JPH07142864A - 多層板の製造方法 - Google Patents
多層板の製造方法Info
- Publication number
- JPH07142864A JPH07142864A JP28893393A JP28893393A JPH07142864A JP H07142864 A JPH07142864 A JP H07142864A JP 28893393 A JP28893393 A JP 28893393A JP 28893393 A JP28893393 A JP 28893393A JP H07142864 A JPH07142864 A JP H07142864A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】高精度の層間厚と板厚及び高度の位置精度を確
保し、各種電子機器の複合化，システム化，多機能化に
対応できる多層板の製造方法を提供する。 【構成】あらかじめ回路２を形成し複数の基準孔３を穿
孔した内・外層印刷配線板１に基準孔３よりも径の大き
いシートの基準孔を穿孔した熱硬化性接着シート４を挟
んで積層組み立てを行う際、中央部につばのある円柱状
のこま５を用いて位置決めを行う。こま５はつばの厚み
によって層間厚を決定するもので、つばの両面に接着剤
６を塗布したこま５の下方の凸部の軸を下方の内・外層
印刷配線板１の基準孔３に挿入し接着する。その後、つ
ばの部分を熱硬化性接着シートのシートの基準孔に挿入
し更に、上方の凸部の軸を同様に上方の内・外層印刷配
線板１の基準孔３に挿入して層間厚と位置決めを行い、
順次積層する。
保し、各種電子機器の複合化，システム化，多機能化に
対応できる多層板の製造方法を提供する。 【構成】あらかじめ回路２を形成し複数の基準孔３を穿
孔した内・外層印刷配線板１に基準孔３よりも径の大き
いシートの基準孔を穿孔した熱硬化性接着シート４を挟
んで積層組み立てを行う際、中央部につばのある円柱状
のこま５を用いて位置決めを行う。こま５はつばの厚み
によって層間厚を決定するもので、つばの両面に接着剤
６を塗布したこま５の下方の凸部の軸を下方の内・外層
印刷配線板１の基準孔３に挿入し接着する。その後、つ
ばの部分を熱硬化性接着シートのシートの基準孔に挿入
し更に、上方の凸部の軸を同様に上方の内・外層印刷配
線板１の基準孔３に挿入して層間厚と位置決めを行い、
順次積層する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は多層板の製造方法に関
し、特に高精度の層間圧と板厚及び位置精度が得られる
多層板の製造方法に関する。
し、特に高精度の層間圧と板厚及び位置精度が得られる
多層板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】位置ずれや反り等のない高品質の多層板
を製造する従来の技術として特開昭６１−２２４４９７
号公報に開示された多層板の製造方法がある。この製造
方法は、まず、図４（ａ）に示すように、所定の回路２
を形成して複数の内層となる内・外層印刷配線板１を得
る。
を製造する従来の技術として特開昭６１−２２４４９７
号公報に開示された多層板の製造方法がある。この製造
方法は、まず、図４（ａ）に示すように、所定の回路２
を形成して複数の内層となる内・外層印刷配線板１を得
る。
【０００３】次に、図４（ｂ）に示すように、この内・
外層印刷配線板１相互の位置合わせの為、スペーサ１０
を用いて接着剤６にて接着する。この場合、スペーサ１
０の片面に接着剤６を塗布して内・外層印刷配線板１の
コーナ部に接着する。その後、熱硬化性接着シート４を
挟んでスペーサ１０のもう一方の面にも接着剤６を塗布
して他の内・外層印刷配線板１を接着し積層する。内・
外層印刷配線板１相互の位置決めは、平板上に内・外層
印刷配線板１の基準孔の位置に位置決めピンが突出した
位置出し治具を用いて行う。
外層印刷配線板１相互の位置合わせの為、スペーサ１０
を用いて接着剤６にて接着する。この場合、スペーサ１
０の片面に接着剤６を塗布して内・外層印刷配線板１の
コーナ部に接着する。その後、熱硬化性接着シート４を
挟んでスペーサ１０のもう一方の面にも接着剤６を塗布
して他の内・外層印刷配線板１を接着し積層する。内・
外層印刷配線板１相互の位置決めは、平板上に内・外層
印刷配線板１の基準孔の位置に位置決めピンが突出した
位置出し治具を用いて行う。
【０００４】次に、図４（ｃ）に示すように、更に上下
に熱硬化性接着シート４と外層材料１１を積層して積層
体１２を形成し、図３に示すよに、この積層体１２を鏡
板８に挟んでプレスの熱板９間に挿入し、所定の条件で
加圧加熱成型して一体化させる。
に熱硬化性接着シート４と外層材料１１を積層して積層
体１２を形成し、図３に示すよに、この積層体１２を鏡
板８に挟んでプレスの熱板９間に挿入し、所定の条件で
加圧加熱成型して一体化させる。
【０００５】また、この他の方法として、複数の内層と
なる内・外層印刷配線板をスペーサの代りに半田付け等
で固定したり、リベットで固定する方法もある。
なる内・外層印刷配線板をスペーサの代りに半田付け等
で固定したり、リベットで固定する方法もある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】この従来の多層板の製
造方法では、スペーサを接着する際の位置出し精度が悪
く、また、多層化に限界があるという問題点があった。
造方法では、スペーサを接着する際の位置出し精度が悪
く、また、多層化に限界があるという問題点があった。
【０００７】本発明の目的は、高精度の層間厚と板厚及
び位置精度が得られる多層板の製造方法を提供すること
にある。
び位置精度が得られる多層板の製造方法を提供すること
にある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の多層板の製造方
法は、最外層に配置される外層印刷配線板とこの外層印
刷配線板の間に配置される複数の内層印刷配線板のそれ
ぞれに回路を形成し基準孔を穿孔する工程と、熱硬化性
接着シートの前記基準孔と対応する位置にこの基準孔よ
りも径の大きいシートの基準孔を穿孔する工程と、円柱
状で中央につばを有するこまの前記つばの両面に接着剤
を塗布し前記つばを前記シートの基準孔に、両凸部の軸
を前記基準孔に挿入し前記熱硬化性接着シートを挟んで
前記外層印刷配線板と前記内層印刷配線板を接着積層す
る工程と、加熱加圧成型処理を行う工程とを含む。
法は、最外層に配置される外層印刷配線板とこの外層印
刷配線板の間に配置される複数の内層印刷配線板のそれ
ぞれに回路を形成し基準孔を穿孔する工程と、熱硬化性
接着シートの前記基準孔と対応する位置にこの基準孔よ
りも径の大きいシートの基準孔を穿孔する工程と、円柱
状で中央につばを有するこまの前記つばの両面に接着剤
を塗布し前記つばを前記シートの基準孔に、両凸部の軸
を前記基準孔に挿入し前記熱硬化性接着シートを挟んで
前記外層印刷配線板と前記内層印刷配線板を接着積層す
る工程と、加熱加圧成型処理を行う工程とを含む。
【０００９】
【実施例】次に、本発明の実施例について図面を参照し
て説明する。
て説明する。
【００１０】図１（ａ）〜（ｃ）は本発明の組立て方法
の一実施例を説明する工程順に示した断面図、図２
（ａ），（ｂ）は図１のこまの側面図及びその平面図で
ある。まず、図１（ａ）に示すように、厚みが０．２ｍ
ｍのガラス布基材エポキシ樹脂板やガラス布基材ポリイ
ミド樹脂板に銅箔が張り付けられた内・外層印刷配線板
１の銅箔面に所定の回路２を形成する。
の一実施例を説明する工程順に示した断面図、図２
（ａ），（ｂ）は図１のこまの側面図及びその平面図で
ある。まず、図１（ａ）に示すように、厚みが０．２ｍ
ｍのガラス布基材エポキシ樹脂板やガラス布基材ポリイ
ミド樹脂板に銅箔が張り付けられた内・外層印刷配線板
１の銅箔面に所定の回路２を形成する。
【００１１】次に、内層となる複数の内・外層印刷配線
板の所定の位置に位置決め用の直径６．０３ｍｍの基準
孔３を穿孔すると同時に、同様にして外層となる内・外
層印刷配線板１にも所定の回路２を形成し同じ位置に位
置決め用の直径６．０３ｍｍの基準孔３を形成する。更
に、内・外層印刷配線板１と同材質の樹脂を含浸させた
厚み０．２ｍｍの熱硬化性接着シート４の内・外層印刷
配線板１の基準孔３と対応する位置にこの基準孔３の直
径よりも大きい直径８．１〜１０．０ｍｍのシートの基
準孔を穿孔する。
板の所定の位置に位置決め用の直径６．０３ｍｍの基準
孔３を穿孔すると同時に、同様にして外層となる内・外
層印刷配線板１にも所定の回路２を形成し同じ位置に位
置決め用の直径６．０３ｍｍの基準孔３を形成する。更
に、内・外層印刷配線板１と同材質の樹脂を含浸させた
厚み０．２ｍｍの熱硬化性接着シート４の内・外層印刷
配線板１の基準孔３と対応する位置にこの基準孔３の直
径よりも大きい直径８．１〜１０．０ｍｍのシートの基
準孔を穿孔する。
【００１２】次に、図１（ｃ）に示すように、こま５を
用いて位置決めを行い熱硬化性接着シート４を間に挟ん
で内・外層印刷配線板１を積層し積層体７を組立てる。
こま５は図２（ａ），（ｂ）に示すように、中央につば
１４のある円柱で、ａ（０．１ｍｍ），ｂ（０．２ｍ
ｍ），ｃ（０．６ｍｍ），ｄ（０．８ｍｍ）の寸法で真
鍮や砲金の材質を用いる。また、こま５のつば１４の厚
みｂが直接層間厚を決定するので、所定の層間厚に応じ
てつば１４の厚みｂを選定する。更に円柱の凸部の軸１
５の高さａは内・外層印刷配線板１の板厚の半分以内と
し、例えば、板厚が０．２ｍｍであれば高さａを０．１
ｍｍ以内とする。
用いて位置決めを行い熱硬化性接着シート４を間に挟ん
で内・外層印刷配線板１を積層し積層体７を組立てる。
こま５は図２（ａ），（ｂ）に示すように、中央につば
１４のある円柱で、ａ（０．１ｍｍ），ｂ（０．２ｍ
ｍ），ｃ（０．６ｍｍ），ｄ（０．８ｍｍ）の寸法で真
鍮や砲金の材質を用いる。また、こま５のつば１４の厚
みｂが直接層間厚を決定するので、所定の層間厚に応じ
てつば１４の厚みｂを選定する。更に円柱の凸部の軸１
５の高さａは内・外層印刷配線板１の板厚の半分以内と
し、例えば、板厚が０．２ｍｍであれば高さａを０．１
ｍｍ以内とする。
【００１３】積層体７の組立ては、まず、こま５のつば
１４の両面に接着剤６を塗布する。接着剤６はアクリル
酸エステル系接着剤の市販品として例えば、商品名アロ
ンアルファ＃３０１（東亞合成化学社製）や商品名パー
マボンド９２２（カネボウ，ＮＳＣ社製）等があり、こ
れらは作業性，経済性共に望ましい。接着剤６を塗布し
た後、こま５の下方の凸部の軸１５を下方の内・外層印
刷配線板１の基準孔３に挿入，接着して固定する。その
後、こま５のつば１４の部分を所定枚数の熱硬化性接着
シート４のシートの基準孔に挿入する。このとき、熱酸
化性接着シート４の厚みを加熱加圧成型時の樹脂の流出
分を考慮して所定の層間圧の＋１０％程度厚くしてお
く。
１４の両面に接着剤６を塗布する。接着剤６はアクリル
酸エステル系接着剤の市販品として例えば、商品名アロ
ンアルファ＃３０１（東亞合成化学社製）や商品名パー
マボンド９２２（カネボウ，ＮＳＣ社製）等があり、こ
れらは作業性，経済性共に望ましい。接着剤６を塗布し
た後、こま５の下方の凸部の軸１５を下方の内・外層印
刷配線板１の基準孔３に挿入，接着して固定する。その
後、こま５のつば１４の部分を所定枚数の熱硬化性接着
シート４のシートの基準孔に挿入する。このとき、熱酸
化性接着シート４の厚みを加熱加圧成型時の樹脂の流出
分を考慮して所定の層間圧の＋１０％程度厚くしてお
く。
【００１４】更に、こま５の上方の凸部の軸１５も同様
に内・外層印刷配線板１の基準孔３に挿入して位置決め
を行い積層する。同様に、順次複数の内層となる内・外
層印刷配線板１と最外層となる内・外層印刷配線板１を
積層し積層体７を組立てる。
に内・外層印刷配線板１の基準孔３に挿入して位置決め
を行い積層する。同様に、順次複数の内層となる内・外
層印刷配線板１と最外層となる内・外層印刷配線板１を
積層し積層体７を組立てる。
【００１５】図３は本発明の加熱加圧成型方法の一実施
例を説明する断面図である。その後、積層した積層体７
を一組としてこれらを各組間に中間板１３を介在させて
積層し、プレスの熱板９間に挿入して温度１５０〜３０
０℃，圧力１０〜４０ｋｇｆ／ｃｍ2 にて加熱加圧成型
処理を行い多層板を得た。このようにして得られた多層
板の位置ずれの量は１００〜２００μｍであり高度な位
置精度及び高精度の層間厚と板厚が得られた。
例を説明する断面図である。その後、積層した積層体７
を一組としてこれらを各組間に中間板１３を介在させて
積層し、プレスの熱板９間に挿入して温度１５０〜３０
０℃，圧力１０〜４０ｋｇｆ／ｃｍ2 にて加熱加圧成型
処理を行い多層板を得た。このようにして得られた多層
板の位置ずれの量は１００〜２００μｍであり高度な位
置精度及び高精度の層間厚と板厚が得られた。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように本発明は、中央につ
ばのある円柱状のこまを用い内・外層印刷配線板を積層
し積層体を組立て加熱加圧成型することにより、高精度
の層間厚と板厚及び高度の位置精度が得られ、各種電子
機器の複合化，システム化，多機能化に対応できるとい
う効果がある。
ばのある円柱状のこまを用い内・外層印刷配線板を積層
し積層体を組立て加熱加圧成型することにより、高精度
の層間厚と板厚及び高度の位置精度が得られ、各種電子
機器の複合化，システム化，多機能化に対応できるとい
う効果がある。
【図１】（ａ）〜（ｃ）は本発明の組立て方法の一実施
例を説明する工程順に示した断面図である。
例を説明する工程順に示した断面図である。
【図２】（ａ），（ｂ）は図１のこまの側面図及びその
平面図である。
平面図である。
【図３】本発明の加熱加圧成型方法の一実施例を説明す
る断面図である。
る断面図である。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は従来の多層板の組立て方法の
一例を説明する工程順に示した断面図である。
一例を説明する工程順に示した断面図である。
１ 内・外層印刷配線板 ２ 回路 ３ 基準孔 ４ 熱硬化性接着シート ５ こま ６ 接着剤 ７，１２ 積層体 ８ 鏡板 ９ 熱板 １０ スペーサ １１ 外層材料 １３ 中間板 １４ つば １５ 凸部の軸
Claims (1)
- 【請求項１】 最外層に配置される外層印刷配線板とこ
の外層印刷配線板の間に配置される複数の内層印刷配線
板のそれぞれに回路を形成し基準孔を穿孔する工程と、
熱硬化性接着シートの前記基準孔と対応する位置にこの
基準孔よりも径の大きいシートの基準孔を穿孔する工程
と、円柱状で中央につばを有するこまの前記つばの両面
に接着剤を塗布し前記つばを前記シートの基準孔に、両
凸部の軸を前記基準孔に挿入し前記熱硬化性接着シート
を挟んで前記外層印刷配線板と前記内層印刷配線板を接
着積層する工程と、加熱加圧成型処理を行う工程とを含
むことを特徴とする多層板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28893393A JPH0821779B2 (ja) | 1993-11-18 | 1993-11-18 | 多層板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28893393A JPH0821779B2 (ja) | 1993-11-18 | 1993-11-18 | 多層板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07142864A true JPH07142864A (ja) | 1995-06-02 |
| JPH0821779B2 JPH0821779B2 (ja) | 1996-03-04 |
Family
ID=17736696
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28893393A Expired - Fee Related JPH0821779B2 (ja) | 1993-11-18 | 1993-11-18 | 多層板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0821779B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006303387A (ja) * | 2005-04-25 | 2006-11-02 | Mitsubishi Electric Corp | プリント配線板 |
-
1993
- 1993-11-18 JP JP28893393A patent/JPH0821779B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006303387A (ja) * | 2005-04-25 | 2006-11-02 | Mitsubishi Electric Corp | プリント配線板 |
| JP4591181B2 (ja) * | 2005-04-25 | 2010-12-01 | 三菱電機株式会社 | プリント配線板 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0821779B2 (ja) | 1996-03-04 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960820 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
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