とスラグのＦｅＯの還元が進行し、ほぼ１ｍａｓｓ％以
下となる。このスラグの存在下で溶鋼にＣａを吹き込む
と、図４に示すとおり溶鋼中の酸素含有量上昇は殆ど抑
制され、これに伴い酸素含有量２５ｐｐｍ以下を達成で
きる。しかし、Ａｌ添加量が０．５ｋｇ／溶鋼ｔｏｎを
超えると鋼材中のＡｌが０．００３ｍａｓｓ％を超え、
粒内フェライトの生成が悪化し溶接時の靱性が低下す
る。
のＡｌ添加量に伴う、スラグ中のＦｅＯ量の変化とＡｌ
の分析値を示す。投入Ａｌ量が０．２５ｋｇ以上となる
とスラグのＦｅＯの還元が進行し、ほぼ１ｍａｓｓ％以
下となる。このスラグの存在下で溶鋼にＣａを吹き込む
と、図４に示すとおり溶鋼中の酸素含有量上昇は殆ど抑
制され、これに伴い酸素含有量２５ｐｐｍ以下を達成で
きる。しかし、Ａｌ添加量が０．５ｋｇ／溶鋼ｔｏｎを
超えると鋼材中のＡｌが０．００３ｍａｓｓ％を超え、
粒内フェライトの生成が悪化し溶接時の靱性が低下す
る。
【００１６】図５に、Ａｌの添加時期別の取鍋スラグの
ＦｅＯ量を示す。転炉出鋼中の受鋼量が目標受鋼量の７
０％を超える時期から受鋼完了までの間にＡｌを添加す
る本発明のＡ法では、ＦｅＯ量を１ｍａｓｓ％以下に低
減でき、酸素含有量２５ｐｐｍ以下の鋼材が製造でき
た。一方、比較法であるＢ法は転炉出鋼開始から受鋼量
が目標受鋼量の７０％までの間にＡｌを添加する方法、
Ｃ法は転炉出鋼開始から受鋼完了までの間にほぼ均等に
Ａｌを添加する方法で、いずれもスラグ中のＦｅＯ量は
１〜５ｍａｓｓ％とスラグのＦｅＯの還元が不十分であ
り、結果として鋼中酸素含有量を安定して２５ｐｐｍ以
下を達成することができなかった。
ＦｅＯ量を示す。転炉出鋼中の受鋼量が目標受鋼量の７
０％を超える時期から受鋼完了までの間にＡｌを添加す
る本発明のＡ法では、ＦｅＯ量を１ｍａｓｓ％以下に低
減でき、酸素含有量２５ｐｐｍ以下の鋼材が製造でき
た。一方、比較法であるＢ法は転炉出鋼開始から受鋼量
が目標受鋼量の７０％までの間にＡｌを添加する方法、
Ｃ法は転炉出鋼開始から受鋼完了までの間にほぼ均等に
Ａｌを添加する方法で、いずれもスラグ中のＦｅＯ量は
１〜５ｍａｓｓ％とスラグのＦｅＯの還元が不十分であ
り、結果として鋼中酸素含有量を安定して２５ｐｐｍ以
下を達成することができなかった。
【００１７】Ａｌの添加時期は、転炉出鋼中、受鋼量が
目標受鋼量の７０％を超える時期から受鋼完了までの間
が最適である。
目標受鋼量の７０％を超える時期から受鋼完了までの間
が最適である。
【００１８】
【発明の効果】本発明によれば、Ｃ≦０．２０ｍａｓｓ
％，Ａｌ≦０．００３ｍａｓｓ％，Ｓｉ≦０．１０ｍａ
ｓｓ％，０．００５ｍａｓｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａ
ｓｓ％，０．０００５≦Ｃａ≦０．００３０ｍａｓｓ％
を含み、残部は実質的にＦｅからなる鋼材を溶製するに
あたり、安定して０．００２５ｍａｓｓ％以下の酸素含
有量の鋼材を製造できるという産業上有用な効果が奏さ
れる。
％，Ａｌ≦０．００３ｍａｓｓ％，Ｓｉ≦０．１０ｍａ
ｓｓ％，０．００５ｍａｓｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａ
ｓｓ％，０．０００５≦Ｃａ≦０．００３０ｍａｓｓ％
を含み、残部は実質的にＦｅからなる鋼材を溶製するに
あたり、安定して０．００２５ｍａｓｓ％以下の酸素含
有量の鋼材を製造できるという産業上有用な効果が奏さ
れる。
【図１】転炉出鋼後の溶鋼Ｓｉ含有量と取鍋スラグ中の
（％ＦｅＯ）量の関係を示す図である。
（％ＦｅＯ）量の関係を示す図である。
【図２】取鍋スラグ中の（％ＦｅＯ）量と鋳片の酸素含
有量の関係を示す図である。
有量の関係を示す図である。
【図３】Ａｌ添加量と取鍋スラグ中の（％ＦｅＯ）量、
Ａｌ濃度の関係を示す図である。
Ａｌ濃度の関係を示す図である。
【図４】取鍋スラグ中の（％ＦｅＯ）量とＣａ添加後の
鋳片酸素含有量の関係を示す図である。
鋳片酸素含有量の関係を示す図である。
【図５】Ａｌ添加時期と取鍋スラグ中の（％ＦｅＯ）量
の関係を示す図である。
の関係を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C21C 7/00 C21C 7/04 C21C 7/06
Claims (1)
- 【請求項１】 Ｃ≦０．２０ｍａｓｓ％，Ａｌ≦０．０
０３ｍａｓｓ％，Ｓｉ≦０．１０ｍａｓｓ％，０．００
５ｍａｓｓ％≦Ｔｉ≦０．０２０ｍａｓｓ％，０．００
０５≦Ｃａ≦０．００３０ｍａｓｓ％を含み、残部は実
質的にＦｅからなる鋼材を製造する方法において、転炉
出鋼中に受鋼量が目標受鋼量の７０％を超える時期から
受鋼完了までの間に石灰とともに、溶鋼１ｔｏｎ当り
０．２５〜０．５ｋｇのＡｌをスラグ層に添加し、取鍋
溶鋼上のスラグのＦｅＯを還元し、鋼材の酸素含有量を
０．００２５ｍａｓｓ％以下とすることを特徴とする低
酸素鋼溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19377793A JP3230112B2 (ja) | 1993-08-04 | 1993-08-04 | 低酸素鋼溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19377793A JP3230112B2 (ja) | 1993-08-04 | 1993-08-04 | 低酸素鋼溶製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0748615A JPH0748615A (ja) | 1995-02-21 |
| JP3230112B2 true JP3230112B2 (ja) | 2001-11-19 |
Family
ID=16313636
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19377793A Expired - Lifetime JP3230112B2 (ja) | 1993-08-04 | 1993-08-04 | 低酸素鋼溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3230112B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100916486B1 (ko) * | 2002-12-27 | 2009-09-08 | 주식회사 포스코 | 티타늄 첨가 미탈산 강의 용강 정련방법 |
| CN108838580B (zh) * | 2018-08-13 | 2020-08-07 | 天津沃盾耐磨材料有限公司 | 耐高温焊丝及其制备方法 |
-
1993
- 1993-08-04 JP JP19377793A patent/JP3230112B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0748615A (ja) | 1995-02-21 |
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Legal Events
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