JPH0713268B2 - 連続鋳造一方向性電磁鋼スラブの熱間圧延方法 - Google Patents
連続鋳造一方向性電磁鋼スラブの熱間圧延方法Info
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- JPH0713268B2 JPH0713268B2 JP15102690A JP15102690A JPH0713268B2 JP H0713268 B2 JPH0713268 B2 JP H0713268B2 JP 15102690 A JP15102690 A JP 15102690A JP 15102690 A JP15102690 A JP 15102690A JP H0713268 B2 JPH0713268 B2 JP H0713268B2
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- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
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- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1222—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、一方向性電場鋼板の製造工程において、連続
鋳造により製造した一方向性電磁鋼スラブの熱間圧延方
法に関し、特に連続鋳造工程でのスラブの幅集約をして
一方向性電磁鋼の製造における生産性の向上を図る熱間
圧延方法に係るものである。
鋳造により製造した一方向性電磁鋼スラブの熱間圧延方
法に関し、特に連続鋳造工程でのスラブの幅集約をして
一方向性電磁鋼の製造における生産性の向上を図る熱間
圧延方法に係るものである。
（従来の技術） 周知の如く、一方向性電磁鋼板は、高い磁束密度と低い
鉄損とを持つ優れた磁気特性により変圧器などの鉄心材
料として広く用いられている。
鉄損とを持つ優れた磁気特性により変圧器などの鉄心材
料として広く用いられている。
近年、この種の技術分野では、一層優れた磁気特性を持
たせることに加えて、より安価に供給することが望まれ
ている。換言すれば、いかに生産性を高め且つ歩留りを
向上させて製造コストを低減するかが、当該技術者にと
って解決すべき課題である。
たせることに加えて、より安価に供給することが望まれ
ている。換言すれば、いかに生産性を高め且つ歩留りを
向上させて製造コストを低減するかが、当該技術者にと
って解決すべき課題である。
周知の如く、現在一方向性電磁鋼スラブは、生産性向
上、材質安定化等の観点から、その殆どが連続鋳造法に
よって製造されている。連続鋳造における生産性は、そ
の鋳造速度と鋳造サイズによって決定される。すなわ
ち、前者の鋳造速度に関しては、鋳造安定性から制約さ
れる最高速度が選択されている。一方後者の鋳造サイズ
は、通常の熱間圧延工程において、所望の成品サイズを
造り出すのに最適な素材サイズが決められており、しか
も、成品サイズは多様であるため、供給する素材サイズ
も多様にならざるを得ず、必ずしも鋳造安定性から制約
される最大幅での鋳造が行われているとは言えない。
上、材質安定化等の観点から、その殆どが連続鋳造法に
よって製造されている。連続鋳造における生産性は、そ
の鋳造速度と鋳造サイズによって決定される。すなわ
ち、前者の鋳造速度に関しては、鋳造安定性から制約さ
れる最高速度が選択されている。一方後者の鋳造サイズ
は、通常の熱間圧延工程において、所望の成品サイズを
造り出すのに最適な素材サイズが決められており、しか
も、成品サイズは多様であるため、供給する素材サイズ
も多様にならざるを得ず、必ずしも鋳造安定性から制約
される最大幅での鋳造が行われているとは言えない。
即ち、連続鋳造での生産性を更に向上させるためには、
スラブ幅を設備能力から制約されるサイズ迄広幅化（集
約化）することが最も望まれるところである。
スラブ幅を設備能力から制約されるサイズ迄広幅化（集
約化）することが最も望まれるところである。
しかして、上記の趣旨に従って連続鋳造で広幅のスラブ
を鋳造し、所望の成品幅の造り込みを熱間圧延工程でス
ラブの幅大圧下により行う技術が、既に特公昭59−4256
1号、公報や、特公平１−12561号公報等によって提案さ
れている。上記特公昭59−42561号公報で提案されてい
る方法は、連続鋳造して得た広幅のスラブを、熱間圧延
工程で大径の竪ロールを使用して歩留り良く幅殺しを行
う方法であり、一方、上記特公平１−12561号公報で提
案されている方法は、中低炭素鋼の割れ、疵の発生を防
止しつつ熱間幅大圧下を行うため、最適素材成分、鋳片
冷却速度及び保温速度と時間を調整する方法である。
を鋳造し、所望の成品幅の造り込みを熱間圧延工程でス
ラブの幅大圧下により行う技術が、既に特公昭59−4256
1号、公報や、特公平１−12561号公報等によって提案さ
れている。上記特公昭59−42561号公報で提案されてい
る方法は、連続鋳造して得た広幅のスラブを、熱間圧延
工程で大径の竪ロールを使用して歩留り良く幅殺しを行
う方法であり、一方、上記特公平１−12561号公報で提
案されている方法は、中低炭素鋼の割れ、疵の発生を防
止しつつ熱間幅大圧下を行うため、最適素材成分、鋳片
冷却速度及び保温速度と時間を調整する方法である。
（発明が解決しようとする課題） 連続鋳造スラブの熱間幅大圧下が、連続鋳造工程の単位
時間当りの生産量（ton/hr）で代表される生産性の向上
に極めて有効である。そこで、本発明者等は、Siを含有
（例えば、2.5〜4.0％）する一方向性電磁鋼スラブに対
して、上記の熱間幅大圧下圧延技術を適用して、連続鋳
造工程での一方向性電磁鋼スラブの製造における生産性
の向上を図ることを検討した。
時間当りの生産量（ton/hr）で代表される生産性の向上
に極めて有効である。そこで、本発明者等は、Siを含有
（例えば、2.5〜4.0％）する一方向性電磁鋼スラブに対
して、上記の熱間幅大圧下圧延技術を適用して、連続鋳
造工程での一方向性電磁鋼スラブの製造における生産性
の向上を図ることを検討した。
一方向性電磁鋼板は、その製造法の一つの特徴として、
スラブを、例えば1300℃以上という高温で、長時間加熱
した後熱間圧延を行っている。ところが熱間圧延により
得られた熱延板の耳部に耳割れと言われる欠陥が発生
し、歩留りの低下や酸洗、冷間圧延時の稼働率の低下を
招いている。
スラブを、例えば1300℃以上という高温で、長時間加熱
した後熱間圧延を行っている。ところが熱間圧延により
得られた熱延板の耳部に耳割れと言われる欠陥が発生
し、歩留りの低下や酸洗、冷間圧延時の稼働率の低下を
招いている。
又、近年、一方向性電磁鋼板は、特に低鉄損化のために
Si量およびＣ量の増加に加えて、Cu,Sn,Sb等の添加が行
われるようになってきた。しかし、このSi量およびＣ量
の増加により熱延板の耳割れが多発する傾向が現れてい
る。それに加えて、連続鋳造一方向性電磁鋼スラブを幅
大圧下圧延、即ち、スラブ端部への強加工を主体とした
圧延の実施は熱延板の耳割れを助長するものである。従
って、この熱延板の耳割れの助長を伴わないでスラブを
幅大圧下圧延できることが、連続鋳造工程での一方向性
電磁鋼スラブの製造における生産性の向上を図る上で極
めて重要である。
Si量およびＣ量の増加に加えて、Cu,Sn,Sb等の添加が行
われるようになってきた。しかし、このSi量およびＣ量
の増加により熱延板の耳割れが多発する傾向が現れてい
る。それに加えて、連続鋳造一方向性電磁鋼スラブを幅
大圧下圧延、即ち、スラブ端部への強加工を主体とした
圧延の実施は熱延板の耳割れを助長するものである。従
って、この熱延板の耳割れの助長を伴わないでスラブを
幅大圧下圧延できることが、連続鋳造工程での一方向性
電磁鋼スラブの製造における生産性の向上を図る上で極
めて重要である。
それゆえ本発明は、一方向性電磁鋼熱延板の耳割れの助
長を伴わないばかりでなく、それを更に改善できる一方
向性電磁鋼スラブの幅大圧下圧延を可能とし、もって連
続鋳造工程での一方向性電磁鋼スラブの製造における生
産性の向上を図ることを主目的とするものである。
長を伴わないばかりでなく、それを更に改善できる一方
向性電磁鋼スラブの幅大圧下圧延を可能とし、もって連
続鋳造工程での一方向性電磁鋼スラブの製造における生
産性の向上を図ることを主目的とするものである。
本発明の他の目的は、一方向性電磁鋼スラブの幅大圧下
圧延後の電気式加熱炉でのスラブ加熱を安定して効率良
く行うと共に熱延板の耳割れを防止することにある。
圧延後の電気式加熱炉でのスラブ加熱を安定して効率良
く行うと共に熱延板の耳割れを防止することにある。
本発明の更に別の目的は、一方向性電磁鋼スラブの熱間
圧延に際して、特に熱延板の先端部に発生する耳割れの
発生を防止し、全長にわたって耳割れが極めて少ない一
方向性電磁鋼板を得ることにある。
圧延に際して、特に熱延板の先端部に発生する耳割れの
発生を防止し、全長にわたって耳割れが極めて少ない一
方向性電磁鋼板を得ることにある。
（課題を解決するための手段） 本発明の構成はつぎの通りである。すなわち、 連続鋳造により製造した一方向性電磁鋼スラブを加熱
後、要求される熱間圧延後のホットコイル幅に合わせて
幅大圧下を行い、しかるのち熱間圧延を行うことにより
連続鋳造工程での生産性の向上を図る連続鋳造一方向性
電磁鋼スラブの熱間圧延方法において、熱間圧延工程に
以下の段階を含むことを特徴とする。
後、要求される熱間圧延後のホットコイル幅に合わせて
幅大圧下を行い、しかるのち熱間圧延を行うことにより
連続鋳造工程での生産性の向上を図る連続鋳造一方向性
電磁鋼スラブの熱間圧延方法において、熱間圧延工程に
以下の段階を含むことを特徴とする。
［１］一方向性電磁鋼スラブをガス燃焼型加熱炉で900
〜1250℃の温度範囲に加熱すること、 ［２］上記加熱後の一方向性電磁鋼スラブを60mm以上の
幅大圧下圧延を行うこと、 ［３］幅大圧下圧延により形成された一方向性電磁鋼ス
ラブのドッグボーンを水平ロール圧延により消去するこ
と、 ［４］ドッグボーンが消去された平滑な一方向性電磁鋼
スラブを電気式加熱炉に装入して1300〜1450℃の温度範
囲に加熱すること、 ［５］上記高温加熱後の一方向性電磁鋼スラブを粗圧延
及び仕上圧延すること、 これによって耳割れの少ない熱延板が得られる。この熱
延板は、さらに各種の焼鈍も、冷間圧延など通常実施さ
れる方法で処理されて製品となる。
〜1250℃の温度範囲に加熱すること、 ［２］上記加熱後の一方向性電磁鋼スラブを60mm以上の
幅大圧下圧延を行うこと、 ［３］幅大圧下圧延により形成された一方向性電磁鋼ス
ラブのドッグボーンを水平ロール圧延により消去するこ
と、 ［４］ドッグボーンが消去された平滑な一方向性電磁鋼
スラブを電気式加熱炉に装入して1300〜1450℃の温度範
囲に加熱すること、 ［５］上記高温加熱後の一方向性電磁鋼スラブを粗圧延
及び仕上圧延すること、 これによって耳割れの少ない熱延板が得られる。この熱
延板は、さらに各種の焼鈍も、冷間圧延など通常実施さ
れる方法で処理されて製品となる。
本発明は、さらに上記した［４］のステップに続けて次
の処理工程を熱間圧延工程に含むことも特徴の一つであ
る。すなわち、 ［６］上記高温加熱後の一方向性電磁鋼スラブを100mm
以下の厚みに粗圧延すること、 ［７］粗圧延された一方向性電磁鋼スラブの、少くとも
長手方向の先端部の幅方向両端部を、仕上圧延を行う前
に電気加熱炉で900℃以上からスラブのセンター部温度
以下に加熱すること、 ［８］上記幅に亘って900℃以上に保持された一方向性
電磁鋼スラブを仕上圧延すること、 これによって、熱延板先端部の耳割れ発生をほゞ完全に
防ぐことができる。
の処理工程を熱間圧延工程に含むことも特徴の一つであ
る。すなわち、 ［６］上記高温加熱後の一方向性電磁鋼スラブを100mm
以下の厚みに粗圧延すること、 ［７］粗圧延された一方向性電磁鋼スラブの、少くとも
長手方向の先端部の幅方向両端部を、仕上圧延を行う前
に電気加熱炉で900℃以上からスラブのセンター部温度
以下に加熱すること、 ［８］上記幅に亘って900℃以上に保持された一方向性
電磁鋼スラブを仕上圧延すること、 これによって、熱延板先端部の耳割れ発生をほゞ完全に
防ぐことができる。
また、本発明におけるドッグボーンの水平ロールによる
圧延は、ドッグボーンが消去され、なお且つスラブの厚
みが減少するように行うことが好ましく、これも本発明
の特徴点の一つである。
圧延は、ドッグボーンが消去され、なお且つスラブの厚
みが減少するように行うことが好ましく、これも本発明
の特徴点の一つである。
以下、本発明の内容を詳細に説明する。
先ず、本発明者等は、連続鋳造一方向性電磁鋼スラブの
加熱温度と、幅大圧下圧延、粗圧延および仕上げ圧延を
行った後の熱延板の耳割れとの関係を種々調査検討した
結果、第１図に示す結果を得た。
加熱温度と、幅大圧下圧延、粗圧延および仕上げ圧延を
行った後の熱延板の耳割れとの関係を種々調査検討した
結果、第１図に示す結果を得た。
第１図から明らかな如く、スラブの加熱温度（加熱炉よ
りスラブ抽出温度）が1250℃を越えると、熱延板の耳割
れ深さが大きくなることがわかる。これは、スラブの加
熱温度が高温になると粒成長が大きくなり、粒界から割
れやすくなるためである。一方、スラブの加熱温度が90
0℃より低くなると、圧延抵抗が増大して幅大圧下圧延
が困難になる。
りスラブ抽出温度）が1250℃を越えると、熱延板の耳割
れ深さが大きくなることがわかる。これは、スラブの加
熱温度が高温になると粒成長が大きくなり、粒界から割
れやすくなるためである。一方、スラブの加熱温度が90
0℃より低くなると、圧延抵抗が増大して幅大圧下圧延
が困難になる。
上記のような理由で、本発明においては連続鋳造一方向
性電磁鋼スラブの幅大圧下圧延前の加熱温度を、900〜1
250℃に限定したものである。
性電磁鋼スラブの幅大圧下圧延前の加熱温度を、900〜1
250℃に限定したものである。
なお、第１図の実験は、スラブの成分組成が、 C:0.07％、Si:3.25％、Mn:0.07％、P:0.01％、S:0.024
％、Al:0.024％、N:0.0090％、Cu:0.05％、Sn:0.10％を
含有し、残部実質的にFeよりなり、250mm厚×1200mm幅
サイズのスラブをスタートに、幅大圧下100mmを行い、
熱延してホットコイル板厚2.5mmにした結果である。
％、Al:0.024％、N:0.0090％、Cu:0.05％、Sn:0.10％を
含有し、残部実質的にFeよりなり、250mm厚×1200mm幅
サイズのスラブをスタートに、幅大圧下100mmを行い、
熱延してホットコイル板厚2.5mmにした結果である。
本発明では、上記連続鋳造一方向性電磁鋼スラブの幅大
圧下圧延前の加熱（以下第１加熱という）を、ガス燃焼
型加熱炉で行うものである。これは、第１加熱では低温
加熱のために溶融ノロの発生が少ないこと、ガス燃焼型
加熱炉は既設の熱延工場に設置されていて既に連続鋳造
一方向性電磁鋼スラブの加熱に広く使用されているこ
と、他の加熱方式に比較して経済的に加熱が行えるこ
と、等の理由によるものである。
圧下圧延前の加熱（以下第１加熱という）を、ガス燃焼
型加熱炉で行うものである。これは、第１加熱では低温
加熱のために溶融ノロの発生が少ないこと、ガス燃焼型
加熱炉は既設の熱延工場に設置されていて既に連続鋳造
一方向性電磁鋼スラブの加熱に広く使用されているこ
と、他の加熱方式に比較して経済的に加熱が行えるこ
と、等の理由によるものである。
かくして、900〜1250℃の温度範囲に第１加熱した連続
鋳造一方向性電磁鋼スラブを、直ちに圧延ラインに搬送
して、幅大圧下圧延（１パス以上）を行う。本発明の主
目的は、既に述べた如く、連続鋳造工程での生産性の向
上である。そのため連続鋳造工程で製造する一方向性電
磁鋼スラブの鋳造サイズは、鋳造安定性から制約される
最大幅（勿論厚みも厚い方が望ましい）の一定のものと
し、これを上記幅大圧下圧延によって要求される熱間圧
延後のホットコイル幅に幅殺しを行うものである。
鋳造一方向性電磁鋼スラブを、直ちに圧延ラインに搬送
して、幅大圧下圧延（１パス以上）を行う。本発明の主
目的は、既に述べた如く、連続鋳造工程での生産性の向
上である。そのため連続鋳造工程で製造する一方向性電
磁鋼スラブの鋳造サイズは、鋳造安定性から制約される
最大幅（勿論厚みも厚い方が望ましい）の一定のものと
し、これを上記幅大圧下圧延によって要求される熱間圧
延後のホットコイル幅に幅殺しを行うものである。
一方向性電磁鋼スラブを、従来法のように1300℃以上で
加熱を行い、幅圧下圧延した場合に、この幅圧下の幅殺
し量と、熱延板の耳割れ深さの関係は、60mm以下の幅圧
下圧延では熱延板の耳割れ深さはさほど大きくない。し
かし、幅殺し量が60mmを越えると熱延板の耳割れ深さが
大きくなる。従って、本発明では、幅殺し量を従来の加
熱温度では、熱延板の耳割れ深さが大きく発生する60mm
以上を対象とするものである。これによって大幅な幅殺
しが可能となり、一定広幅の連続鋳造一方向性電磁鋼ス
ラブから、所望幅の熱延板が得られるものである。
加熱を行い、幅圧下圧延した場合に、この幅圧下の幅殺
し量と、熱延板の耳割れ深さの関係は、60mm以下の幅圧
下圧延では熱延板の耳割れ深さはさほど大きくない。し
かし、幅殺し量が60mmを越えると熱延板の耳割れ深さが
大きくなる。従って、本発明では、幅殺し量を従来の加
熱温度では、熱延板の耳割れ深さが大きく発生する60mm
以上を対象とするものである。これによって大幅な幅殺
しが可能となり、一定広幅の連続鋳造一方向性電磁鋼ス
ラブから、所望幅の熱延板が得られるものである。
尚、本発明において使用する幅大圧下圧延装置として
は、何ら限定されるものではないが、前述の先行技術で
ある特公昭59−42561号公報で提案されている大径の竪
ロールを使用することが望ましい。
は、何ら限定されるものではないが、前述の先行技術で
ある特公昭59−42561号公報で提案されている大径の竪
ロールを使用することが望ましい。
かくして、所望板幅の熱延板を得るためスラブ幅に幅大
圧下圧延された一方向性電磁鋼スラブの上下面には、第
２図に示す如き所謂ドッグボーンが形成されるものであ
る。このドッグボーンが形成された一方向性電磁鋼スラ
ブは、第２加熱において著しく問題となるものである。
圧下圧延された一方向性電磁鋼スラブの上下面には、第
２図に示す如き所謂ドッグボーンが形成されるものであ
る。このドッグボーンが形成された一方向性電磁鋼スラ
ブは、第２加熱において著しく問題となるものである。
即ち、本発明においては、第２加熱として、記する理由
により、誘導加熱炉をはじめとする電気式加熱炉を使用
する。しかし、この電気式加熱炉内に装入して加熱する
一方向性電磁鋼スラブにドッグボーンが形成されている
と、スラブの電気式加熱炉への装入及び炉内での安定し
た直立姿勢の維持が困難で、炉壁を損傷し易いこと、加
熱に際して偏熱が生じて均一加熱ができないこと、等の
問題を有するものである。
により、誘導加熱炉をはじめとする電気式加熱炉を使用
する。しかし、この電気式加熱炉内に装入して加熱する
一方向性電磁鋼スラブにドッグボーンが形成されている
と、スラブの電気式加熱炉への装入及び炉内での安定し
た直立姿勢の維持が困難で、炉壁を損傷し易いこと、加
熱に際して偏熱が生じて均一加熱ができないこと、等の
問題を有するものである。
本発明では、上記の如き問題を解決するために電気式加
熱炉でスラブを第２加熱する前に、一方向性電磁鋼スラ
ブの上下面に形成されたドッグボーンを、水平ロールに
よる圧延により消去するものである。
熱炉でスラブを第２加熱する前に、一方向性電磁鋼スラ
ブの上下面に形成されたドッグボーンを、水平ロールに
よる圧延により消去するものである。
この第２加熱時の加熱は、スラブに含有されているMnS,
AlN等の固溶を図り、最終成品に優れた磁気特性を付与
するために必要で、その温度を1300〜1450℃に限定する
ものである。第３図は、Mn:0.05％、S:0.02％を含有す
る素材のMnSのα，γ相の加熱温度に対しての固溶曲線
を示したものである。この図より明らかなように充分に
MnSを固溶させるためには1300℃以上が必要である。
AlN等の固溶を図り、最終成品に優れた磁気特性を付与
するために必要で、その温度を1300〜1450℃に限定する
ものである。第３図は、Mn:0.05％、S:0.02％を含有す
る素材のMnSのα，γ相の加熱温度に対しての固溶曲線
を示したものである。この図より明らかなように充分に
MnSを固溶させるためには1300℃以上が必要である。
この場合、1300℃より低いとMnSの固溶が充分に行われ
ないので優れた磁気特性が得られない。一方、1450℃よ
り高温の加熱は、スラブの溶融温度に近づき、溶断の問
題が発生する。
ないので優れた磁気特性が得られない。一方、1450℃よ
り高温の加熱は、スラブの溶融温度に近づき、溶断の問
題が発生する。
上記水平ロールによるドッグボーンの消去圧延時に、ド
ッグボーンの消去のみに止まらずに、スラブそのものの
厚みを所定量減少させることは、電気式加熱炉での加熱
に際して更に有利である。即ち、一方向性電磁鋼スラブ
の厚みが、ある能力に設計された電気式加熱炉で効率良
く加熱できる厚みよりも厚い場合には、上記の如くドッ
グボーンの消去に加えて、スラブそのものの厚みを電気
式加熱炉で効率良く加熱できる厚みまで減少することに
より、一方向性電磁鋼スラブを電気式加熱炉で効率良
く、且つ均一に加熱することができるものである。
ッグボーンの消去のみに止まらずに、スラブそのものの
厚みを所定量減少させることは、電気式加熱炉での加熱
に際して更に有利である。即ち、一方向性電磁鋼スラブ
の厚みが、ある能力に設計された電気式加熱炉で効率良
く加熱できる厚みよりも厚い場合には、上記の如くドッ
グボーンの消去に加えて、スラブそのものの厚みを電気
式加熱炉で効率良く加熱できる厚みまで減少することに
より、一方向性電磁鋼スラブを電気式加熱炉で効率良
く、且つ均一に加熱することができるものである。
尚、特開昭62−130217号公報には、ガス燃焼型加熱炉で
スラブ中心温度を900〜1250℃に加熱した後、粗圧延で1
0〜50％の熱間変形を加え、その後誘導加熱炉で1350〜1
420℃に加熱する方法が開示されている。
スラブ中心温度を900〜1250℃に加熱した後、粗圧延で1
0〜50％の熱間変形を加え、その後誘導加熱炉で1350〜1
420℃に加熱する方法が開示されている。
しかし、本発明は、連続鋳造工程での一方向性電磁鋼ス
ラブの製造における生産性の工場を図ることを目的とし
て、一方向性電磁鋼スラブに対して低温で第１加熱を行
った後幅大圧下圧延を行い、その際、不可避的に形成さ
れるドッグボーンを水平ロールで消去した後高温で第２
加熱を行うことを基本的特徴の一つとしているもので、
この点についての技術開示は上記公報には何ら示されて
おらず、従って、本発明と上記先行技術とは無関係であ
る。
ラブの製造における生産性の工場を図ることを目的とし
て、一方向性電磁鋼スラブに対して低温で第１加熱を行
った後幅大圧下圧延を行い、その際、不可避的に形成さ
れるドッグボーンを水平ロールで消去した後高温で第２
加熱を行うことを基本的特徴の一つとしているもので、
この点についての技術開示は上記公報には何ら示されて
おらず、従って、本発明と上記先行技術とは無関係であ
る。
かくして第２加熱を行った後は、常法に従って粗圧延及
び仕上げ圧延を行い、コイル状に巻き取って一方向性電
磁鋼のホットコイルを製造する。
び仕上げ圧延を行い、コイル状に巻き取って一方向性電
磁鋼のホットコイルを製造する。
以上に説明した本発明の工程においては、スラブの処理
条件、特に熱間圧延（クレーム１のステップ［５］）の
条件によっては、熱延板の耳割れを完全に防ぐことがで
きないことがわかった。
条件、特に熱間圧延（クレーム１のステップ［５］）の
条件によっては、熱延板の耳割れを完全に防ぐことがで
きないことがわかった。
すなわち、第２加熱を行った後、続く粗圧延工程で１パ
ス以上の水平圧下によりスラブを100mm以下の厚さに圧
延し、次工程の仕上げ圧延工程において所望の熱延板板
厚に圧延した場合、特に100mm以下の薄スラブの長手方
向先端部は、この仕上げ圧延工程でロールとの接触によ
る抜熱及びロール冷却水による水冷によって過冷却とな
り、第４図に示す通り、薄スラブの幅方向端部の温度が
900℃以下になると熱延板の耳割れが大きくなることが
わかる。これは、第５図（鉄鋼便覧・基礎編213〜216頁
のデータより）に示す通り、900℃以下において、本発
明が対象とする一方向性電磁鋼のような高Si材は純鉄に
比べ熱伝導率が小さくなることが知られており、粗圧延
を終了し仕上げ圧延ロールに噛み込まれた一方向性電磁
鋼薄スラブの幅方向端部が900℃以下に過冷却されると
極端に熱間変形抵抗が低下し、続く仕上げ圧延中に耳割
れになるものと考えられる。
ス以上の水平圧下によりスラブを100mm以下の厚さに圧
延し、次工程の仕上げ圧延工程において所望の熱延板板
厚に圧延した場合、特に100mm以下の薄スラブの長手方
向先端部は、この仕上げ圧延工程でロールとの接触によ
る抜熱及びロール冷却水による水冷によって過冷却とな
り、第４図に示す通り、薄スラブの幅方向端部の温度が
900℃以下になると熱延板の耳割れが大きくなることが
わかる。これは、第５図（鉄鋼便覧・基礎編213〜216頁
のデータより）に示す通り、900℃以下において、本発
明が対象とする一方向性電磁鋼のような高Si材は純鉄に
比べ熱伝導率が小さくなることが知られており、粗圧延
を終了し仕上げ圧延ロールに噛み込まれた一方向性電磁
鋼薄スラブの幅方向端部が900℃以下に過冷却されると
極端に熱間変形抵抗が低下し、続く仕上げ圧延中に耳割
れになるものと考えられる。
上記のような理由で、本発明においては仕上げ圧延を行
う前の厚さ100mm以下の薄スラブの少なくとも長手方向
先端部の幅方向両端部を、誘導加熱等の電気式端部加熱
装置により900℃以上からスラブセンター温度以下に加
熱するものである。この場合、薄スラブの幅方向両端部
の加熱温度をセンター部温度以下としたのは、幅方向セ
ンター部温度以上に幅方向端部の温度が高温化した場合
にはMnSの析出不足による磁性不良が発現するためであ
る。
う前の厚さ100mm以下の薄スラブの少なくとも長手方向
先端部の幅方向両端部を、誘導加熱等の電気式端部加熱
装置により900℃以上からスラブセンター温度以下に加
熱するものである。この場合、薄スラブの幅方向両端部
の加熱温度をセンター部温度以下としたのは、幅方向セ
ンター部温度以上に幅方向端部の温度が高温化した場合
にはMnSの析出不足による磁性不良が発現するためであ
る。
ここで長手方向の先端部とは、限定的ではないが、スラ
ブの先端から約10m（全長の約1/5の長さ）である。
ブの先端から約10m（全長の約1/5の長さ）である。
上記幅方向両端部の加熱は同部分の温度が900℃以下に
低下した、特に長手方向の先端部のみで充分であるが、
全長にわたって幅方向の両端部を加熱してもかまわな
い。
低下した、特に長手方向の先端部のみで充分であるが、
全長にわたって幅方向の両端部を加熱してもかまわな
い。
その後、常法に従って仕上げ圧延を行い、コイル状に巻
き取って全長にわたって耳割れの少ない歩留の良い一方
向性電磁鋼のホットコイルを製造するものである。
き取って全長にわたって耳割れの少ない歩留の良い一方
向性電磁鋼のホットコイルを製造するものである。
尚、上記において仕上げ圧延前のスラブ厚を100mm以下
としたのは、仕上げ圧延の能力の観点からである。
としたのは、仕上げ圧延の能力の観点からである。
本発明は、上記したプロセスによって耳割れのない、或
は発生しても極めて少ないホットコイルを製造すること
ができる。そしてこのホットコイルは以後通常の一方向
性電磁鋼板の製造法によって、最終製品とすることがで
きる。
は発生しても極めて少ないホットコイルを製造すること
ができる。そしてこのホットコイルは以後通常の一方向
性電磁鋼板の製造法によって、最終製品とすることがで
きる。
一方向性電磁鋼スラブの成分組成は、本発明においては
何ら限定するものでないが、下記の範囲が望ましい。Ｃ
は0.025〜0.085％の範囲が望ましい。これは0.025％未
満では二次再結晶が不安定となるためであり、0.085％
を越えると脱炭焼鈍での所要時間が長くなり経済的に不
利となるためである。Siは2.5％〜4.5％の範囲が望まし
い。これは2.5％未満では良好な鉄損が得られないため
であり、4.5％を越えると冷延性が著しく劣化するため
である。Mn,S,Sol,Al,N,Cu,Snはインヒビター形成元素
として必要に応じて２種以上添加するもので、それぞれ
0.01〜0.10％、0.01〜0.04％、0.0005〜0.065％、0.002
〜0.010％、0.01〜0.50％、0.05〜0.50％が望ましい。
その他Sb,Bi,V,Ni,Cr,B等を必要に応じて添加する。
何ら限定するものでないが、下記の範囲が望ましい。Ｃ
は0.025〜0.085％の範囲が望ましい。これは0.025％未
満では二次再結晶が不安定となるためであり、0.085％
を越えると脱炭焼鈍での所要時間が長くなり経済的に不
利となるためである。Siは2.5％〜4.5％の範囲が望まし
い。これは2.5％未満では良好な鉄損が得られないため
であり、4.5％を越えると冷延性が著しく劣化するため
である。Mn,S,Sol,Al,N,Cu,Snはインヒビター形成元素
として必要に応じて２種以上添加するもので、それぞれ
0.01〜0.10％、0.01〜0.04％、0.0005〜0.065％、0.002
〜0.010％、0.01〜0.50％、0.05〜0.50％が望ましい。
その他Sb,Bi,V,Ni,Cr,B等を必要に応じて添加する。
以下、実施例を詳細に説明する。
（実施例１） スラブの成分組成が、C:0.08％、Si:3.25％、Mn:0.07
％。P:0.01％、S:0.028％、Al:0.027％、N:0.0090％、C
u:0.05％、Sn:0.05％を含有し、残部実質的Feよりなる
鋼であり、サイズが250mm厚×1200mm幅のスラブを用意
した。このスラブにガス加熱温度を1000℃,1200℃,1400
℃の３水準と、幅殺し（圧下）量を0mm,100mm,400mmの
３水準にした幅圧下圧延をした後、水平圧下（ドッグボ
ーンを殺す（フラットにする）程度、あるいはスラブ厚
250mm→200mmまで減圧）を行い、その後、電気式加熱炉
に挿入し1400℃まで加熱した。
％。P:0.01％、S:0.028％、Al:0.027％、N:0.0090％、C
u:0.05％、Sn:0.05％を含有し、残部実質的Feよりなる
鋼であり、サイズが250mm厚×1200mm幅のスラブを用意
した。このスラブにガス加熱温度を1000℃,1200℃,1400
℃の３水準と、幅殺し（圧下）量を0mm,100mm,400mmの
３水準にした幅圧下圧延をした後、水平圧下（ドッグボ
ーンを殺す（フラットにする）程度、あるいはスラブ厚
250mm→200mmまで減圧）を行い、その後、電気式加熱炉
に挿入し1400℃まで加熱した。
次にこのスラブ（厚さ250あるいは200mm）をホットコイ
ル板厚2.5mmまで熱間圧延した。
ル板厚2.5mmまで熱間圧延した。
その後、一方向性電磁鋼板を公知の方法で、酸洗、予備
冷延、熱延板焼鈍を行い、その後0.220mmまで冷間圧延
し、得られた冷延板を公知の方法で脱炭焼鈍し焼付分離
剤を塗布した後、最終焼鈍を行い張力コーティングを施
して高磁束密度方向性電磁鋼板を製造した。
冷延、熱延板焼鈍を行い、その後0.220mmまで冷間圧延
し、得られた冷延板を公知の方法で脱炭焼鈍し焼付分離
剤を塗布した後、最終焼鈍を行い張力コーティングを施
して高磁束密度方向性電磁鋼板を製造した。
この製造工程におけるホットコイル耳割れの最悪値、成
品の特性及び電気式加熱炉の電力原単位を第１表に表
す。
品の特性及び電気式加熱炉の電力原単位を第１表に表
す。
第１表の結果から、 は、連続鋳造の生産性が劣る。
は、耳割れが劣る。
は、連続鋳造の生産性が劣る。
〜は、連続鋳造の生産性及び耳割れとも良好（その
中でも，は、やや磁性良且つ電力原単位も良好）。
中でも，は、やや磁性良且つ電力原単位も良好）。
〜も〜と同様である。但し、ガス加熱温度が10
00℃と低いため電気式加熱炉での加熱代が大きくなるの
で電力原単位の点において、〜では不利である。
00℃と低いため電気式加熱炉での加熱代が大きくなるの
で電力原単位の点において、〜では不利である。
（実施例２） 実施例１と成分、サイズ共同一のスラブを、ガス加熱温
度を1000℃、1200℃の２水準とし、幅殺し（圧下）量を
400mmにした幅圧下圧延をした後、水平圧下（ドッグボ
ーンを殺す（フラットにする）程度、あるいはスラブ厚
250mm→200mmまで減厚）を行い、その後電気式加熱炉に
挿入し1400℃まで加熱した後、約85％，約80％の水平圧
下を行ってスラブ厚を40mmとし、スラブ端部の温度を電
気式端部加熱装置で990℃,1020℃の３水準に加熱してホ
ットコイル板厚2.5mmまで圧延した。
度を1000℃、1200℃の２水準とし、幅殺し（圧下）量を
400mmにした幅圧下圧延をした後、水平圧下（ドッグボ
ーンを殺す（フラットにする）程度、あるいはスラブ厚
250mm→200mmまで減厚）を行い、その後電気式加熱炉に
挿入し1400℃まで加熱した後、約85％，約80％の水平圧
下を行ってスラブ厚を40mmとし、スラブ端部の温度を電
気式端部加熱装置で990℃,1020℃の３水準に加熱してホ
ットコイル板厚2.5mmまで圧延した。
なお、この場合のスラブのセンター部の温度は1300℃で
ある。
ある。
その後、実施例１と同様の処理を行い、高磁束密度方向
性電磁鋼板を製造した。この製造工程におけるホットコ
イル耳割れの最悪値、整品の特性及び電気式加熱炉の電
力原単位を第２表に表す。
性電磁鋼板を製造した。この製造工程におけるホットコ
イル耳割れの最悪値、整品の特性及び電気式加熱炉の電
力原単位を第２表に表す。
第２表の結果から〜は、連続鋳造の生産性良好であ
り、且つ極めて耳割れが極めて良好である（その中でも
，は、やや磁性良且つ電力原単位も良好）。但し
〜はガス加熱温度が1000℃と低いため電気式加熱炉で
の加熱代が大きくなるので電力原単位の点においては不
利である。
り、且つ極めて耳割れが極めて良好である（その中でも
，は、やや磁性良且つ電力原単位も良好）。但し
〜はガス加熱温度が1000℃と低いため電気式加熱炉で
の加熱代が大きくなるので電力原単位の点においては不
利である。
（実施例３） 成分組成が、C:0.044％、Si:3.0％、Mn:0.06％。P:0.01
％、S:0.020％、Al:0.0020、N:0.0040％、Cu:0.17％、
を含有し、残部実質的Feよりなる鋼であり、サイズ250m
m厚×1200mm幅のスラブをガス加熱温度が1200℃で幅殺
し（圧下）量を0mm,100mm,400mmの３水準にした幅圧下
圧延を行った後、水平圧下（ドッグボーンを殺す程度、
或はスラブ厚250mmを200mmまで減厚）を行い、その後、
電気式加熱炉に挿入して、1400℃まで加熱し、次にスラ
ブ（厚さ250あるいは200mm）をホットコイル板厚2.5mm
まで圧延した。その後、一方向性電磁鋼板を公知の方法
で、酸洗、予備冷延を行い、その後公知の方法で中間焼
鈍し、次に0.30mmまで冷間圧延しその後脱炭焼鈍を行い
焼付分離剤を塗布した後最終焼鈍を行い張力コーティン
グを施して一方向性電磁鋼板を製造した。この製造工程
におけるホットコイル耳割れの最悪値、成品の特性及び
電気式加熱炉の電力原単位を第３表に表す。
％、S:0.020％、Al:0.0020、N:0.0040％、Cu:0.17％、
を含有し、残部実質的Feよりなる鋼であり、サイズ250m
m厚×1200mm幅のスラブをガス加熱温度が1200℃で幅殺
し（圧下）量を0mm,100mm,400mmの３水準にした幅圧下
圧延を行った後、水平圧下（ドッグボーンを殺す程度、
或はスラブ厚250mmを200mmまで減厚）を行い、その後、
電気式加熱炉に挿入して、1400℃まで加熱し、次にスラ
ブ（厚さ250あるいは200mm）をホットコイル板厚2.5mm
まで圧延した。その後、一方向性電磁鋼板を公知の方法
で、酸洗、予備冷延を行い、その後公知の方法で中間焼
鈍し、次に0.30mmまで冷間圧延しその後脱炭焼鈍を行い
焼付分離剤を塗布した後最終焼鈍を行い張力コーティン
グを施して一方向性電磁鋼板を製造した。この製造工程
におけるホットコイル耳割れの最悪値、成品の特性及び
電気式加熱炉の電力原単位を第３表に表す。
第３表の結果から、本発明範囲にあるものは、耳割れの
発生も比較材に比較して少く、また磁性も良好であるこ
とがわかる。特に水平圧下量を200mmまで行った，
は電力原単位、磁性ともに良好である。
発生も比較材に比較して少く、また磁性も良好であるこ
とがわかる。特に水平圧下量を200mmまで行った，
は電力原単位、磁性ともに良好である。
（実施例４） 実施例３と同じ成分組成及びサイズからなるスラブを、
ガス加熱温度が1200℃であり、幅殺し（圧下）量を400m
mにした幅圧下圧延を行った後、水平圧下（ドッグボー
ンを殺す（フラットにする）程度、或はスラブ厚250mm
を200mmまで減厚）を行い、その後電気式加熱炉に挿入
し1400℃まで加熱した後、約85％，約80％の水平圧下を
行い、スラブ端部の温度を、電気式端部加熱装置で950
℃にしてホットコイル板厚2.5mmまで圧延した。この場
合のスラブのセンターの温度は1010℃であった。その
後、実施例３と同様の方法で処理して一方向性電磁鋼板
を製造した。この製造工程におけるホットコイル耳割れ
の最悪値、成品の特性及び電気式加熱炉の電力原単位を
第４表に表す。
ガス加熱温度が1200℃であり、幅殺し（圧下）量を400m
mにした幅圧下圧延を行った後、水平圧下（ドッグボー
ンを殺す（フラットにする）程度、或はスラブ厚250mm
を200mmまで減厚）を行い、その後電気式加熱炉に挿入
し1400℃まで加熱した後、約85％，約80％の水平圧下を
行い、スラブ端部の温度を、電気式端部加熱装置で950
℃にしてホットコイル板厚2.5mmまで圧延した。この場
合のスラブのセンターの温度は1010℃であった。その
後、実施例３と同様の方法で処理して一方向性電磁鋼板
を製造した。この製造工程におけるホットコイル耳割れ
の最悪値、成品の特性及び電気式加熱炉の電力原単位を
第４表に表す。
第４表の結果から本発明例は極めて耳割れ発生量が少く
また磁性も良好である。
また磁性も良好である。
（発明の効果） 以上のように本発明によれば、一方向性電磁鋼熱延板の
耳割れを著しく減少することができると共に一方向性電
磁鋼スラブの幅大圧下圧延を可能とし、もって連続鋳造
工程での一方向性電磁鋼スラブの製造における生産性の
向上を図ることができ且つ一方向性電磁鋼スラブの幅大
圧下圧延後の電気式加熱炉でのスラブ加熱を安定して効
率良く行うことができるものであり工業的効果は大き
い。
耳割れを著しく減少することができると共に一方向性電
磁鋼スラブの幅大圧下圧延を可能とし、もって連続鋳造
工程での一方向性電磁鋼スラブの製造における生産性の
向上を図ることができ且つ一方向性電磁鋼スラブの幅大
圧下圧延後の電気式加熱炉でのスラブ加熱を安定して効
率良く行うことができるものであり工業的効果は大き
い。
第１図は、加熱炉スラブ抽出温度と耳割れの最悪値深さ
の関係図。第２図は、幅圧下圧延によるドッグボーン形
成説明図。第３図は、誘導加熱温度とMnS（α，γ相）
の固溶曲線の関係図、第４図は、スラブ先端部幅方向両
端部の温度と耳割れの最悪値深さの関係、第５図は、各
成分系材料の温度と熱伝導率の関係図を示す。
の関係図。第２図は、幅圧下圧延によるドッグボーン形
成説明図。第３図は、誘導加熱温度とMnS（α，γ相）
の固溶曲線の関係図、第４図は、スラブ先端部幅方向両
端部の温度と耳割れの最悪値深さの関係、第５図は、各
成分系材料の温度と熱伝導率の関係図を示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 北原 修司 兵庫県姫路市広畑区富士町１ 新日本製鐵 株式会社広畑製鐵所内 (72)発明者 市川 司朗 兵庫県姫路市広畑区富士町１ 新日本製鐵 株式会社広畑製鐵所内
Claims (3)
- 【請求項１】連続鋳造により製造した一方向性電磁鋼ス
ラブを加熱後、要求される熱間圧延後のホットコイル幅
に合わせて幅大圧下を行い、しかるのち熱間圧延を行う
ことにより連続鋳造工程での生産性の向上を図る連続鋳
造一方向性電磁鋼スラブの熱間圧延方法において、次の
工程よりなることを特徴とする。 ［１］一方向性電磁鋼スラブをガス燃焼型加熱炉で900
〜1250℃の温度範囲に加熱すること、 ［２］上記加熱後の一方向性電磁鋼スラブを60mm以上の
幅大圧下圧延を行うこと、 ［３］幅大圧下圧延により形成された一方向性電磁鋼ス
ラブのドッグボーンを水平ロール圧延により消去するこ
と、 ［４］ドッグボーンが消去された平滑な一方向性電磁鋼
スラブを電気式加熱炉に装入して1300〜1450℃の温度範
囲に加熱すること、 ［５］上記高温加熱後の一方向性電磁鋼スラブを粗圧延
及び仕上圧延すること、 - 【請求項２】連続鋳造により製造した一方向性電磁鋼ス
ラブを加熱後、要求される熱間圧延後のホットコイル幅
に合わせて幅大圧下を行い、しかるのち熱間圧延を行う
ことにより連続鋳造工程での生産性の向上を図る連続鋳
造一方向性電磁鋼スラブの熱間圧延方法において、次の
工程よりなることを特徴とする。 ［１］一方向性電磁鋼スラブをガス燃焼型加熱炉で900
〜1250℃の温度範囲に加熱すること、 ［２］上記加熱後の一方向性電磁鋼スラブを60mm以上の
幅大圧下圧延を行うこと、 ［３］幅大圧下圧延により形成された一方向性電磁鋼ス
ラブのドッグボーンを水平ロール圧延により消去するこ
と、 ［４］ドッグボーンが消去された平滑な一方向性電磁鋼
スラブを電気式加熱炉に装入して1300〜1450℃の温度範
囲に加熱すること、 ［５］上記高温加熱後の一方向性電磁鋼スラブを100mm
以下の厚みに粗圧延すること、 ［６］粗圧延された一方向性電磁鋼スラブの、少くとも
長手方向の先端部の幅方向両端部を、仕上圧延を行う前
に電気加熱炉で900℃以上からスラブのセンター部温度
以下に加熱すること、 ［７］上記幅に亘って900℃以上に保持された一方向性
電磁鋼スラブを仕上圧延すること、 - 【請求項３】水平ロール圧延を、ドッグボーンが消去さ
れなお且つスラブの厚みが減少するよう行う、請求項１
又は２の連続鋳造一方向性電磁鋼スラブの熱間圧延方
法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE69023291T DE69023291T2 (de) | 1989-07-12 | 1990-07-11 | Verfahren zum Herstellen kornorientierter Elektrobleche aus Stangguss durch Warmwalzen. |
| EP90113249A EP0411356B1 (en) | 1989-07-12 | 1990-07-11 | Method of hot rolling continuously cast grain-oriented electrical steel slab |
| CA002020933A CA2020933C (en) | 1989-07-12 | 1990-07-11 | Method of hot rolling continuously cast grain-oriented electrical steel slab |
| KR1019900010524A KR950007183B1 (ko) | 1989-07-12 | 1990-07-12 | 연속주조 일방향성 전기강 슬래브의 열간 압연 방법 |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17965989 | 1989-07-12 | ||
| JP1-179659 | 1989-07-12 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03133501A JPH03133501A (ja) | 1991-06-06 |
| JPH0713268B2 true JPH0713268B2 (ja) | 1995-02-15 |
Family
ID=16069640
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15102690A Expired - Lifetime JPH0713268B2 (ja) | 1989-07-12 | 1990-06-08 | 連続鋳造一方向性電磁鋼スラブの熱間圧延方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5074931A (ja) |
| JP (1) | JPH0713268B2 (ja) |
| KR (1) | KR950007183B1 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP3345540B2 (ja) * | 1995-06-30 | 2002-11-18 | 川崎製鉄株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| CN117460851A (zh) | 2021-05-28 | 2024-01-26 | 杰富意钢铁株式会社 | 取向性电磁钢板的制造方法 |
Citations (2)
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| JPH01162725A (ja) * | 1987-12-21 | 1989-06-27 | Kawasaki Steel Corp | 磁気特性の良好な珪素鋼板の製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4204891A (en) * | 1978-11-27 | 1980-05-27 | Nippon Steel Corporation | Method for preventing the edge crack in a grain oriented silicon steel sheet produced from a continuously cast steel slab |
-
1990
- 1990-06-08 JP JP15102690A patent/JPH0713268B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1990-07-10 US US07/550,856 patent/US5074931A/en not_active Expired - Lifetime
- 1990-07-12 KR KR1019900010524A patent/KR950007183B1/ko not_active IP Right Cessation
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| JPS57165102A (en) * | 1981-04-02 | 1982-10-12 | Nippon Steel Corp | Hot rolling method for continuously cast unidirectional electromagnetic steel slab |
| JPH01162725A (ja) * | 1987-12-21 | 1989-06-27 | Kawasaki Steel Corp | 磁気特性の良好な珪素鋼板の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR910003124A (ko) | 1991-02-26 |
| US5074931A (en) | 1991-12-24 |
| JPH03133501A (ja) | 1991-06-06 |
| KR950007183B1 (ko) | 1995-07-03 |
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