JPH07164193A - 粉末成形体の製造方法および給粉装置 - Google Patents
粉末成形体の製造方法および給粉装置Info
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- JPH07164193A JPH07164193A JP5311701A JP31170193A JPH07164193A JP H07164193 A JPH07164193 A JP H07164193A JP 5311701 A JP5311701 A JP 5311701A JP 31170193 A JP31170193 A JP 31170193A JP H07164193 A JPH07164193 A JP H07164193A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B30B—PRESSES IN GENERAL
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- B30B15/02—Dies; Inserts therefor; Mounting thereof; Moulds
- B30B15/022—Moulds for compacting material in powder, granular of pasta form
- B30B15/024—Moulds for compacting material in powder, granular of pasta form using elastic mould parts
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- B30B15/30—Feeding material to presses
- B30B15/302—Feeding material in particulate or plastic state to moulding presses
- B30B15/304—Feeding material in particulate or plastic state to moulding presses by using feed frames or shoes with relative movement with regard to the mould or moulds
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- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2202/00—Treatment under specific physical conditions
- B22F2202/01—Use of vibrations
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- Powder Metallurgy (AREA)
- Filling Or Emptying Of Bunkers, Hoppers, And Tanks (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 圧縮成形用金型のキャビィティに対して粉末
を均一に高密度に充填し得るようにして密度のバラツキ
が少ない良好な粉末成形品が得られる成形方法を提供す
る。 【構成】 金型１のキャビィティ６に向けて給粉シュー
ボックス１２を移動させると同時に、その給粉シューボ
ックス１２に振動を与えてキャビィティ６に粉末を充填
する。キャビィティ６内の粉末の充填密度を見掛け密度
の１．１倍以上としたのち圧縮成形する。
を均一に高密度に充填し得るようにして密度のバラツキ
が少ない良好な粉末成形品が得られる成形方法を提供す
る。 【構成】 金型１のキャビィティ６に向けて給粉シュー
ボックス１２を移動させると同時に、その給粉シューボ
ックス１２に振動を与えてキャビィティ６に粉末を充填
する。キャビィティ６内の粉末の充填密度を見掛け密度
の１．１倍以上としたのち圧縮成形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、圧縮成形用金型に用
いる粉末成形体の製造方法および粉末成形体製造用の給
粉装置に関するものである。
いる粉末成形体の製造方法および粉末成形体製造用の給
粉装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】粉末成形体の製造は、普通、図６に示す
ように、金型２０のキャビィティ２１上に給粉シューボ
ックス２２を移動させ、その給粉シューボックス２２の
内部の粉末を上記キャビィティ２１内に落下供給したの
ち、給粉シューボックス２２を後退動させ、上パンチ２
３の下降によりキャビィティ２１の粉末を加圧して圧縮
成形している。
ように、金型２０のキャビィティ２１上に給粉シューボ
ックス２２を移動させ、その給粉シューボックス２２の
内部の粉末を上記キャビィティ２１内に落下供給したの
ち、給粉シューボックス２２を後退動させ、上パンチ２
３の下降によりキャビィティ２１の粉末を加圧して圧縮
成形している。
【０００３】粉末成形体は、普通、成形後に焼結される
ため、粉末成形体の密度が不均一であると、焼結時の寸
法変化が不均一となり、寸法精度の良好な焼結部品を得
ることができない。したがって、粉末成形体は密度のバ
ラツキが少ない方が好ましい。
ため、粉末成形体の密度が不均一であると、焼結時の寸
法変化が不均一となり、寸法精度の良好な焼結部品を得
ることができない。したがって、粉末成形体は密度のバ
ラツキが少ない方が好ましい。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の粉末
成形体の製造方法においては、キャビィティ２１に対す
る粉末の充填が自然落下による充填であるため、キャビ
ィティ内において粉体にブリッジが生じ易く、粉末の充
填密度にバラツキが生じ易い。
成形体の製造方法においては、キャビィティ２１に対す
る粉末の充填が自然落下による充填であるため、キャビ
ィティ内において粉体にブリッジが生じ易く、粉末の充
填密度にバラツキが生じ易い。
【０００５】また、給粉シューボックス２２をキャビィ
ティ２１に向けて前進動させてキャビィティ２１の一端
から他端に粉末を供給し、キャビィティ２１への粉末の
充填後、給粉シューボックス２２を後退動させ、その給
粉シューボックス２２により充填粉末の擦り切りを行な
って、粉末の充填量を制御するため、キャビィティ内の
粉末に高充填部と低充填部が生じ易い。
ティ２１に向けて前進動させてキャビィティ２１の一端
から他端に粉末を供給し、キャビィティ２１への粉末の
充填後、給粉シューボックス２２を後退動させ、その給
粉シューボックス２２により充填粉末の擦り切りを行な
って、粉末の充填量を制御するため、キャビィティ内の
粉末に高充填部と低充填部が生じ易い。
【０００６】そこで、金型のキャビィティ内に粉末を充
填したのち、金型に振動を与えて粉末の充填密度の均一
化を図る試みが行なわれたが、金型を直接振動させるた
め、金型にずれや摩耗が生じ、ずれが生じた金型に上パ
ンチが干渉し、金型を破損させるおそれがあった。
填したのち、金型に振動を与えて粉末の充填密度の均一
化を図る試みが行なわれたが、金型を直接振動させるた
め、金型にずれや摩耗が生じ、ずれが生じた金型に上パ
ンチが干渉し、金型を破損させるおそれがあった。
【０００７】また、特開平５−６９１９５号公報に記載
された粉末充填方法においては、金型を囲むコイルに高
周波交流を流し、磁性体を含む原料粉末に渦電流を発生
させて粉末を微動させるようにしている。
された粉末充填方法においては、金型を囲むコイルに高
周波交流を流し、磁性体を含む原料粉末に渦電流を発生
させて粉末を微動させるようにしている。
【０００８】しかし、この方法では、原料粉末として磁
性をもつ粉末しか使用できない。また、コイルを設置す
るスペースが必要なため、ダイセットの剛性が低くな
り、しかも、磁界が発生するため、金型および粉末成形
体が不必要に磁化する問題がある。さらに、粉末に充分
な振動を与えるために高い電圧が必要であり、生産コス
トも高くなる問題がある。
性をもつ粉末しか使用できない。また、コイルを設置す
るスペースが必要なため、ダイセットの剛性が低くな
り、しかも、磁界が発生するため、金型および粉末成形
体が不必要に磁化する問題がある。さらに、粉末に充分
な振動を与えるために高い電圧が必要であり、生産コス
トも高くなる問題がある。
【０００９】この発明の課題は、金型のキャビィティに
供給される粉末の充填密度の均一化を図り、粉末を高密
度に充填することができる粉末成形体の製造方法および
給粉装置を提供することである。
供給される粉末の充填密度の均一化を図り、粉末を高密
度に充填することができる粉末成形体の製造方法および
給粉装置を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、この発明に係る粉末成形体の製造方法においては、
給粉シューボックス内の粉末に振動を付与する状態で、
その給粉シューボックスの下部開口から圧縮成形用金型
のキャビィティに粉末を供給し、キャビィティ内の粉末
の充填密度を見掛け密度の１．１倍以上としたのち、圧
縮成形する構成としている。
め、この発明に係る粉末成形体の製造方法においては、
給粉シューボックス内の粉末に振動を付与する状態で、
その給粉シューボックスの下部開口から圧縮成形用金型
のキャビィティに粉末を供給し、キャビィティ内の粉末
の充填密度を見掛け密度の１．１倍以上としたのち、圧
縮成形する構成としている。
【００１１】ここで、給粉シューボックス内の粉体に付
与する振動の条件は、加振周波数を１０Ｈｚ〜２００Ｈ
ｚ、加振力を１ｋｇ〜５０ｋｇとするのがよい。
与する振動の条件は、加振周波数を１０Ｈｚ〜２００Ｈ
ｚ、加振力を１ｋｇ〜５０ｋｇとするのがよい。
【００１２】また、この発明に係る給粉装置において
は、圧縮成形用金型のキャビィティ上に向けて往復動さ
れる給粉シューボックスに振動付与装置を取付けた構成
としている。
は、圧縮成形用金型のキャビィティ上に向けて往復動さ
れる給粉シューボックスに振動付与装置を取付けた構成
としている。
【００１３】そして、給粉シューボックス内の粉末を効
果的に振動させるため、上記給粉シューボックス内の下
部に、上下で開口する複数の区画室を設けておくのがよ
い。
果的に振動させるため、上記給粉シューボックス内の下
部に、上下で開口する複数の区画室を設けておくのがよ
い。
【００１４】
【作用】上記のように、給粉シューボックスに振動を与
える状態で、その給粉シューボックスから金型のキャビ
ィティに粉末を供給することにより、給粉シューボック
ス内の粉体を介してキャビィティ内の粉末に振動が伝播
され、キャビィティ内に粉末を均一高密度に充填するこ
とができる。
える状態で、その給粉シューボックスから金型のキャビ
ィティに粉末を供給することにより、給粉シューボック
ス内の粉体を介してキャビィティ内の粉末に振動が伝播
され、キャビィティ内に粉末を均一高密度に充填するこ
とができる。
【００１５】ここで、キャビィティ内の粉末を見掛け密
度の１．１倍以上とすると、粉末の充填限界に近づき、
粉末の密度が均一化されるが、充填が見掛け密度の１．
１倍以下であれば、充填限界近くまで充填されている部
分と充填されていない部分の差が大きく、充填密度にバ
ラツキが生じる。
度の１．１倍以上とすると、粉末の充填限界に近づき、
粉末の密度が均一化されるが、充填が見掛け密度の１．
１倍以下であれば、充填限界近くまで充填されている部
分と充填されていない部分の差が大きく、充填密度にバ
ラツキが生じる。
【００１６】
【実施例】以下、この発明の実施例を図１乃至図３に基
づいて説明する。
づいて説明する。
【００１７】図１は、粉末成形体の製造装置を示す。こ
の製造装置は、金型１と、その金型１に粉末を供給する
給粉装置１０とから成る。
の製造装置は、金型１と、その金型１に粉末を供給する
給粉装置１０とから成る。
【００１８】金型１は、昇降動されるダイホルダ２でダ
イ３を支持し、そのダイ３の内側に筒状の下パンチ４を
挿入し、その下パンチ４の内側にコアロッド５を挿入
し、下パンチ４上に形成されたキャビィティ６に対して
上パンチ７を昇降動させるようにしている。
イ３を支持し、そのダイ３の内側に筒状の下パンチ４を
挿入し、その下パンチ４の内側にコアロッド５を挿入
し、下パンチ４上に形成されたキャビィティ６に対して
上パンチ７を昇降動させるようにしている。
【００１９】給粉装置１０は、原料が充填されたホッパ
１１とダイホルダ２上に設けた給粉シューボックス１２
とを可とう性を有する供給ホース１３で接続している。
１１とダイホルダ２上に設けた給粉シューボックス１２
とを可とう性を有する供給ホース１３で接続している。
【００２０】給粉シューボックス１２は、金型１のキャ
ビィティ６に向けて往復動される。この給粉シューボッ
クス１２には振動付与装置１４が取付けられている。
ビィティ６に向けて往復動される。この給粉シューボッ
クス１２には振動付与装置１４が取付けられている。
【００２１】振動付与装置１４は気体圧力により稼動す
る気圧式のものであってもよく、電気式のものであって
もよい。好ましくは、騒音の発生が少なく、経済性に優
れた気圧式の振動付与装置を用いるのがよい。
る気圧式のものであってもよく、電気式のものであって
もよい。好ましくは、騒音の発生が少なく、経済性に優
れた気圧式の振動付与装置を用いるのがよい。
【００２２】図２および図３は、給粉シューボックス１
２を示す。給粉シューボックス１２は下部が開口してい
る。この給粉シューボックス１２の内側下部には複数の
縦仕切板１５ａと複数の横仕切板１５ｂとが取付けら
れ、その縦横の仕切板１５ａ、１５ｂによって上下で開
口する複数の区画室１６が設けられている。
２を示す。給粉シューボックス１２は下部が開口してい
る。この給粉シューボックス１２の内側下部には複数の
縦仕切板１５ａと複数の横仕切板１５ｂとが取付けら
れ、その縦横の仕切板１５ａ、１５ｂによって上下で開
口する複数の区画室１６が設けられている。
【００２３】ここで、仕切板１５ａ、１５ｂは、振動付
与装置１４の作動によって給粉シューボックス１２に付
与される振動をボックス内部の粉末に伝達するものであ
り、上記区画室１６が必要以上に大きい場合は、振動の
減衰が大きくなって粉末を効果的に振動させることがで
きず、また、小さ過ぎると、仕切板１５ａ、１５ｂの内
面との接触摩擦により詰まりを生じるおそれがある。
与装置１４の作動によって給粉シューボックス１２に付
与される振動をボックス内部の粉末に伝達するものであ
り、上記区画室１６が必要以上に大きい場合は、振動の
減衰が大きくなって粉末を効果的に振動させることがで
きず、また、小さ過ぎると、仕切板１５ａ、１５ｂの内
面との接触摩擦により詰まりを生じるおそれがある。
【００２４】そこで、区画室１６の大きさは、中心位置
から縦横の仕切板１５ａ、１５ｂの内面までの寸法を
０．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下とするのが好ましい。
から縦横の仕切板１５ａ、１５ｂの内面までの寸法を
０．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下とするのが好ましい。
【００２５】なお、区画室１６の形状は図示のような角
筒形の他、円筒形等の任意の形状を採ることができる。
筒形の他、円筒形等の任意の形状を採ることができる。
【００２６】いま、金型１のキャビィティ６上まで給粉
シューボックス１２を移動させると、ホッパ１１から供
給ホース１３を介して給粉シューボックス１２内に供給
された粉末は、区画室１６のそれぞれ内部に流入し、各
区画室１６の下部開口からキャビィティ６内に自然落下
する。
シューボックス１２を移動させると、ホッパ１１から供
給ホース１３を介して給粉シューボックス１２内に供給
された粉末は、区画室１６のそれぞれ内部に流入し、各
区画室１６の下部開口からキャビィティ６内に自然落下
する。
【００２７】上記のような粉末の充填時、振動付与装置
１４を作動させて給粉シューボックス１２に振動を付与
する。
１４を作動させて給粉シューボックス１２に振動を付与
する。
【００２８】給粉シューボックス１２に振動を与える
と、その振動は、区画室１６内の粉末に伝達され、その
粉末を介してキャビィティ６内の粉末に伝達される。
と、その振動は、区画室１６内の粉末に伝達され、その
粉末を介してキャビィティ６内の粉末に伝達される。
【００２９】このため、自然落下による粉末の充填に比
較して、粉末を高密度に充填することができる。その充
填密度を見掛け密度の１．１倍以上にすると、粉末の充
填限界に近付き、キャビィティ６内の全体において粉末
の密度が均一化される。
較して、粉末を高密度に充填することができる。その充
填密度を見掛け密度の１．１倍以上にすると、粉末の充
填限界に近付き、キャビィティ６内の全体において粉末
の密度が均一化される。
【００３０】ここで、振動付与装置１４の振動周波数が
１０Ｈｚより低い振動周波数であると、粉末を均一に充
填するまでに時間を要する。また、２００Ｈｚを越える
振動周波数であると、高周波のため振動の振幅が小さく
なり、粉末が振動に追従できず、充分な粉末充填が行わ
れなくなる。
１０Ｈｚより低い振動周波数であると、粉末を均一に充
填するまでに時間を要する。また、２００Ｈｚを越える
振動周波数であると、高周波のため振動の振幅が小さく
なり、粉末が振動に追従できず、充分な粉末充填が行わ
れなくなる。
【００３１】したがって、振動付与装置１４の振動周波
数は、１０Ｈｚ〜２００Ｈｚとするのがよい。
数は、１０Ｈｚ〜２００Ｈｚとするのがよい。
【００３２】また、加圧振動力が１ｋｇ以下では、給粉
シューボックス１２内の粉末を充分に振動させることが
できず、キャビィティ６内の粉末が均一になるまでに時
間を要し、５０ｋｇ以上であると、振幅が大きくなり過
ぎ、粉末の運動が激しく、重力による充填が起こらなく
なる。また、振幅の増大に伴ない、給粉シューボックス
１２の振動による摩耗量が大きくなり、給粉シューボッ
クス１２等の寿命に影響を与え、経済的に問題が生じ
る。したがって、加圧振動力は１ｋｇ〜５０ｋｇ程度と
するのがよい。
シューボックス１２内の粉末を充分に振動させることが
できず、キャビィティ６内の粉末が均一になるまでに時
間を要し、５０ｋｇ以上であると、振幅が大きくなり過
ぎ、粉末の運動が激しく、重力による充填が起こらなく
なる。また、振幅の増大に伴ない、給粉シューボックス
１２の振動による摩耗量が大きくなり、給粉シューボッ
クス１２等の寿命に影響を与え、経済的に問題が生じ
る。したがって、加圧振動力は１ｋｇ〜５０ｋｇ程度と
するのがよい。
【００３３】さらに、１サイクル当りの振動付与時間が
１０秒以上であると、粉末成形時間が長くなり、量産す
る際に製造コストが高くなる。したがって、１サイクル
当りの振動付与時間は、１０秒以下とするのがよい。
１０秒以上であると、粉末成形時間が長くなり、量産す
る際に製造コストが高くなる。したがって、１サイクル
当りの振動付与時間は、１０秒以下とするのがよい。
【００３４】上記のようにしてキャビィティ６に粉末を
充填すると、給粉シューボックス１２を後退動させ、上
パンチ７を下降させてキャビィティ６内の粉末を圧縮成
形する。
充填すると、給粉シューボックス１２を後退動させ、上
パンチ７を下降させてキャビィティ６内の粉末を圧縮成
形する。
【００３５】以下、この発明に係る給粉装置を用いた粉
末成形体の成形方法の実験例を述べる。
末成形体の成形方法の実験例を述べる。
【００３６】〔実験１〕図１に示すホッパ１１に平均粒
子径１００μｍの純鉄粉末を投入し、供給ホース１３を
介して給粉シューボックス１２内に粉末を供給した。
子径１００μｍの純鉄粉末を投入し、供給ホース１３を
介して給粉シューボックス１２内に粉末を供給した。
【００３７】給粉シューボックス１２を金型１のキャビ
ィティ６上まで前進させると同時に振動付与装置１４を
稼動させ、粉末に振動を与えた状態で上記キャビィティ
６に粉末を充填した。
ィティ６上まで前進させると同時に振動付与装置１４を
稼動させ、粉末に振動を与えた状態で上記キャビィティ
６に粉末を充填した。
【００３８】ここで、給粉シューボックス１２は、１辺
が１１０ｍｍの正四角形とされ、内部に仕切板１５ａ、
１５ｂのないものを用いた。
が１１０ｍｍの正四角形とされ、内部に仕切板１５ａ、
１５ｂのないものを用いた。
【００３９】また、金型１として、キャビィティ６がリ
ング状とされ、その外径が４０φ、内径が２７φとされ
たものを用いた。
ング状とされ、その外径が４０φ、内径が２７φとされ
たものを用いた。
【００４０】さらに、振動付与装置１４として、気体圧
力式のものを用い、その振動条件を、振動周波数３０Ｈ
ｚ、加圧振動力１０ｋｇ、振動付与時間５秒とした。
力式のものを用い、その振動条件を、振動周波数３０Ｈ
ｚ、加圧振動力１０ｋｇ、振動付与時間５秒とした。
【００４１】粉末の充填後、上パンチ７を下降させ、６
ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力で圧縮成形したのち、ダイホルダ
２を下降させて成形品を取出し、その成形品の粉末充填
量と成形密度バラツキとを測定した。その測定結果を表
１に示す。
ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力で圧縮成形したのち、ダイホルダ
２を下降させて成形品を取出し、その成形品の粉末充填
量と成形密度バラツキとを測定した。その測定結果を表
１に示す。
【００４２】また、給粉シューボックス１２に振動を与
えないでキャビィティ６に粉末を充填し、圧縮成形した
成形品を比較例として同時に掲載する。
えないでキャビィティ６に粉末を充填し、圧縮成形した
成形品を比較例として同時に掲載する。
【００４３】なお、成形密度バラツキとは、リング状の
成形品を径方向に８分割し、それぞれの密度を測定した
際の最大密度と最小密度の差をいう。
成形品を径方向に８分割し、それぞれの密度を測定した
際の最大密度と最小密度の差をいう。
【００４４】
【表１】
【００４５】上記の表１から明らかなように、本発明に
係る成形方法によって成形された成形品１の粉末充填量
は比較品に比べ、１．１倍以上となり、成形密度のバラ
ツキが小さいことが分る。
係る成形方法によって成形された成形品１の粉末充填量
は比較品に比べ、１．１倍以上となり、成形密度のバラ
ツキが小さいことが分る。
【００４６】〔実験２〕内部に仕切板１５ａ、１５ｂを
縦横に設けた給粉シューボックス１２を用い、その縦仕
切板１５ａおよび横仕切板１５ｂの間隔を４０ｍｍ、３
０ｍｍ、１０ｍｍ、１ｍｍとして、実験１と同様にして
粉末成形体を形成した。給粉シューボックス１２として
仕切板１５ａ、１５ｂの間隔が４０ｍｍとされたものか
ら形成された成形品２、３０ｍｍとされたものから形成
された成形品３、１０ｍｍとされたものから形成された
成形品４および１ｍｍとされたものから成る成形品５の
粉末充填量と成形密度バラツキとを測定した。その測定
結果を表２に示す。
縦横に設けた給粉シューボックス１２を用い、その縦仕
切板１５ａおよび横仕切板１５ｂの間隔を４０ｍｍ、３
０ｍｍ、１０ｍｍ、１ｍｍとして、実験１と同様にして
粉末成形体を形成した。給粉シューボックス１２として
仕切板１５ａ、１５ｂの間隔が４０ｍｍとされたものか
ら形成された成形品２、３０ｍｍとされたものから形成
された成形品３、１０ｍｍとされたものから形成された
成形品４および１ｍｍとされたものから成る成形品５の
粉末充填量と成形密度バラツキとを測定した。その測定
結果を表２に示す。
【００４７】
【表２】
【００４８】表２から明らかなように、成形品２は、縦
横の仕切板１５ａ、１５ｂの間隔が大きいため実験１の
成形品と余り変わらない。
横の仕切板１５ａ、１５ｂの間隔が大きいため実験１の
成形品と余り変わらない。
【００４９】また、成形品３、４においては、粉末充填
量および成形密度バラツキが大幅に改善され、成形品５
においては、仕切板１５ａ、１５ｂの間隔が小さいた
め、粉末が目詰まりし、充填量のバラツキが大きいこと
が分る。
量および成形密度バラツキが大幅に改善され、成形品５
においては、仕切板１５ａ、１５ｂの間隔が小さいた
め、粉末が目詰まりし、充填量のバラツキが大きいこと
が分る。
【００５０】〔実験３〕縦仕切板１５ａおよび横仕切板
１５ｂの間隔を１０ｍｍとした給粉シューボックス１２
を用い、振動周波数と加圧振動力を変化させ、他は実験
１と同様にして成形品を形成し、成形密度バラツキを測
定した。
１５ｂの間隔を１０ｍｍとした給粉シューボックス１２
を用い、振動周波数と加圧振動力を変化させ、他は実験
１と同様にして成形品を形成し、成形密度バラツキを測
定した。
【００５１】振動周波数１〜２５０Ｈｚ、加圧振動力１
０ｋｇの条件での結果を図４に示し、振動周波数３０Ｈ
ｚ、加圧振動力０．５〜１００ｋｇの条件での結果を図
５に示す。振動付与時間はいずれも５秒とした。
０ｋｇの条件での結果を図４に示し、振動周波数３０Ｈ
ｚ、加圧振動力０．５〜１００ｋｇの条件での結果を図
５に示す。振動付与時間はいずれも５秒とした。
【００５２】図４から明らかなように、振動周波数１０
Ｈｚ以下および２００Ｈｚ以上では成形密度のバラツキ
が大きく、３０Ｈｚ付近が最も効果的であることが分
る。
Ｈｚ以下および２００Ｈｚ以上では成形密度のバラツキ
が大きく、３０Ｈｚ付近が最も効果的であることが分
る。
【００５３】また、図５から明らかなように、加圧振動
力が１ｋｇ以下では充分な振動が得られず、成形密度バ
ラツキが大きく、５０ｋｇ以上になると振動振幅が大き
くなりすぎて成形密度バラツキが大きくなることが分
る。
力が１ｋｇ以下では充分な振動が得られず、成形密度バ
ラツキが大きく、５０ｋｇ以上になると振動振幅が大き
くなりすぎて成形密度バラツキが大きくなることが分
る。
【００５４】
【発明の効果】以上のように、この発明においては、給
粉シューボックスに振動を与えて金型のキャビィティに
粉末を充填したから、粉末の充填密度を均一化すること
ができると共に、粉末を高密度に充填することができ、
きわめて良好な圧縮成形品を得ることができる。
粉シューボックスに振動を与えて金型のキャビィティに
粉末を充填したから、粉末の充填密度を均一化すること
ができると共に、粉末を高密度に充填することができ、
きわめて良好な圧縮成形品を得ることができる。
【００５５】また、給粉シューボックスに振動を与える
ため、金型を損傷させるという不都合の発生は無く、し
かも粉末の種類に制限を受けることもない。
ため、金型を損傷させるという不都合の発生は無く、し
かも粉末の種類に制限を受けることもない。
【００５６】さらに、給粉シューボックスの内部に複数
の区割室を設けたことにより、給粉シューボックスに付
与される振動をボックス内部の粉体に効果的に伝えるこ
とができ、金型のキャビィティに対して粉末を短時間に
均一高密度に充填することができる。
の区割室を設けたことにより、給粉シューボックスに付
与される振動をボックス内部の粉体に効果的に伝えるこ
とができ、金型のキャビィティに対して粉末を短時間に
均一高密度に充填することができる。
【図１】この発明に係る製造方法に用いる製造装置概略
図
図
【図２】同上の給粉シューボックスの横断平面図
【図３】図２の縦断正面図
【図４】本発明の方法により成形した成形体の振動周波
数と密度バラツキの関係を示す図表
数と密度バラツキの関係を示す図表
【図５】本発明の方法により成形した成形体の加圧振動
力と密度バラツキの関係を示す図表
力と密度バラツキの関係を示す図表
【図６】従来の製造装置を示す概略図
１ 金型 ６ キャビィティ １２ 給粉シューボックス １４ 振動付与装置 １６ 区画室
Claims (4)
- 【請求項１】 給粉シューボックス内の粉末に振動を付
与する状態で、その給粉シューボックスの下部開口から
圧縮成形用金型のキャビィティに粉末を供給し、キャビ
ィティ内の粉末の充填密度を見掛け密度の１．１倍以上
としたのち、圧縮成形することを特徴とする粉末成形体
の製造方法。 - 【請求項２】 給粉シューボックス内の粉体に付与され
る振動の条件を、加振周波数を１０Ｈｚ〜２００Ｈｚ、
加振力を１ｋｇ〜５０ｋｇとしたことを特徴とする請求
項１に記載の粉末成形体の製造方法。 - 【請求項３】 圧縮成形用金型のキャビィティ上に向け
て往復動される給粉シューボックスに振動付与装置を取
付けたことを特徴とする粉末成形体製造用の給粉装置。 - 【請求項４】 給粉シューボックス内の下部に、上下で
開口する複数の区画室を形成したことを特徴とする請求
項３に記載の粉末成形体製造用の給粉装置。
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|---|---|---|---|
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|---|---|---|---|
| JP5311701A JP3063499B2 (ja) | 1993-12-13 | 1993-12-13 | 焼結部品用粉末成形体の製造方法 |
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ID=18020433
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| JP5311701A Expired - Fee Related JP3063499B2 (ja) | 1993-12-13 | 1993-12-13 | 焼結部品用粉末成形体の製造方法 |
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- 1993-12-13 JP JP5311701A patent/JP3063499B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1994
- 1994-12-12 SG SG1996007163A patent/SG49171A1/en unknown
- 1994-12-12 US US08/501,066 patent/US5672313A/en not_active Expired - Fee Related
- 1994-12-12 WO PCT/JP1994/002094 patent/WO1995016559A1/ja active IP Right Grant
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- 1994-12-12 DE DE69426925T patent/DE69426925T2/de not_active Expired - Fee Related
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