JP2869878B2 - 絞り成形用複合シート及び絞り成形用複合シートを用いた成形方法 - Google Patents
絞り成形用複合シート及び絞り成形用複合シートを用いた成形方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車のインス
トルメントパネルの表層部の絞り成形に用いられる絞り
成形用複合シートと、その絞り成形用複合シートを用い
た成形方法に関する。
トルメントパネルの表層部の絞り成形に用いられる絞り
成形用複合シートと、その絞り成形用複合シートを用い
た成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】かかる絞り成形用複合シートとして、図
６に示すものが従来より一般的に使用されている。この
成形用複合シートＳは、熱可塑性樹脂シート１と熱可塑
性架橋発泡シート２とを、それらの間に熱硬化性樹脂接
着剤３を介在させた状態で３層に積層した構造を備えて
いる。
６に示すものが従来より一般的に使用されている。この
成形用複合シートＳは、熱可塑性樹脂シート１と熱可塑
性架橋発泡シート２とを、それらの間に熱硬化性樹脂接
着剤３を介在させた状態で３層に積層した構造を備えて
いる。
【０００３】ところで、成形用複合シートＳを用いて絞
り成形を行う場合、その成形用複合シートＳの周縁部を
クランプして下型に向けて押し下げながら上型を下降さ
せ、下型と上型との間に成形用複合シートＳを挟圧して
成形している。このとき、周縁部をクランプされた成形
用複合シートＳの中央の成形部は下型と上型に挟圧され
て引き延ばされるが、上記従来の成形用複合シートＳは
熱硬化性樹脂接着剤３の存在によって抗張力が過大にな
るために成形型に均一に馴染みに難く、成形型の形状に
よっては局部的に大きな伸びが発生して肉厚が不均一に
なり、その薄肉部分から亀裂等の損傷が発生する場合が
あった。
り成形を行う場合、その成形用複合シートＳの周縁部を
クランプして下型に向けて押し下げながら上型を下降さ
せ、下型と上型との間に成形用複合シートＳを挟圧して
成形している。このとき、周縁部をクランプされた成形
用複合シートＳの中央の成形部は下型と上型に挟圧され
て引き延ばされるが、上記従来の成形用複合シートＳは
熱硬化性樹脂接着剤３の存在によって抗張力が過大にな
るために成形型に均一に馴染みに難く、成形型の形状に
よっては局部的に大きな伸びが発生して肉厚が不均一に
なり、その薄肉部分から亀裂等の損傷が発生する場合が
あった。
【０００４】このため、熱可塑性樹脂シート１、熱可塑
性架橋発泡シート２及び熱硬化性樹脂接着剤３の３層か
らなる成形用複合シートＳの周縁に熱可塑性樹脂シート
１の１層からなるクランプ部を形成し、抗張力の低い前
記クランプ部を成形時に延伸させて成形用複合シートＳ
の成形部を成形型に均一に馴染ませるものが提案されて
いる（実公昭６２−１３７８９号公報参照）。
性架橋発泡シート２及び熱硬化性樹脂接着剤３の３層か
らなる成形用複合シートＳの周縁に熱可塑性樹脂シート
１の１層からなるクランプ部を形成し、抗張力の低い前
記クランプ部を成形時に延伸させて成形用複合シートＳ
の成形部を成形型に均一に馴染ませるものが提案されて
いる（実公昭６２−１３７８９号公報参照）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記公
報に記載された成形用複合シートＳの熱可塑性樹脂シー
ト１は、特に高温成形時における抗張力が小さいために
クランプ部において破断し易く、深絞りの成形品に対す
る使用が難しいという問題がある。
報に記載された成形用複合シートＳの熱可塑性樹脂シー
ト１は、特に高温成形時における抗張力が小さいために
クランプ部において破断し易く、深絞りの成形品に対す
る使用が難しいという問題がある。
【０００６】本発明は前述の事情に鑑みてなされたもの
で、成形用複合シートから成形される成形品の肉厚を均
一に保って薄肉部分の発生を防止することを目的とす
る。
で、成形用複合シートから成形される成形品の肉厚を均
一に保って薄肉部分の発生を防止することを目的とす
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、熱可塑性樹脂シートと熱可塑性架橋発泡
シートとを熱硬化性樹脂接着剤を間に挟んで貼り合わせ
てなる絞り成形用複合シートにおいて、熱可塑性樹脂シ
ート、熱可塑性架橋発泡シート及び熱硬化性樹脂接着剤
の３層からなる成形部の周縁に、熱可塑性樹脂シート及
び熱可塑性架橋発泡シートの２層からなるクランプ部を
形成したことを第１の特徴とする。
に、本発明は、熱可塑性樹脂シートと熱可塑性架橋発泡
シートとを熱硬化性樹脂接着剤を間に挟んで貼り合わせ
てなる絞り成形用複合シートにおいて、熱可塑性樹脂シ
ート、熱可塑性架橋発泡シート及び熱硬化性樹脂接着剤
の３層からなる成形部の周縁に、熱可塑性樹脂シート及
び熱可塑性架橋発泡シートの２層からなるクランプ部を
形成したことを第１の特徴とする。
【０００８】また本発明は、熱可塑性樹脂シートと熱可
塑性架橋発泡シートとを熱硬化性樹脂接着剤を間に挟ん
で貼り合わせてなる絞り成形用複合シートにおいて、熱
可塑性樹脂シート、熱可塑性架橋発泡シート及び熱硬化
性樹脂接着剤の３層からなる成形部の周縁に、熱可塑性
架橋発泡シートの１層からなるクランプ部を形成したこ
とを第２の特徴とする。
塑性架橋発泡シートとを熱硬化性樹脂接着剤を間に挟ん
で貼り合わせてなる絞り成形用複合シートにおいて、熱
可塑性樹脂シート、熱可塑性架橋発泡シート及び熱硬化
性樹脂接着剤の３層からなる成形部の周縁に、熱可塑性
架橋発泡シートの１層からなるクランプ部を形成したこ
とを第２の特徴とする。
【０００９】また本発明は、絞り成形用複合シートを用
いた成形方法であって、絞り成形完了後に成形部からク
ランプ部を切除することを第３の特徴とする。
いた成形方法であって、絞り成形完了後に成形部からク
ランプ部を切除することを第３の特徴とする。
【００１０】
【実施例】以下、図面に基づいて本発明の実施例を説明
する。
する。
【００１１】図１に示すように、成形用複合シートＳの
絞り成形型Ｄは自動車のインストルメントパネルの表層
部を絞り成形するためのもので、固定された下型Ｄ
L と、この下型ＤL に対して昇降可能な上型ＤU とを備
える。
絞り成形型Ｄは自動車のインストルメントパネルの表層
部を絞り成形するためのもので、固定された下型Ｄ
L と、この下型ＤL に対して昇降可能な上型ＤU とを備
える。
【００１２】下型ＤL は、底板１１と、この底板１１の
上部に設けられた下型本体１２と、この下型本体１２の
外周を覆う箱体１３とを備える。下型本体１２には多数
の通気孔１２1 が形成されるとともに、その内部空間１
２2 は真空ポンプ１４に接続される。そして、下型本体
１２の上面に載置されＡＢＳ樹脂等よりなる芯材Ｃに
は、前記下型本体１２の通気孔１２1 に連通する多数の
通気孔Ｃ1 が形成される。
上部に設けられた下型本体１２と、この下型本体１２の
外周を覆う箱体１３とを備える。下型本体１２には多数
の通気孔１２1 が形成されるとともに、その内部空間１
２2 は真空ポンプ１４に接続される。そして、下型本体
１２の上面に載置されＡＢＳ樹脂等よりなる芯材Ｃに
は、前記下型本体１２の通気孔１２1 に連通する多数の
通気孔Ｃ1 が形成される。
【００１３】上型ＤU は、天板１５と、この底板１５の
下部に設けられた上型本体１６と、この上型本体１６の
下面に設けられた模様殻１７と、上型本体１６の外周を
覆う箱体１８とを備える。模様殻１７の表面には、成形
用複合シートＳの表面に牛革の肌模様を転写すべく凹凸
模様が形成される。上型本体１６及び模様殻１７は、空
気が通過可能な微細連続気孔を有するポーラス構造を備
える。そして、上型本体１６の内部空間１６1 は、切換
弁１９を介して真空ポンプ２０又はブロア２１に選択的
に接続される。
下部に設けられた上型本体１６と、この上型本体１６の
下面に設けられた模様殻１７と、上型本体１６の外周を
覆う箱体１８とを備える。模様殻１７の表面には、成形
用複合シートＳの表面に牛革の肌模様を転写すべく凹凸
模様が形成される。上型本体１６及び模様殻１７は、空
気が通過可能な微細連続気孔を有するポーラス構造を備
える。そして、上型本体１６の内部空間１６1 は、切換
弁１９を介して真空ポンプ２０又はブロア２１に選択的
に接続される。
【００１４】成形型Ｄの下型ＤL と上型ＤU との間に
は、成形用複合シートＳの周縁に形成された後述のクラ
ンプ部を把持する複数のクランプ爪２２が昇降自在に設
けられる。
は、成形用複合シートＳの周縁に形成された後述のクラ
ンプ部を把持する複数のクランプ爪２２が昇降自在に設
けられる。
【００１５】図３に示すように、本実施例の成形用複合
シートＳは、ポリ塩化ビニール、ポリオレフィン系樹脂
等で形成された表皮層としての比較的薄肉の熱可塑性樹
脂シート１（厚さ０．９ｍｍ）と、ポリプロピレン、ポ
リエチレン、ポリオレフィン系等で形成されたクッショ
ン層としての比較的厚肉の熱可塑性架橋発泡シート２
（厚さ３．０ｍｍ）と、これら熱可塑性樹脂シート１及
び熱可塑性架橋発泡シート２間に介在する２液型ポリエ
ステル樹脂等で形成された熱硬化性樹脂接着剤３とを積
層した３層構造を備えている。熱可塑性樹脂シート１及
び熱可塑性架橋発泡シート２は幅が１０００ｍｍ、長さ
が２２００ｍｍの同寸法であって、それらの間に挟まれ
る熱硬化性樹脂接着剤３は幅が８００ｍｍ、長さが２２
００ｍｍである。従って、成形用複合シートＳの中央部
には３層構造の成形部Ｓ1 が形成され、その成形部Ｓ1
の長手方向両側縁には熱硬化性樹脂接着剤３が介在しな
い左右一対のクランプ部Ｓ1 が幅１００ｍｍの帯状に形
成される。
シートＳは、ポリ塩化ビニール、ポリオレフィン系樹脂
等で形成された表皮層としての比較的薄肉の熱可塑性樹
脂シート１（厚さ０．９ｍｍ）と、ポリプロピレン、ポ
リエチレン、ポリオレフィン系等で形成されたクッショ
ン層としての比較的厚肉の熱可塑性架橋発泡シート２
（厚さ３．０ｍｍ）と、これら熱可塑性樹脂シート１及
び熱可塑性架橋発泡シート２間に介在する２液型ポリエ
ステル樹脂等で形成された熱硬化性樹脂接着剤３とを積
層した３層構造を備えている。熱可塑性樹脂シート１及
び熱可塑性架橋発泡シート２は幅が１０００ｍｍ、長さ
が２２００ｍｍの同寸法であって、それらの間に挟まれ
る熱硬化性樹脂接着剤３は幅が８００ｍｍ、長さが２２
００ｍｍである。従って、成形用複合シートＳの中央部
には３層構造の成形部Ｓ1 が形成され、その成形部Ｓ1
の長手方向両側縁には熱硬化性樹脂接着剤３が介在しな
い左右一対のクランプ部Ｓ1 が幅１００ｍｍの帯状に形
成される。
【００１６】次に、前述の構成を備えた本発明の実施例
の作用について説明する。
の作用について説明する。
【００１７】図１に示すように成形型Ｄの下型ＤL 及び
上型ＤU を型開きした状態で、下型ＤL の上面に芯材Ｃ
を載置し、その芯材Ｃの表面にホットメルト接着剤を塗
布して加熱軟化する。続いて約１８０℃に加熱して軟化
させた成形用複合シートＳを、そのクランプ部Ｓ2 をク
ランプ爪２２によって把持して下型ＤL と上型ＤU との
間に配置し、上型ＤU 及びクランプ爪２２を下型ＤL に
向けて下降させる。これにより成形型Ｄは図２に示すよ
うに型締めされ、成形用複合シートＳは下型Ｄ L 及び上
型ＤU 間に挟圧されて引き延ばされ、芯材Ｃの表面に接
着される。このとき、切換弁１９を真空ポンプ２０側に
切り換え、模様殻１７と上型本体１６に形成された微細
連続気孔及び上型本体１６に形成された内部空間１６1
を通じて空気を吸引することにより、成形用複合シート
Ｓの上面が上型ＤU の模様殻１７に強く密着して凹凸模
様が正確に転写される。
上型ＤU を型開きした状態で、下型ＤL の上面に芯材Ｃ
を載置し、その芯材Ｃの表面にホットメルト接着剤を塗
布して加熱軟化する。続いて約１８０℃に加熱して軟化
させた成形用複合シートＳを、そのクランプ部Ｓ2 をク
ランプ爪２２によって把持して下型ＤL と上型ＤU との
間に配置し、上型ＤU 及びクランプ爪２２を下型ＤL に
向けて下降させる。これにより成形型Ｄは図２に示すよ
うに型締めされ、成形用複合シートＳは下型Ｄ L 及び上
型ＤU 間に挟圧されて引き延ばされ、芯材Ｃの表面に接
着される。このとき、切換弁１９を真空ポンプ２０側に
切り換え、模様殻１７と上型本体１６に形成された微細
連続気孔及び上型本体１６に形成された内部空間１６1
を通じて空気を吸引することにより、成形用複合シート
Ｓの上面が上型ＤU の模様殻１７に強く密着して凹凸模
様が正確に転写される。
【００１８】このようにして絞り成形が完了すると、真
空ポンプ１４を作動させて芯材Ｃ及び該芯材Ｃからはみ
出した成形用複合シートＳの下面を下型本体１２に吸着
保持するとともに、切換弁１９をブロア２１側に切り換
えて上型ＤU の模様殻１７から成形用複合シートＳの上
面に空気を噴出させながら成形型Ｄを型開きすることに
より、芯材Ｃと成形用複合シートＳとが一体化された成
形品が上型ＤU から分離されて下型ＤL に残留する。成
形型Ｄから取り出された成形品は、その芯材Ｃからはみ
出した成形用複合シートＳを切除して完成する。成形用
複合シートＳの成形部Ｓ1 から切除される部分は、大部
分が熱可塑性樹脂シート１及び熱可塑性架橋発泡シート
２から構成されたクランプ部Ｓ2 であって熱硬化性樹脂
接着剤３を殆ど含まないため、熱可塑性樹脂シート１と
熱可塑性架橋発泡シート２とを容易に引き剥がして分離
することができる。これにより、成形用複合シートＳか
ら切除されたクランプ部Ｓ2 を材質毎に分別し、合成樹
脂材料として容易に再利用することができる。
空ポンプ１４を作動させて芯材Ｃ及び該芯材Ｃからはみ
出した成形用複合シートＳの下面を下型本体１２に吸着
保持するとともに、切換弁１９をブロア２１側に切り換
えて上型ＤU の模様殻１７から成形用複合シートＳの上
面に空気を噴出させながら成形型Ｄを型開きすることに
より、芯材Ｃと成形用複合シートＳとが一体化された成
形品が上型ＤU から分離されて下型ＤL に残留する。成
形型Ｄから取り出された成形品は、その芯材Ｃからはみ
出した成形用複合シートＳを切除して完成する。成形用
複合シートＳの成形部Ｓ1 から切除される部分は、大部
分が熱可塑性樹脂シート１及び熱可塑性架橋発泡シート
２から構成されたクランプ部Ｓ2 であって熱硬化性樹脂
接着剤３を殆ど含まないため、熱可塑性樹脂シート１と
熱可塑性架橋発泡シート２とを容易に引き剥がして分離
することができる。これにより、成形用複合シートＳか
ら切除されたクランプ部Ｓ2 を材質毎に分別し、合成樹
脂材料として容易に再利用することができる。
【００１９】さて、上述の絞り成形工程において、クラ
ンプ爪２２に把持された成形用複合シートＳが下型ＤL
と上型ＤU 間に挟圧されて引き伸ばされる時、熱硬化性
樹脂接着剤３を有する成形用複合シートＳの成形部Ｓ1
は抗張力が高いために延伸し難いが、クランプ爪２２に
よって把持される成形用複合シートＳのクランプ部Ｓ 2
は熱可塑性樹脂シート１及び熱可塑性架橋発泡シート２
のみから構成されて熱硬化性樹脂接着剤３を持たないた
め、このクランプ部Ｓ2 が延伸することにより成形用複
合シートＳの成形部Ｓ1 を成形型Ｄに充分に馴染ませる
ことができる。その結果、成形用複合シートＳの成形部
Ｓ1 に局部的な伸びが発生して肉厚が不均一になる不都
合が回避され、均一で充分な肉厚を有する成形品Ｗを得
ることができる。しかも、クランプ部Ｓ2 は比較的厚肉
の熱可塑性架橋発泡シート２を含むため、このクランプ
部Ｓ2 が過剰に延伸して破断する不都合も発生しない。
ンプ爪２２に把持された成形用複合シートＳが下型ＤL
と上型ＤU 間に挟圧されて引き伸ばされる時、熱硬化性
樹脂接着剤３を有する成形用複合シートＳの成形部Ｓ1
は抗張力が高いために延伸し難いが、クランプ爪２２に
よって把持される成形用複合シートＳのクランプ部Ｓ 2
は熱可塑性樹脂シート１及び熱可塑性架橋発泡シート２
のみから構成されて熱硬化性樹脂接着剤３を持たないた
め、このクランプ部Ｓ2 が延伸することにより成形用複
合シートＳの成形部Ｓ1 を成形型Ｄに充分に馴染ませる
ことができる。その結果、成形用複合シートＳの成形部
Ｓ1 に局部的な伸びが発生して肉厚が不均一になる不都
合が回避され、均一で充分な肉厚を有する成形品Ｗを得
ることができる。しかも、クランプ部Ｓ2 は比較的厚肉
の熱可塑性架橋発泡シート２を含むため、このクランプ
部Ｓ2 が過剰に延伸して破断する不都合も発生しない。
【００２０】
【表１】 表１は図７に示す自動車のインストルメントパネルを、
図６の従来の成形用複合シートＳ及び図３の本実施例の
成形用複合シートＳを用いてそれぞれ絞り成形した場合
を比較するためのもので、共に０．９ｍｍの初期厚さを
有する成形用複合シートＳの熱可塑性樹脂シート１の絞
り成形後の厚さを、インストルメントパネルの部位，
，毎に示している。
図６の従来の成形用複合シートＳ及び図３の本実施例の
成形用複合シートＳを用いてそれぞれ絞り成形した場合
を比較するためのもので、共に０．９ｍｍの初期厚さを
有する成形用複合シートＳの熱可塑性樹脂シート１の絞
り成形後の厚さを、インストルメントパネルの部位，
，毎に示している。
【００２１】この表から明らかなように、前記，，
の何れの部位においても、本実施例の熱可塑性樹脂シ
ート１の厚さは従来のものの厚さを上回っており、クラ
ンプ部Ｓ2 の抗張力を減少させたことにより成形部Ｓ1
の過剰な延伸による肉厚の局部的減少が防止されたこと
が理解される。
の何れの部位においても、本実施例の熱可塑性樹脂シ
ート１の厚さは従来のものの厚さを上回っており、クラ
ンプ部Ｓ2 の抗張力を減少させたことにより成形部Ｓ1
の過剰な延伸による肉厚の局部的減少が防止されたこと
が理解される。
【００２２】図４は本発明の第２実施例を示すもので、
この成形用複合シートＳはクランプ部Ｓ2 が熱可塑性架
橋発泡シート２の１層のみから構成されている。この実
施例によっても、絞り成形時にクランプ部Ｓ2 の抗張力
を適切に減少させて成形部Ｓ 1 の局部的な延伸を防止
し、その肉厚の均一化を図ることができる。
この成形用複合シートＳはクランプ部Ｓ2 が熱可塑性架
橋発泡シート２の１層のみから構成されている。この実
施例によっても、絞り成形時にクランプ部Ｓ2 の抗張力
を適切に減少させて成形部Ｓ 1 の局部的な延伸を防止
し、その肉厚の均一化を図ることができる。
【００２３】図５は成形用複合シートＳの「伸び」と
「抗張力」との関係を示すグラフである。同図から明ら
かなように、（Ａ）で示す熱可塑性樹脂シート１、熱可
塑性架橋発泡シート２及び熱硬化性樹脂接着剤３の３層
構造のもの（従来の成形用複合シートＳのクランプ部Ｓ
2 に対応）は抗張力が最も大きく、（Ｂ）で示す熱可塑
性樹脂シート１及び熱可塑性架橋発泡シート２の２層構
造のもの（第１実施例の成形用複合シートＳのクランプ
部Ｓ2 に対応）は抗張力が減少しており、（Ｃ）で示す
熱可塑性架橋発泡シート２の１層構造のもの（第２実施
例の成形用複合シートＳのクランプ部Ｓ2 に対応）は抗
張力が更に減少している。尚、（Ｄ）は熱可塑性樹脂シ
ート１の１層構造のもの（前記公報記載のもの）であっ
て、その抗張力が極めて低いために絞り成形時に破断し
易いことが理解される。
「抗張力」との関係を示すグラフである。同図から明ら
かなように、（Ａ）で示す熱可塑性樹脂シート１、熱可
塑性架橋発泡シート２及び熱硬化性樹脂接着剤３の３層
構造のもの（従来の成形用複合シートＳのクランプ部Ｓ
2 に対応）は抗張力が最も大きく、（Ｂ）で示す熱可塑
性樹脂シート１及び熱可塑性架橋発泡シート２の２層構
造のもの（第１実施例の成形用複合シートＳのクランプ
部Ｓ2 に対応）は抗張力が減少しており、（Ｃ）で示す
熱可塑性架橋発泡シート２の１層構造のもの（第２実施
例の成形用複合シートＳのクランプ部Ｓ2 に対応）は抗
張力が更に減少している。尚、（Ｄ）は熱可塑性樹脂シ
ート１の１層構造のもの（前記公報記載のもの）であっ
て、その抗張力が極めて低いために絞り成形時に破断し
易いことが理解される。
【００２４】而して、成形用複合シートＳのクランプ部
Ｓ2 の抗張力を成形部Ｓ1 のそれに比べて適切に減少さ
せることにより、絞り成形時にクランプ部Ｓ2 を積極的
に延伸させて成形部Ｓ1 の局部的な延伸を防止し、これ
により前記成形部Ｓ1 の肉厚の均一化を図ることができ
る。
Ｓ2 の抗張力を成形部Ｓ1 のそれに比べて適切に減少さ
せることにより、絞り成形時にクランプ部Ｓ2 を積極的
に延伸させて成形部Ｓ1 の局部的な延伸を防止し、これ
により前記成形部Ｓ1 の肉厚の均一化を図ることができ
る。
【００２５】以上、本発明の実施例を詳述したが、本発
明は前記実施例に限定されるものでなく、種々の小設計
変更を行うことが可能である。
明は前記実施例に限定されるものでなく、種々の小設計
変更を行うことが可能である。
【００２６】例えば、本発明はインストルメントパネル
に限らずドアトリム等の任意の部材の成形に適用するこ
とが可能である。
に限らずドアトリム等の任意の部材の成形に適用するこ
とが可能である。
【００２７】
【発明の効果】以上のように本発明の第１又は第２の特
徴によれば、熱可塑性樹脂シート、熱可塑性架橋発泡シ
ート及び熱硬化性樹脂接着剤の３層からなる成形部の周
縁に、熱可塑性樹脂シート及び熱可塑性架橋発泡シート
の２層からなるクランプ部、或いは熱可塑性架橋発泡シ
ートの１層からなるクランプ部を形成したので、成形時
にクランプ部を積極的に延伸させることにより、成形部
を局部的に延伸させることなく成形型に馴染ませること
ができる。これにより、成形用複合シートの成形後の肉
厚が均一化され、その強度及び耐久性が向上する。
徴によれば、熱可塑性樹脂シート、熱可塑性架橋発泡シ
ート及び熱硬化性樹脂接着剤の３層からなる成形部の周
縁に、熱可塑性樹脂シート及び熱可塑性架橋発泡シート
の２層からなるクランプ部、或いは熱可塑性架橋発泡シ
ートの１層からなるクランプ部を形成したので、成形時
にクランプ部を積極的に延伸させることにより、成形部
を局部的に延伸させることなく成形型に馴染ませること
ができる。これにより、成形用複合シートの成形後の肉
厚が均一化され、その強度及び耐久性が向上する。
【００２８】また本発明の第２の特徴によれば、絞り成
形完了後に成形部から切除されるクランプ部は殆ど熱硬
化性樹脂接着剤を含まないため、熱可塑性樹脂シートと
熱可塑性架橋発泡シートとを容易に分離して合成樹脂材
料として再利用することができる。
形完了後に成形部から切除されるクランプ部は殆ど熱硬
化性樹脂接着剤を含まないため、熱可塑性樹脂シートと
熱可塑性架橋発泡シートとを容易に分離して合成樹脂材
料として再利用することができる。
【図１】成形型を型開きした状態を示す断面図
【図２】成形型を型締めした状態を示す断面図
【図３】第１実施例による成形用複合シートの断面図
【図４】第２実施例による成形用複合シートの断面図
【図５】成形用複合シートの伸びと抗張力の関係を示す
グラフ
グラフ
【図６】従来の成形用複合シートの断面図
【図７】インストルメントパネルの成形品の斜視図
１ 熱可塑性樹脂シート ２ 熱可塑性架橋発泡シート ３ 熱硬化性樹脂接着剤 Ｓ1 成形部 Ｓ2 クランプ部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:58 (56)参考文献 特開 昭57−126652（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−198823（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−138243（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−2518（ＪＰ，Ａ) 実開 昭62−110110（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 51/00 - 51/46 B32B 3/02 B32B 5/18 101 B29K 105:04 B29L 31:58
Claims (3)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂シート（１）と熱可塑性架
橋発泡シート（２）とを熱硬化性樹脂接着剤（３）を間
に挟んで貼り合わせてなる絞り成形用複合シートにおい
て、 熱可塑性樹脂シート（１）、熱可塑性架橋発泡シート
（２）及び熱硬化性樹脂接着剤（３）の３層からなる成
形部（Ｓ1 ）の周縁に、熱可塑性樹脂シート（１）及び
熱可塑性架橋発泡シート（２）の２層からなるクランプ
部（Ｓ2 ）を形成したことを特徴とする、絞り成形用複
合シート。 - 【請求項２】 熱可塑性樹脂シート（１）と熱可塑性架
橋発泡シート（２）とを熱硬化性樹脂接着剤（３）を間
に挟んで貼り合わせてなる絞り成形用複合シートにおい
て、 熱可塑性樹脂シート（１）、熱可塑性架橋発泡シート
（２）及び熱硬化性樹脂接着剤（３）の３層からなる成
形部（Ｓ1 ）の周縁に、熱可塑性架橋発泡シート（２）
の１層からなるクランプ部（Ｓ2 ）を形成したことを特
徴とする、絞り成形用複合シート。 - 【請求項３】 請求項１又は２記載の絞り成形用複合シ
ートを用いた成形方法であって、 絞り成形完了後に成形部（Ｓ1 ）からクランプ部
（Ｓ2 ）を切除することを特徴とする、絞り成形用複合
シートを用いた成形方法。
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|---|---|---|---|
| JP19418792A JP2869878B2 (ja) | 1992-07-21 | 1992-07-21 | 絞り成形用複合シート及び絞り成形用複合シートを用いた成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19418792A JP2869878B2 (ja) | 1992-07-21 | 1992-07-21 | 絞り成形用複合シート及び絞り成形用複合シートを用いた成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0631801A JPH0631801A (ja) | 1994-02-08 |
| JP2869878B2 true JP2869878B2 (ja) | 1999-03-10 |
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|---|---|---|---|
| JP19418792A Expired - Fee Related JP2869878B2 (ja) | 1992-07-21 | 1992-07-21 | 絞り成形用複合シート及び絞り成形用複合シートを用いた成形方法 |
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| JP (1) | JP2869878B2 (ja) |
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| CN108454072A (zh) * | 2018-01-08 | 2018-08-28 | 上海古汉汽车饰件模具有限公司 | 一种汽车仪表板真空吸附成型一体模具 |
-
1992
- 1992-07-21 JP JP19418792A patent/JP2869878B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH0631801A (ja) | 1994-02-08 |
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