JPH0691743A - 真空成形用樹脂シート - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】真空成形で得られる成形品の品質を非成形部に
よって確保しつつ、歩留りの向上を図る。 【構成】樹脂シート１は、全体が熱可塑性樹脂により薄
板状に形成されている。樹脂シート１の中央部は成形予
定部４とされ、周辺部は非成形部５とされている。非成
形部５は成形予定部４よりも薄肉状に形成されている。
樹脂シート１を用いた真空成形時には、成形予定部４及
び非成形部５が加熱軟化状態で真空成形型６上に被せら
れ、減圧により成形予定部４のみが真空成形型６の成形
面６ａ上に吸着されて所定形状に賦形される。真空成形
後には、賦形部分から非成形部５が除去される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車における
インストルメントパネル、ドアトリム等の表皮を真空成
形する際に用いられる真空成形用樹脂シートに関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、自動車におけるインストルメ
ントパネル、ドアトリム等の表皮を成形する場合には、
一般に真空成形法が用いられる。この真空成形法では、
ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＴＰＯ（熱可塑性オレフィ
ン）等の熱可塑性樹脂からなる樹脂シートが使用され
る。樹脂シートは、どの部位においても板厚の均一な板
状に形成されている。真空成形法の実施に際しては、樹
脂シートが加熱軟化され、多数の真空孔を有する真空成
形型上に覆われる。そして、真空孔を介して真空成形型
と樹脂シートとの間が減圧される。この減圧により、樹
脂シートが真空成形型上に吸着されて所定形状に賦形さ
れる（例えば、特開昭６０−２１２３０号公報参照）。

【０００３】ところで、前記真空成形法では、成形後に
得られる成形品の品質（板厚が均一であること、破れや
しわのないこと、しぼ模様等の表面品位のよいこと等）
を確保するために、大きめの樹脂シートが用いられてい
る。すなわち、この樹脂シートでは、中央部が真空成形
に直接関与する成形予定部とされている。また、樹脂シ
ートの周辺部は、真空成形に直接関与せず真空成形後に
除去される非成形部とされている。この非成形部が前記
成形品の品質確保に寄与している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来技術では成形品の品質確保のために、成形後には不要
となる非成形部の分だけ大きな樹脂シートを用いてい
る。しかも、樹脂シートの板厚は、成形予定部において
も非成形部においても均一である。このため、非成形部
の分だけ歩留り（使用原材料に対する製造品の重量比
率）が低下する問題がある。例えば、上記のＰＶＣ製樹
脂シートを用いてインストルメントパネルを成形した際
の歩留りは２５〜３５％であった。

【０００５】本発明は前述した事情に鑑みてなされたも
のであり、その目的は、成形品の品質を確保しつつ、歩
留りの向上を図ることが可能な真空成形用樹脂シートを
提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、全体が熱可塑性樹脂により薄板状に形成さ
れ、その中央部が成形予定部とされるとともに周辺部が
非成形部とされ、真空成形時には、前記成形予定部及び
非成形部が加熱軟化状態で真空成形型上に被せられ、減
圧により同成形予定部のみが真空成形型の成形面上に吸
着されて所定形状に賦形され、真空成形後には、賦形部
分から非成形部が除去される真空成形用樹脂シートであ
って、前記非成形部の少なくとも一部を前記成形予定部
よりも薄肉状に形成している。

【０００７】

【作用】真空成形用樹脂シートを用いた真空成形に際し
ては、成形予定部及び非成形部が加熱軟化され、この状
態で真空成形型上に被せられる。そして、成形予定部と
真空成形型との間が減圧されることにより、成形予定部
のみが真空成形型の成形面上に吸着されて所定形状に賦
形される。この際、非成形部は、成形品の品質（板厚が
均一であること、破れやしわのないこと、しぼ模様等の
表面品位のよいこと等）確保に寄与する。この非成形部
は、真空成形後に賦形部分から除去される。

【０００８】このように非成形部は成形後に除去される
ので、歩留り向上の観点からは少ないことが好ましい。
これに対し本発明では、非成形部の少なくとも一部が成
形予定部よりも薄肉状に形成されている。このため、真
空成形後に得られる成形品の品質が非成形部によって確
保されつつ、同非成形部の薄肉化の分だけ、成形後に不
要となる部分が減少する。従って、真空成形後に除去さ
れる箇所の重量が減少し、その分、使用原材料に占める
成形品の重量比率が高められる。

【０００９】また、非成形部の薄肉化にともない、同非
成形部の抗張力が低下する。このため、真空成形時に非
成形部に引張り応力が加わった場合、同非成形部が成形
予定部と同一板厚の場合よりも伸びやすくなる。従っ
て、この伸び量の増大により非成形部がわずかですみ、
使用原材料に占める成形品の重量比率がさらに高められ
る。

【００１０】

【実施例】

（第一実施例）以下、本発明を具体化した第一実施例を
図１〜図４に従って説明する。

【００１１】図１で示すように、本実施例の真空成形用
樹脂シート（以下、単に樹脂シートという）１は、熱可
塑性樹脂であるポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）よりなる薄板
状の上部シート片２と、同じくＰＶＣよりなる薄板状の
下部シート片３とから構成されている。上下各シート片
２，３はともにカレンダ成形によって形成されたもので
ある。上下各シート片２，３の板厚は互いに同一（０．
４５ｍｍ）であり、しかもどの部位においても均一であ
る。上部シート片２は、下部シート片３よりも広幅に形
成されている。下部シート片３は、上部シート片２下面
の左右両側部を除いた中間部に貼り合わされている。上
下両シート片２，３が貼り合わされた箇所の板厚は０．
８５ｍｍとなっている。

【００１２】前記樹脂シート１においては、上下両シー
ト片２，３が貼り合わされた箇所が成形予定部４とさ
れ、下部シート片３の貼り合わされていない上部シート
片２のみの箇所、つまり樹脂シート１の左右両側部が非
成形部５とされている。ここで、非成形部５の板厚をｔ
１とし、成形予定部４の板厚をｔ２とすると、ｔ１＝
０．４５ｍｍ、ｔ２＝０．８５ｍｍであることから、非
成形部５はどの部位においても成形予定部４よりも薄肉
となっている。

【００１３】次に、前記のように構成された樹脂シート
１の作用及び効果を、真空成形法とともに説明する。こ
の真空成形法の実施に際しては図２で示す真空成形型６
が用いられる。真空成形型６の上面には、樹脂シート１
の成形予定部４を所定形状に賦形するための成形面６ａ
が形成されている。真空成形型６には、その内外を連通
させる多数個の真空孔７が貫設されており、真空孔７を
介して成形面６ａ近傍の空気が真空成形型６の内部側へ
吸引可能となっている。

【００１４】この真空成形型６を用いた真空成形時に
は、樹脂シート１の非成形部５の側縁がクランプ８によ
り伸長状態で把持され、ヒータ（図示しない）により同
樹脂シート１の全体が加熱されて軟化される。この状態
で、樹脂シート１が真空成形型６上に被せられる。その
後、真空孔７を介して樹脂シート１と真空成形型６との
間が減圧されると、図３で示すように、成形予定部４の
みが真空成形型６の成形面６ａ上に吸着される。この吸
着により、成形予定部４が成形面６ａに応じた形状に賦
形される。この際、非成形部５は、賦形部分９の品質
（板厚が均一であること、破れやしわのないこと、しぼ
模様等の表面品位のよいこと等）確保に寄与する。そし
て、真空成形後に、図４で示すように前記賦形部分９か
ら非成形部５が除去される。すると、目的とする成形品
１０、例えばインストルメントパネルの表皮やドアトリ
ムの表皮が得られる。

【００１５】このように非成形部５は真空成形後に除去
されるので、歩留りの観点からは少ないことが好まし
い。これに対し実施例では、非成形部５の全体が成形予
定部４よりも薄肉状に形成されている。このため、成形
品１０の品質を非成形部５によって確保しつつ、同非成
形部５の薄肉化によって、真空成形後に不要となる部分
を減少させることができる。従って、真空成形後に除去
される箇所の重量を減少でき、その分、使用原材料に占
める成形品１０の重量比率を高めることができる。従っ
て、成形予定部も非成形部も同一板厚であった従来技術
に比べ、歩留りを（１０％程度）向上させることができ
る。

【００１６】また、非成形部５の薄肉化にともない、同
非成形部５の抗張力が低下する。このため、真空成形時
に引張り応力が加わった場合の非成形部５の伸びは、同
非成形部が成形予定部と同一板厚である従来技術の場合
よりも大きくなる。従って、この局部的な伸び量の増大
により非成形部５がわずかですみ、使用原材料に占める
成形品１０の重量比率を高め、さらに歩留りを向上する
ことができる。

【００１７】また、前記のように非成形部５が伸びやす
くなる分、成形予定部４の伸長率を抑えることができ
る。このため、特に雄引き真空成形の場合には、しぼ模
様の品質を向上させるとともに、成形品１０の板厚を均
一化させることができる。 （第二実施例）次に、本発明の第二実施例を図５に従っ
て説明する。

【００１８】本実施例では、互いに同一幅を有する上下
一対のシート片１１，１２を用い、両シート片１１，１
２を幅方向へ若干ずらして貼り合わせることにより樹脂
シート１３を形成している。そして、上下両シート片１
１，１２が重ね合わされた箇所を成形予定部１４とし、
上部シート片１１のみの箇所及び下部シート片１２のみ
の箇所を非成形部１５としている。この場合、成形予定
部１４の板厚ｔ２よりも非成形部１５の板厚ｔ１の方が
小さくなる。それ以外の構成は第一実施例と同様であ
る。

【００１９】従って、この場合にも前記第一実施例と同
様に、非成形部１５の薄肉化の分だけ、成形後に除去さ
れる部分の重量を低減して歩留りを向上できる。 （第三実施例）次に、本発明の第三実施例を図６に従っ
て説明する。

【００２０】本実施例では、ＴＰＯよりなる上部シート
片１６の下面に、発泡塩化ビニル又は発泡ポリプロピレ
ンよりなる発泡シート片１７を貼り合わせることにより
樹脂シート１８を形成している。ここでは、発泡シート
片１７を上部シート片１６よりも幅狭に形成している。
そして、両シート片１６，１７が重ね合わされた箇所を
成形予定部１９とし、上部シート片１６のみの箇所を非
成形部２０としている。この場合にも、樹脂シート１８
の非成形部２０が成形予定部１９よりも薄肉状となる
（ｔ２＞ｔ１）。このような樹脂シート１８は、発泡シ
ート片１７よりも広幅にて溶融樹脂をＴダイ（図示しな
い）から押出し、これを発泡シート片１７に貼り合わせ
ることによって得られる。それ以外の構成は第一実施例
と同様である。

【００２１】このように、両シート片１６，１７を互い
に異なる樹脂材料によって形成した場合にも、前記第一
実施例と同様に歩留りを向上できる。そのほかにも、本
実施例では、発泡シート片１７の使用量を低減して製造
コストを低減できる。また、非成形部２０は賦形部分か
ら除去された後に再利用することができ、このようにす
ればさらに製造コストを低減できる。 （第四実施例）次に、本発明の第四実施例を図７に従っ
て説明する。

【００２２】本実施例では、ＰＶＣ、ＴＰＯ等の熱可塑
性樹脂からなる一枚のシート片によって樹脂シート２２
を構成している。樹脂シート２２の左右両側部分は、各
側縁に向かうほど徐々に薄くなっている。そして、樹脂
シート２２の幅方向中央部分を成形予定部２３とし、左
右両側部分を非成形部２４としている。この場合にも、
樹脂シート２２の非成形部２４が成形予定部２３よりも
薄肉状（ｔ２＞ｔ１）となる。

【００２３】このような形状の樹脂シート２２の製造時
には、図７で示す押出し用Ｔダイ２５を用いる。このＴ
ダイ２５では、樹脂押出し口２６の左右両側部の上面２
６ａが、各側縁に向かうほど低くなるような傾斜面とな
っている。

【００２４】従って、本実施例によっても前記第一実施
例と同様に、非成形部２４を成形予定部２３よりも薄肉
状にした分だけ、成形後に除去される部分の重量を低減
して歩留りを向上できる。

【００２５】なお、本発明は前記実施例の構成に限定さ
れるものではなく、例えば以下のように発明の趣旨から
逸脱しない範囲で任意に変更してもよい。 （１）前記第一実施例では、左右両非成形部５をともに
成形予定部４よりも薄肉状に形成したが、図８で示すよ
うに、下部シート片３の一側縁（図の左側縁）を上部シ
ート片２の一側縁に合致させて、左側の非成形部５を成
形予定部４と同一板厚にしてもよい。

【００２６】実験によると、幅７１５ｍｍ、板厚０．８
５ｍｍの均一な板厚の樹脂シートを用いた場合には歩留
りが２６％であったのに対し、成形予定部４の幅を５６
５ｍｍ、板厚を０．８５ｍｍとし、右側の非成形部５の
幅を１５０ｍｍ、板厚を０．４５ｍｍとした場合には、
歩留りが３０．５％にまで向上した。

【００２７】（２）前記第四実施例のＴダイ２５におけ
る樹脂押出し口２６の形状に加え、同樹脂押出し口２６
の左右両側部の下面を、左右両側縁に向かうほど高くな
るような傾斜面としてもよい。

【００２８】（３）前記第四実施例では、樹脂シート２
２の両側部を非成形部２４としたが、成形品の形状等に
応じて片側の非成形部２４を適宜省略してもよい。

【００２９】

【発明の効果】以上詳述したように本発明によれば、樹
脂シートの非成形部の少なくとも一部を成形予定部より
も薄肉状に形成したので、成形品の品質を非成形部によ
って確保しつつ、歩留りの向上を図ることができるとい
う優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を具体化した第一実施例の樹脂シートの
部分斜視図である。

【図２】第一実施例において、樹脂シートを真空成形型
に被せる前の状態を示す部分断面図である。

【図３】第一実施例において、樹脂シートを真空成形型
に吸着させた状態を示す部分断面図である。

【図４】第一実施例において、賦形部分から非成形部を
除去した状態を示す部分断面図である。

【図５】本発明を具体化した第二実施例の樹脂シートの
部分斜視図である。

【図６】本発明を具体化した第三実施例の樹脂シートの
部分斜視図である。

【図７】本発明を具体化した第四実施例の樹脂シート及
びＴダイの部分斜視図である。

【図８】第一実施例における樹脂シートの別例を示す部
分斜視図である。

【符号の説明】

１，１３，１８，２２…樹脂シート、４，１４，１９，
２３…成形予定部、５，１５，２０，２４…非成形部、
６…真空成形型、６ａ…成形面

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 全体が熱可塑性樹脂により薄板状に形成
   され、その中央部が成形予定部とされるとともに周辺部
   が非成形部とされ、真空成形時には、前記成形予定部及
   び非成形部が加熱軟化状態で真空成形型上に被せられ、
   減圧により同成形予定部のみが真空成形型の成形面上に
   吸着されて所定形状に賦形され、真空成形後には、賦形
   部分から非成形部が除去される真空成形用樹脂シートで
   あって、 前記非成形部の少なくとも一部を前記成形予定部よりも
   薄肉状に形成したことを特徴とする真空成形用樹脂シー
   ト。