JPH0710753B2 - 耐酸化性を有する炭素繊維強化複合材料の製造法 - Google Patents
耐酸化性を有する炭素繊維強化複合材料の製造法Info
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- JPH0710753B2 JPH0710753B2 JP63243897A JP24389788A JPH0710753B2 JP H0710753 B2 JPH0710753 B2 JP H0710753B2 JP 63243897 A JP63243897 A JP 63243897A JP 24389788 A JP24389788 A JP 24389788A JP H0710753 B2 JPH0710753 B2 JP H0710753B2
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は耐酸化性を有する炭素繊維強化複合材料の製造
法に関する。
法に関する。
従来の技術および発明が解決しようとする課題 炭素／炭素複合材料は、不活性ガス中では1000℃以上の
高温においても高強度、高弾性率を維持し、かつ熱膨張
率が小さい等の特異な性質を有する材料であり、航空宇
宙機器の部品、ブレーキ、炉材等への利用が期待されて
いる。しかしながら酸化に対する抵抗性は小さく、500
℃位から酸化消耗を受ける。このため炭素／炭素複合材
料の表面にセラミックスの被膜を付与することが行われ
ているが、炭素とセラミックスとの熱膨張率の差のため
その界面における剥離あるいは被膜のクラックなどが発
生し、本来の機能を十分発揮することが出来ない。
高温においても高強度、高弾性率を維持し、かつ熱膨張
率が小さい等の特異な性質を有する材料であり、航空宇
宙機器の部品、ブレーキ、炉材等への利用が期待されて
いる。しかしながら酸化に対する抵抗性は小さく、500
℃位から酸化消耗を受ける。このため炭素／炭素複合材
料の表面にセラミックスの被膜を付与することが行われ
ているが、炭素とセラミックスとの熱膨張率の差のため
その界面における剥離あるいは被膜のクラックなどが発
生し、本来の機能を十分発揮することが出来ない。
課題を解決するための手段 本発明者らは、前記問題点を解決し、耐酸化性に優れた
炭素繊維強化複合材料の製造法を研究した結果、本発明
の完成に至った。
炭素繊維強化複合材料の製造法を研究した結果、本発明
の完成に至った。
本発明は、（１）炭素／炭素複合材料の表面に、気相熱
分解によりセラミックスを少なくとも２回沈積被覆処理
を施し、かつ各沈積被覆処理工程の間に熱分解温度より
も50℃以上高い温度で熱処理する工程を含むことを特徴
とする耐酸化性を有する炭素繊維強化複合材料の製造
法、および（２）炭素繊維立体織物に気相熱分解により
セラミックスを少なくとも２回沈積被覆処理を施し、か
つ各沈積被覆処理工程の間に熱分解温度よりも50℃以上
高い温度で熱処理する工程を含むことを特徴とする耐酸
化性を有する炭素繊維強化複合材料の製造法に関する。
分解によりセラミックスを少なくとも２回沈積被覆処理
を施し、かつ各沈積被覆処理工程の間に熱分解温度より
も50℃以上高い温度で熱処理する工程を含むことを特徴
とする耐酸化性を有する炭素繊維強化複合材料の製造
法、および（２）炭素繊維立体織物に気相熱分解により
セラミックスを少なくとも２回沈積被覆処理を施し、か
つ各沈積被覆処理工程の間に熱分解温度よりも50℃以上
高い温度で熱処理する工程を含むことを特徴とする耐酸
化性を有する炭素繊維強化複合材料の製造法に関する。
以下、本発明による炭素／炭素複合材料の製造法につい
て詳述する。
て詳述する。
炭素／炭素複合材料とは、炭素繊維10〜70vol％、好ま
しくは20〜60％、さらに好ましくは30〜55％、および炭
素質マトリックス５〜90vol％、好ましくは10〜60％、
さらに好ましくは15〜55％から構成される材料である。
その製造法は特に限定されない。炭素／炭素複合材料に
は表面に通じる空隙があっても良い。この表面に通じる
空隙とは複合材料全体の０〜55vol％、好ましくは０〜5
0％、さらに好ましくは０〜45％である。
しくは20〜60％、さらに好ましくは30〜55％、および炭
素質マトリックス５〜90vol％、好ましくは10〜60％、
さらに好ましくは15〜55％から構成される材料である。
その製造法は特に限定されない。炭素／炭素複合材料に
は表面に通じる空隙があっても良い。この表面に通じる
空隙とは複合材料全体の０〜55vol％、好ましくは０〜5
0％、さらに好ましくは０〜45％である。
ここでいう炭素繊維には、連続した炭素繊維の500〜250
00本の繊維束の一方向積層物、２次元織物あるいはその
積層物、３次元織物、マット状成形物、フェルト状成型
物など炭素繊維を２次元あるいは３次元の成型体とした
ものが含まれ、中でも３次元織物が好ましい。炭素繊維
としては、ピッチ系、ポリアクリロニトリル系あるいは
レーヨン系などが使用できるが、なかでもピッチ系炭素
繊維が耐酸化性に優れるため好ましい。また炭素質マト
リックスとは炭素質ピッチ、フェノール樹脂、フラン樹
脂などの炭化により得られるものであり、なかでも炭素
質ピッチの炭化により得られるものが好ましい。炭素質
ピッチとしては、軟化点100〜400℃、好ましくは150〜3
50℃を有する石炭系あるいは石油系のピッチが用いられ
る。炭素質ピッチは、光学的に等方性のピッチあるいは
異方性のピッチのいずれも使用できるが、光学的異方性
相の含量が60〜100vol％の光学的異方性ピッチが特に好
ましく用いられる。
00本の繊維束の一方向積層物、２次元織物あるいはその
積層物、３次元織物、マット状成形物、フェルト状成型
物など炭素繊維を２次元あるいは３次元の成型体とした
ものが含まれ、中でも３次元織物が好ましい。炭素繊維
としては、ピッチ系、ポリアクリロニトリル系あるいは
レーヨン系などが使用できるが、なかでもピッチ系炭素
繊維が耐酸化性に優れるため好ましい。また炭素質マト
リックスとは炭素質ピッチ、フェノール樹脂、フラン樹
脂などの炭化により得られるものであり、なかでも炭素
質ピッチの炭化により得られるものが好ましい。炭素質
ピッチとしては、軟化点100〜400℃、好ましくは150〜3
50℃を有する石炭系あるいは石油系のピッチが用いられ
る。炭素質ピッチは、光学的に等方性のピッチあるいは
異方性のピッチのいずれも使用できるが、光学的異方性
相の含量が60〜100vol％の光学的異方性ピッチが特に好
ましく用いられる。
炭素／炭素複合材料は、通常炭素繊維の織物あるいは成
型物などに炭素質ピッチ、フェノール樹脂、フラン樹脂
などを含浸した後、常圧下、加圧下あるいはプレス下で
炭化して得られる。含浸は、炭素質ピッチなどを真空下
で加熱、溶融することにより達成される。
型物などに炭素質ピッチ、フェノール樹脂、フラン樹脂
などを含浸した後、常圧下、加圧下あるいはプレス下で
炭化して得られる。含浸は、炭素質ピッチなどを真空下
で加熱、溶融することにより達成される。
常圧下の炭化は、不活性ガス雰囲気下400〜2000℃にお
いて実施することができる。また、加圧下の炭化は、不
活性ガスにより50〜10000kg/cm2に等方加圧し、400〜20
00℃において実施することができる。また、プレス下の
炭化は、ホットプレスなどにより10〜500kg/cm2の一軸
加圧下、400〜2000℃において実施することができる。
いて実施することができる。また、加圧下の炭化は、不
活性ガスにより50〜10000kg/cm2に等方加圧し、400〜20
00℃において実施することができる。また、プレス下の
炭化は、ホットプレスなどにより10〜500kg/cm2の一軸
加圧下、400〜2000℃において実施することができる。
炭化収率向上のため、炭化に先立ち、含浸物を不融化処
理することも行われる。含浸物の不融化処理は、酸化性
ガス雰囲気下、50〜400℃、好ましくは100〜350℃で行
う。酸化性ガスとしては、空気、酸素、窒素酸化物、硫
黄酸化物、ハロゲン、あるいはこれらの混合物が使用で
きる。不融化は、含浸物中心まで行っても良いし、後段
の炭化処理で含浸物の形状を維持できる程度まででとど
めても良い。
理することも行われる。含浸物の不融化処理は、酸化性
ガス雰囲気下、50〜400℃、好ましくは100〜350℃で行
う。酸化性ガスとしては、空気、酸素、窒素酸化物、硫
黄酸化物、ハロゲン、あるいはこれらの混合物が使用で
きる。不融化は、含浸物中心まで行っても良いし、後段
の炭化処理で含浸物の形状を維持できる程度まででとど
めても良い。
炭素／炭素複合材料とするために、含浸／炭化のサイク
ルを必要回数重ねて緻密化をすることができる。
ルを必要回数重ねて緻密化をすることができる。
一方、本発明でいう炭素繊維立体織物とは、連続した炭
素繊維の500〜25000本の繊維束の一方向積層物、２次元
織物あるいはその積層物、３次元織物、マット状成形
物、フェルト状成型物など炭素繊維を２次元あるいは３
次元の立体成型体としたものが含まれ、中でも３次元織
物が好ましい。炭素繊維としては、ピッチ系、ポリアク
リロニトリル系あるいはレーヨン系などが使用できる
が、なかでもピッチ系炭素繊維が耐酸化性に優れるため
好ましい。
素繊維の500〜25000本の繊維束の一方向積層物、２次元
織物あるいはその積層物、３次元織物、マット状成形
物、フェルト状成型物など炭素繊維を２次元あるいは３
次元の立体成型体としたものが含まれ、中でも３次元織
物が好ましい。炭素繊維としては、ピッチ系、ポリアク
リロニトリル系あるいはレーヨン系などが使用できる
が、なかでもピッチ系炭素繊維が耐酸化性に優れるため
好ましい。
本発明において、炭素／炭素複合材料の表面に気相熱分
解によりセラミックスを沈積被覆処理する操作は通常CV
D（CHEMICAL VAPOR DEPOSITION）と呼ばれている。
解によりセラミックスを沈積被覆処理する操作は通常CV
D（CHEMICAL VAPOR DEPOSITION）と呼ばれている。
また炭素繊維立体織物の空隙部に気相熱分解によりセラ
ミックスを沈積充填処理する操作は通常CVI（CHEMICAL
VAPOR INFILTRATION）と呼ばれており、具体的には、熱
CVI/CVD、プラズマCVI/CVD等が挙げられる。
ミックスを沈積充填処理する操作は通常CVI（CHEMICAL
VAPOR INFILTRATION）と呼ばれており、具体的には、熱
CVI/CVD、プラズマCVI/CVD等が挙げられる。
CVIあるいはCVDにより、セラミックスを沈積する場合、
セラミックスを沈積する場合、セラミックスとしては、
SiC,ZrC,TiC,HfC,B4C,NbC,WC,TiB2,BNあるいはSi3N4な
どがあげられ、中でもSiC,ZrC,TiCおよびHfCが好まし
い。セラミックスを得るための熱分解ガスとしては、ハ
ロゲン化物、水素化物、有機金属化合物等あるいはこれ
らと炭化水素ガスや水素、不活性ガスとの混合物が用い
られる。具体的には、SiCにはSiCl4，CH3SiCl3,ZrCには
ZrCl4,TiCにはTiCl4,HfCにはHfCl4などが使用できる。
セラミックスを沈積する場合、セラミックスとしては、
SiC,ZrC,TiC,HfC,B4C,NbC,WC,TiB2,BNあるいはSi3N4な
どがあげられ、中でもSiC,ZrC,TiCおよびHfCが好まし
い。セラミックスを得るための熱分解ガスとしては、ハ
ロゲン化物、水素化物、有機金属化合物等あるいはこれ
らと炭化水素ガスや水素、不活性ガスとの混合物が用い
られる。具体的には、SiCにはSiCl4，CH3SiCl3,ZrCには
ZrCl4,TiCにはTiCl4,HfCにはHfCl4などが使用できる。
反応条件はCVIあるいはCVDで異なり、CVDにより、炭素
／炭素複合材料の表面に気相熱分解によりセラミックス
を沈積被覆する場合、温度は1000〜2000℃、圧力は50〜
760Torrである。CVIにより炭素繊維立体織物の空隙部に
セラミックスを沈積充填する場合、温度は1000〜1500
℃、圧力は0.1〜50Torrである。
／炭素複合材料の表面に気相熱分解によりセラミックス
を沈積被覆する場合、温度は1000〜2000℃、圧力は50〜
760Torrである。CVIにより炭素繊維立体織物の空隙部に
セラミックスを沈積充填する場合、温度は1000〜1500
℃、圧力は0.1〜50Torrである。
本発明においては、気相熱分解によりセラミックスを少
なくとも２回沈積被覆処理を施し、かつ各沈積被覆処理
工程の間に熱分解温度よりも50℃以上高い温度で熱処理
する工程を含む。被覆の回数は、好ましくは３回以上、
より好ましくは４回以上である。被覆回数の上限は特に
制限されないが、経済的な見地からは20回以下、好まし
くは10回以下である。炭素／炭素複合材料の表面に気相
熱分解によりセラミックスを沈積被覆する場合、各被覆
層の厚さは炭素／炭素複合材料のサイズ、熱処理温度な
どによって任意に決定されるが、例えば10〜500μ、好
ましくは50〜300μである。また被覆層の合計の厚さも
任意に決定されるが、例えば10〜2000μ、好ましくは50
〜1000μである。CVIにより炭素繊維立体織物の空隙部
にセラミックスを沈積充填する場合、各被覆層の厚さは
炭素繊維立体織物の繊維体積含有率、織物構造などによ
って任意に決定されるが、例えば１〜500μ、好ましく
は５〜300μである。各工程におけるCVDあるいはCVIの
条件は、必ずしも同一としなくてもよい。
なくとも２回沈積被覆処理を施し、かつ各沈積被覆処理
工程の間に熱分解温度よりも50℃以上高い温度で熱処理
する工程を含む。被覆の回数は、好ましくは３回以上、
より好ましくは４回以上である。被覆回数の上限は特に
制限されないが、経済的な見地からは20回以下、好まし
くは10回以下である。炭素／炭素複合材料の表面に気相
熱分解によりセラミックスを沈積被覆する場合、各被覆
層の厚さは炭素／炭素複合材料のサイズ、熱処理温度な
どによって任意に決定されるが、例えば10〜500μ、好
ましくは50〜300μである。また被覆層の合計の厚さも
任意に決定されるが、例えば10〜2000μ、好ましくは50
〜1000μである。CVIにより炭素繊維立体織物の空隙部
にセラミックスを沈積充填する場合、各被覆層の厚さは
炭素繊維立体織物の繊維体積含有率、織物構造などによ
って任意に決定されるが、例えば１〜500μ、好ましく
は５〜300μである。各工程におけるCVDあるいはCVIの
条件は、必ずしも同一としなくてもよい。
各沈積被覆処理工程の間の熱処理は、気相熱分解温度よ
りも50℃以上、好ましくは100℃以上、さらに好ましく
は200℃以上、最も好ましくは300℃以上高い温度で実施
する。熱処理温度の上限は気相熱分解温度により異なる
が、通常3300℃以下、好ましくは3000℃以下である。熱
処理を行う場合、気相熱分解温度から熱処理温度まで昇
温し、熱処理を行ってもよいが、気相熱分解温度から一
旦低い温度、たとえば400℃以下、好ましくは300℃以
下、さらに好ましくは200℃以下まで降温した後に再び
熱処理温度まで昇温して熱処理を行うことが特に好まし
い。熱処理は、真空下あるいは不活性ガス気流中におい
て実施でき、中でも窒素気流中における熱処理が好まし
い。
りも50℃以上、好ましくは100℃以上、さらに好ましく
は200℃以上、最も好ましくは300℃以上高い温度で実施
する。熱処理温度の上限は気相熱分解温度により異なる
が、通常3300℃以下、好ましくは3000℃以下である。熱
処理を行う場合、気相熱分解温度から熱処理温度まで昇
温し、熱処理を行ってもよいが、気相熱分解温度から一
旦低い温度、たとえば400℃以下、好ましくは300℃以
下、さらに好ましくは200℃以下まで降温した後に再び
熱処理温度まで昇温して熱処理を行うことが特に好まし
い。熱処理は、真空下あるいは不活性ガス気流中におい
て実施でき、中でも窒素気流中における熱処理が好まし
い。
実施例 以下に実施例をあげ、本発明を具体的に説明する。
（実施例１） ピッチ系炭素繊維の３次元織物50vol％および炭素質ピ
ッチを出発原料とするマトリックスから構成される炭素
／炭素複合材料を加熱炉中におき、1350℃、5Torrにお
いて、CH3SiCl3（50cm3/min）＋H2（800cm3/min）の混
合物（流量はいずれも標準状態）を原料ガスとして表面
に熱CVDによるSiCを平均被覆厚さが30μとなるように沈
積被覆処理した。ついで窒素気流中で1700℃まで昇温
し、30分間熱処理した。再び、1350℃、5Torrにおいて
前記条件で沈積被覆処理した。このようにして各沈積被
覆処理工程の間に1500℃における熱処理を行いながら、
沈積被覆処理を３回行った。これを空気中1500℃におい
て90分処理したところ、重量減少はなく、また表面の剥
離も見られなかった。
ッチを出発原料とするマトリックスから構成される炭素
／炭素複合材料を加熱炉中におき、1350℃、5Torrにお
いて、CH3SiCl3（50cm3/min）＋H2（800cm3/min）の混
合物（流量はいずれも標準状態）を原料ガスとして表面
に熱CVDによるSiCを平均被覆厚さが30μとなるように沈
積被覆処理した。ついで窒素気流中で1700℃まで昇温
し、30分間熱処理した。再び、1350℃、5Torrにおいて
前記条件で沈積被覆処理した。このようにして各沈積被
覆処理工程の間に1500℃における熱処理を行いながら、
沈積被覆処理を３回行った。これを空気中1500℃におい
て90分処理したところ、重量減少はなく、また表面の剥
離も見られなかった。
（比較例１） 実施例１の炭素／炭素複合材料を加熱炉中におき、1350
℃、5Torrにおいて、CH3SiCl3（50cm3/min）＋H2（800c
m3/min）の混合物（流量はいずれも標準状態）を原料ガ
スとして表面に熱CVDによるSiCを平均被覆厚さが100μ
となるように沈積被覆処理した。これを空気中1500℃に
おいて90分処理したところ、重量減少は70％であった。
℃、5Torrにおいて、CH3SiCl3（50cm3/min）＋H2（800c
m3/min）の混合物（流量はいずれも標準状態）を原料ガ
スとして表面に熱CVDによるSiCを平均被覆厚さが100μ
となるように沈積被覆処理した。これを空気中1500℃に
おいて90分処理したところ、重量減少は70％であった。
（比較例２） 実施例１の炭素／炭素複合材料を加熱炉中におき、1350
℃、5Torrにおいて、CH3SiCl3（50cm3/min）＋H2（800c
m3/min）の混合物（流量はいずれも標準状態）を原料ガ
スとして表面に熱CVDによるSiCを平均被覆厚さが30μと
なるように沈積被覆処理した。各沈積被覆処理工程の間
に熱処理を行わずに沈積被覆処理を３回行った。得られ
た炭素繊維強化複合材料を空気中1500℃において90分処
理したところ、重量減少は６％であった。
℃、5Torrにおいて、CH3SiCl3（50cm3/min）＋H2（800c
m3/min）の混合物（流量はいずれも標準状態）を原料ガ
スとして表面に熱CVDによるSiCを平均被覆厚さが30μと
なるように沈積被覆処理した。各沈積被覆処理工程の間
に熱処理を行わずに沈積被覆処理を３回行った。得られ
た炭素繊維強化複合材料を空気中1500℃において90分処
理したところ、重量減少は６％であった。
（実施例２） ピッチ系炭素繊維の２次元織物60vol％および炭素質ピ
ッチを出発原料とするマトリックスから構成される炭素
／炭素複合材料を加熱炉中におき、1400℃、300Torrに
おいて、SiCl4（170cm3/min）＋C3H8（40cm3/min）＋H2
（700cm3/min）の混合物（流量はいずれも標準状態）を
原料ガスとして表面に熱CVDによるSiCを沈積被覆した。
ついで窒素気流中で1700℃まで昇温し、30分間熱処理し
た。再び、1400℃、300Torrにおいて前記条件で沈積被
覆処理した。このようにして各沈積被覆処理工程の間に
1500℃における熱処理を行いながら、沈積被覆処理を３
回行った。得られた炭素繊維強化複合材料を空気中1500
℃において90分処理したところ、重量減少はなく、また
表面の剥離も見られなかった。
ッチを出発原料とするマトリックスから構成される炭素
／炭素複合材料を加熱炉中におき、1400℃、300Torrに
おいて、SiCl4（170cm3/min）＋C3H8（40cm3/min）＋H2
（700cm3/min）の混合物（流量はいずれも標準状態）を
原料ガスとして表面に熱CVDによるSiCを沈積被覆した。
ついで窒素気流中で1700℃まで昇温し、30分間熱処理し
た。再び、1400℃、300Torrにおいて前記条件で沈積被
覆処理した。このようにして各沈積被覆処理工程の間に
1500℃における熱処理を行いながら、沈積被覆処理を３
回行った。得られた炭素繊維強化複合材料を空気中1500
℃において90分処理したところ、重量減少はなく、また
表面の剥離も見られなかった。
（実施例３） 直径10ミクロンのピッチ系炭素繊維2000本をＺ軸方向
に、また同じ繊維4000本をＸおよびＹ軸方向に用いた直
交３次元織物を加熱炉中におき、1350℃、2Torrにおい
て、CH3SiCl3（50cm3/min）＋H2（800cm3/min）の混合
物（流量はいずれも標準状態）を原料ガスとして熱CVI
によるSiCを平均被覆厚さが30μとなるように沈積被覆
処理した。ついで窒素気流中で1700℃まで昇温し、30分
間熱処理した。再び、1350℃、2Torrにおいて前記条件
で沈積被覆処理した。このようにして各沈積被覆処理工
程の間に1700℃における熱処理を行いながら、沈積被覆
処理を３回行った。得られた炭素繊維強化複合材料を空
気中1500℃において90分処理したところ、重量減少はな
く、また表面の剥離も見られなかった。
に、また同じ繊維4000本をＸおよびＹ軸方向に用いた直
交３次元織物を加熱炉中におき、1350℃、2Torrにおい
て、CH3SiCl3（50cm3/min）＋H2（800cm3/min）の混合
物（流量はいずれも標準状態）を原料ガスとして熱CVI
によるSiCを平均被覆厚さが30μとなるように沈積被覆
処理した。ついで窒素気流中で1700℃まで昇温し、30分
間熱処理した。再び、1350℃、2Torrにおいて前記条件
で沈積被覆処理した。このようにして各沈積被覆処理工
程の間に1700℃における熱処理を行いながら、沈積被覆
処理を３回行った。得られた炭素繊維強化複合材料を空
気中1500℃において90分処理したところ、重量減少はな
く、また表面の剥離も見られなかった。
（比較例３） 実施例３の３次元織物を加熱炉中におき、1350℃、2Tor
rにおいて、CH3SiCl3（50cm3/min）＋H2（800cm3/min）
の混合物（流量はいずれも標準状態）を原料ガスとして
熱CVIによるSiCを平均被覆厚さが30μとなるように沈積
被覆処理した。各沈積被覆処理工程の間に熱処理を行わ
ずに沈積被覆処理を３回行った。これを空気中1500℃に
おいて90分処理したところ、重量減少は４％であった。
rにおいて、CH3SiCl3（50cm3/min）＋H2（800cm3/min）
の混合物（流量はいずれも標準状態）を原料ガスとして
熱CVIによるSiCを平均被覆厚さが30μとなるように沈積
被覆処理した。各沈積被覆処理工程の間に熱処理を行わ
ずに沈積被覆処理を３回行った。これを空気中1500℃に
おいて90分処理したところ、重量減少は４％であった。
発明の効果 本発明の方法により炭素とセラミックスの表面の剥離が
なく、耐酸化性に優れた炭素繊維強化複合材料を製造す
ることができる。
なく、耐酸化性に優れた炭素繊維強化複合材料を製造す
ることができる。
Claims (2)
- 【請求項１】炭素／炭素複合材料の表面に、気相熱分解
によりセラミックスを少なくとも２回沈積被覆処理を施
し、かつ各沈積被覆処理工程の間に熱分解温度よりも50
℃以上高い温度で熱処理する工程を含むことを特徴とす
る耐酸化性を有する炭素繊維強化複合材料の製造法。 - 【請求項２】炭素繊維立体織物に気相熱分解によりセラ
ミックスを少なくとも２回沈積被覆処理を施し、かつ各
沈積被覆処理工程の間に熱分解温度よりも50℃以上高い
温度で熱処理する工程を含むことを特徴とする耐酸化性
を有する炭素繊維強化複合材料の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63243897A JPH0710753B2 (ja) | 1988-09-30 | 1988-09-30 | 耐酸化性を有する炭素繊維強化複合材料の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63243897A JPH0710753B2 (ja) | 1988-09-30 | 1988-09-30 | 耐酸化性を有する炭素繊維強化複合材料の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0292886A JPH0292886A (ja) | 1990-04-03 |
| JPH0710753B2 true JPH0710753B2 (ja) | 1995-02-08 |
Family
ID=17110626
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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Country Status (1)
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| JP (1) | JPH0710753B2 (ja) |
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-
1988
- 1988-09-30 JP JP63243897A patent/JPH0710753B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
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|---|---|
| JPH0292886A (ja) | 1990-04-03 |
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