JPH0671652B2 - 隅肉溶接方法 - Google Patents
隅肉溶接方法Info
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- JPH0671652B2 JPH0671652B2 JP60189773A JP18977385A JPH0671652B2 JP H0671652 B2 JPH0671652 B2 JP H0671652B2 JP 60189773 A JP60189773 A JP 60189773A JP 18977385 A JP18977385 A JP 18977385A JP H0671652 B2 JPH0671652 B2 JP H0671652B2
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- welding
- welded
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- fillet welding
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Description
【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は溶接方法に係り、特に被溶接部材に対して繰り
返し加わる応力による亀裂の発生を防止するようにした
隅肉溶接方法に関する。
返し加わる応力による亀裂の発生を防止するようにした
隅肉溶接方法に関する。
〈従来の技術及びその問題点〉 火力発電プラント、原子力発電プラント、産業用の大型
ボイラ、化学プラント等では高温、高圧の内部流体を流
すための各種配管、管寄が設置されているが、これら配
管と管寄の接合部における溶接については高い溶接品質
が要求されており、溶接は極めて慎重に行われ内部流体
の漏洩などの事故が生じないよう配慮されている。しか
しながら、最近各種プラントは益々大型化しており、こ
れに伴って溶接個所も飛躍的に増大し、組み立て現地に
おける溶接作業は膨大なものとなっている。このため装
置の組み立て作業は長期化する傾向にあり、現地の溶接
では所期の溶接品質を確保するのが困難な事態も生じて
いる。このため、複雑な部分の溶接は工場などの設備の
整った場所で行い、現地での負担を軽減すると共に溶接
品質自体の向上を図る方法が採用されている。
ボイラ、化学プラント等では高温、高圧の内部流体を流
すための各種配管、管寄が設置されているが、これら配
管と管寄の接合部における溶接については高い溶接品質
が要求されており、溶接は極めて慎重に行われ内部流体
の漏洩などの事故が生じないよう配慮されている。しか
しながら、最近各種プラントは益々大型化しており、こ
れに伴って溶接個所も飛躍的に増大し、組み立て現地に
おける溶接作業は膨大なものとなっている。このため装
置の組み立て作業は長期化する傾向にあり、現地の溶接
では所期の溶接品質を確保するのが困難な事態も生じて
いる。このため、複雑な部分の溶接は工場などの設備の
整った場所で行い、現地での負担を軽減すると共に溶接
品質自体の向上を図る方法が採用されている。
第５図は火力発電所用の大型ボイラに使用する管寄であ
って、管部材たる管台を接続した状態を示す。すなわ
ち、この管寄の場合であっても、多数の管を溶接せねば
ならず、かつその溶接開先14の形状は場合によっては第
６図に示すように鞍形の複雑な形状となるので、工場に
おいて、管台１を管寄２に予め溶接13をもって接続し、
現地においてはこの管台１の端面1aと管とを突き合わせ
溶接するよう構成してある。
って、管部材たる管台を接続した状態を示す。すなわ
ち、この管寄の場合であっても、多数の管を溶接せねば
ならず、かつその溶接開先14の形状は場合によっては第
６図に示すように鞍形の複雑な形状となるので、工場に
おいて、管台１を管寄２に予め溶接13をもって接続し、
現地においてはこの管台１の端面1aと管とを突き合わせ
溶接するよう構成してある。
第２図は従来の溶接方法であって、工場内において管寄
２に対して管台１を溶接する状態を示す。管寄２に管台
１を配置したならば先ず第１ビード３を形成し、続いて
第２ビード４、第３ビード５、第４ビード６、最終ビー
ド７の順にビードを形成する。この溶接方法によると最
終ビード７の管台接続縁部7aと管台側面とのなす角α１
が約90°と小さくなる。
２に対して管台１を溶接する状態を示す。管寄２に管台
１を配置したならば先ず第１ビード３を形成し、続いて
第２ビード４、第３ビード５、第４ビード６、最終ビー
ド７の順にビードを形成する。この溶接方法によると最
終ビード７の管台接続縁部7aと管台側面とのなす角α１
が約90°と小さくなる。
ここで、例えば火力発電所用のボイラにおいては、原子
力発電のベースロード化に伴って中間負荷に移行してお
り、負荷変動、起動、停止を頻繁に行うようになってき
ている。このため管寄２と管台１の溶接部に対しても繰
り返し熱応力が加わることになり、最終溶接ビード７の
管台接続縁部7aの付近から管台肉厚方向に対して亀裂９
が発生することがある。亀裂の発生は、前記角度α１が
約90°と小さく溶接ビード部から管台１の側面部に対す
る形状の移行が円滑ではなくいわゆるノッチが形成され
るため、最終溶接ビード７の管台接続縁部付近において
管台に対して応力が集中し、亀裂９が生じるものと考え
られる。このため形状の移行を円滑にするため溶接終了
後に最終溶接ビード部を中心として研磨加工を行った
り、タングステン・イナートガス・アーク溶接（TIG溶
接）等の、ビードと被溶接部とのなす角が大きい溶接法
を採用して対処していた。しかし何れの方法も多大の加
工時間を必要とし、実用性が乏しかった。
力発電のベースロード化に伴って中間負荷に移行してお
り、負荷変動、起動、停止を頻繁に行うようになってき
ている。このため管寄２と管台１の溶接部に対しても繰
り返し熱応力が加わることになり、最終溶接ビード７の
管台接続縁部7aの付近から管台肉厚方向に対して亀裂９
が発生することがある。亀裂の発生は、前記角度α１が
約90°と小さく溶接ビード部から管台１の側面部に対す
る形状の移行が円滑ではなくいわゆるノッチが形成され
るため、最終溶接ビード７の管台接続縁部付近において
管台に対して応力が集中し、亀裂９が生じるものと考え
られる。このため形状の移行を円滑にするため溶接終了
後に最終溶接ビード部を中心として研磨加工を行った
り、タングステン・イナートガス・アーク溶接（TIG溶
接）等の、ビードと被溶接部とのなす角が大きい溶接法
を採用して対処していた。しかし何れの方法も多大の加
工時間を必要とし、実用性が乏しかった。
〈本発明の目的〉 本発明は上述した問題点を解決すべく構成したものであ
り、研磨加工などの特別の後処理や特殊な溶接方法を採
用することなく溶接ビードから被溶接部への移行を円滑
に形成し、亀裂の発生を防止するようにした溶接方法を
提供することを目的とする。
り、研磨加工などの特別の後処理や特殊な溶接方法を採
用することなく溶接ビードから被溶接部への移行を円滑
に形成し、亀裂の発生を防止するようにした溶接方法を
提供することを目的とする。
〈本発明の概要〉 要するに本発明は、被溶接部の最終ビード形成部に対し
て予め別の溶接ビードを、この溶接ビードの端縁部と被
溶接部とのなす角度が90°よりも大きくなるよう、つま
りノッチが形成されないようにし、この後被溶接部相互
の溶接を行うようにした隅肉溶接方法である。
て予め別の溶接ビードを、この溶接ビードの端縁部と被
溶接部とのなす角度が90°よりも大きくなるよう、つま
りノッチが形成されないようにし、この後被溶接部相互
の溶接を行うようにした隅肉溶接方法である。
〈実施例〉 以下本発明の実施例につき具体的に説明する。
先ず、溶接ビード、特に亀裂発生と重要な関係にある最
終ビードと被溶接部とのなす角が小さい場合に亀裂が発
生し易いことが知られているが、この角度が小さくなる
原因を第２図を例に考えると、ビードを形成する為の溶
接トーチが管寄方向、つまり重力方向に位置して下向き
溶接を行うため、溶融状態のビード表面は重力方向と直
交する方向の水平面（第２図の符号10参照）に位置しよ
うとすることに起因する。つまりこの溶接姿勢を取る限
り溶接ビード端縁7aと被溶接部たる管台１の側壁とのな
す角は小さくならざるを得ない。何れにしてもノッチ形
成防止上この角度α１は大きく設定されるべきであり、
特に通常満足すべき値としては135°以上とされ、特に
振動や熱応力を受ける部分においては溶接部は凹形に弧
状仕上げをすることが義務づけられている。
終ビードと被溶接部とのなす角が小さい場合に亀裂が発
生し易いことが知られているが、この角度が小さくなる
原因を第２図を例に考えると、ビードを形成する為の溶
接トーチが管寄方向、つまり重力方向に位置して下向き
溶接を行うため、溶融状態のビード表面は重力方向と直
交する方向の水平面（第２図の符号10参照）に位置しよ
うとすることに起因する。つまりこの溶接姿勢を取る限
り溶接ビード端縁7aと被溶接部たる管台１の側壁とのな
す角は小さくならざるを得ない。何れにしてもノッチ形
成防止上この角度α１は大きく設定されるべきであり、
特に通常満足すべき値としては135°以上とされ、特に
振動や熱応力を受ける部分においては溶接部は凹形に弧
状仕上げをすることが義務づけられている。
第１図は本発明の実施例を示し、管寄２に対して管台１
を溶接する状態を示す。
を溶接する状態を示す。
この方法において、先ず管台１の側壁のうち、最終ビー
ドが位置する部分である側壁円周方向に対しては予め肉
盛溶接11を第１ビードとして形成しておく。この肉盛溶
接11は溶接ビード側縁と被溶接部たる管台１の側壁との
なす角を大きく設定するためのものであるので、この条
件を満足するような条件下で溶接を行う。具体的には管
台に対して溶接トーチを重力方向に位置させ、溶融金属
が水平面に広がるようにして溶接ビードと被溶接部との
なす角を大きく設定する。この方法によるとガス・メタ
ル・アーク（GMA）溶接によっても前記設定値を満足す
る良好な肉盛溶接を実施することが可能である。
ドが位置する部分である側壁円周方向に対しては予め肉
盛溶接11を第１ビードとして形成しておく。この肉盛溶
接11は溶接ビード側縁と被溶接部たる管台１の側壁との
なす角を大きく設定するためのものであるので、この条
件を満足するような条件下で溶接を行う。具体的には管
台に対して溶接トーチを重力方向に位置させ、溶融金属
が水平面に広がるようにして溶接ビードと被溶接部との
なす角を大きく設定する。この方法によるとガス・メタ
ル・アーク（GMA）溶接によっても前記設定値を満足す
る良好な肉盛溶接を実施することが可能である。
第４図はこの肉盛溶接方法の一例を示す。この図におい
て、管台１はその軸心が重力方法に直交する水平面に位
置するようにした状態でチャック26により旋回装置24に
対して取り付けられる。この状態で溶接トーチ23が重力
方向に位置するよう管台１に対して配置され、旋回モー
タ25により管台１を回転させながら管台１の側壁円周方
向に肉盛溶接11を形成する。図示の場合は、溶接トーチ
23を重力方向に位置させたが、必ずしもこれに限るもの
ではなく、要するに溶接ビード側縁と被溶接部たる管台
１の側壁とのなす角を好適な値とするよう溶接トーチ23
を位置させれば良く、従って前記下向き姿勢のみでな
く、場合によっては横向き姿勢を取っても良い。即ち管
台１に対して隅肉溶接を行うのに先立って予め別個に肉
盛溶接する方法を採用することにより自由に溶接姿勢を
取ることが可能であり、所定の肉盛溶接を得ることがで
きる。
て、管台１はその軸心が重力方法に直交する水平面に位
置するようにした状態でチャック26により旋回装置24に
対して取り付けられる。この状態で溶接トーチ23が重力
方向に位置するよう管台１に対して配置され、旋回モー
タ25により管台１を回転させながら管台１の側壁円周方
向に肉盛溶接11を形成する。図示の場合は、溶接トーチ
23を重力方向に位置させたが、必ずしもこれに限るもの
ではなく、要するに溶接ビード側縁と被溶接部たる管台
１の側壁とのなす角を好適な値とするよう溶接トーチ23
を位置させれば良く、従って前記下向き姿勢のみでな
く、場合によっては横向き姿勢を取っても良い。即ち管
台１に対して隅肉溶接を行うのに先立って予め別個に肉
盛溶接する方法を採用することにより自由に溶接姿勢を
取ることが可能であり、所定の肉盛溶接を得ることがで
きる。
このようにして先ず好適条件下で管台側壁円周面に対し
て亀裂発生防止用の肉盛溶接を第１ビードとして形成し
たならば、この管台１と管寄２の所定の位置に配置し管
台１と管寄２との間に第２のビード４形成し、以後同様
に第３のビード５、第４のビード６、最終ビード７を形
成する。この場合少なくても最終ビード７の管台側端縁
部は直接管台１の側壁に接触することがなく、第１ビー
ドたる亀裂発生防止用の肉盛溶接部のビード11と接触す
るので、事実上の最終ビードたる肉盛溶接ビード11の端
縁部と管台側壁とのなす角α２を予め好適に設定した値
のままにして溶接作業を完了することができる。
て亀裂発生防止用の肉盛溶接を第１ビードとして形成し
たならば、この管台１と管寄２の所定の位置に配置し管
台１と管寄２との間に第２のビード４形成し、以後同様
に第３のビード５、第４のビード６、最終ビード７を形
成する。この場合少なくても最終ビード７の管台側端縁
部は直接管台１の側壁に接触することがなく、第１ビー
ドたる亀裂発生防止用の肉盛溶接部のビード11と接触す
るので、事実上の最終ビードたる肉盛溶接ビード11の端
縁部と管台側壁とのなす角α２を予め好適に設定した値
のままにして溶接作業を完了することができる。
以上、被溶接部材を、管台と管寄の如く管体の場合を例
に説明したが、上述の方法はこれに限定されるものでは
なく、隅肉溶接に於いて幅広く実施可能である。
に説明したが、上述の方法はこれに限定されるものでは
なく、隅肉溶接に於いて幅広く実施可能である。
第３図は２つの被溶接部材をいずれも板状物とした場合
の溶接方法を示す。図中符号30、31は被溶接部材たる板
状物である。この両者に対して隅肉溶接するに当たって
は、先ず、これら板状物30、31に対して溶接進行方向に
対し予め亀裂防止用の肉盛溶接32a、32bを形成してお
く。この肉盛溶接は溶接ビード端縁部と板状物壁面との
なす角α３が板状物に対して亀裂を生じさせない値とな
るよう、各々好適な溶接姿勢が採れる条件下で行われ
る。具体的には各板状物が30、31水平位置に配置して、
肉盛溶接面が重力方向に直交する水平面に位置するよう
にし、自由に溶接姿勢をとることができる条件下で肉盛
溶接を行う。このようにして各板状物30、31の壁面に対
して亀裂防止用の肉盛溶接部32a、32bを形成したならば
この板状物30、31を所定の状態に配置し、第２ビード3
3、第３ビード34（35）、第４ビード（最終ビード）36
の順に隅肉溶接作業を行う。
の溶接方法を示す。図中符号30、31は被溶接部材たる板
状物である。この両者に対して隅肉溶接するに当たって
は、先ず、これら板状物30、31に対して溶接進行方向に
対し予め亀裂防止用の肉盛溶接32a、32bを形成してお
く。この肉盛溶接は溶接ビード端縁部と板状物壁面との
なす角α３が板状物に対して亀裂を生じさせない値とな
るよう、各々好適な溶接姿勢が採れる条件下で行われ
る。具体的には各板状物が30、31水平位置に配置して、
肉盛溶接面が重力方向に直交する水平面に位置するよう
にし、自由に溶接姿勢をとることができる条件下で肉盛
溶接を行う。このようにして各板状物30、31の壁面に対
して亀裂防止用の肉盛溶接部32a、32bを形成したならば
この板状物30、31を所定の状態に配置し、第２ビード3
3、第３ビード34（35）、第４ビード（最終ビード）36
の順に隅肉溶接作業を行う。
〈効果〉 本発明は以上の構成となっているので、被溶接部と溶接
ビード端縁部とのなす角を亀裂発生防止に効果的な所定
の角度とすることができ、溶接後に研磨作業を行うなど
の手間をかけることなく効果的に亀裂の発生を防止する
ことができ、作業効率を大幅に向上させることができ
る。
ビード端縁部とのなす角を亀裂発生防止に効果的な所定
の角度とすることができ、溶接後に研磨作業を行うなど
の手間をかけることなく効果的に亀裂の発生を防止する
ことができ、作業効率を大幅に向上させることができ
る。
第１図は本発明の第１の実施例を説明する管台と管寄の
断面図、第２図は従来の溶接方法を示す管台と管寄の断
面図、第３図は第２の実施例を示す板状物の断面部分
図、第４図は管台に対する肉盛溶接の実施状態を示す旋
回装置の斜視図、第５図は管台を取り付けた管寄の斜視
図、第６図は管台と管寄との溶接面の一例を示す管台と
管寄との斜視図である。 １……管台、２……管寄 ４、33……第２ビード ５、34……第３ビード ６、35……第４ビード ７、36……最終ビード ９……亀裂、10……水平面 11、32a、32b……亀裂防止用ビード 23……溶接トーチ、30、31……板状物 α１、α２、α３……亀裂防止用ビードと被溶接部材と
のなす角
断面図、第２図は従来の溶接方法を示す管台と管寄の断
面図、第３図は第２の実施例を示す板状物の断面部分
図、第４図は管台に対する肉盛溶接の実施状態を示す旋
回装置の斜視図、第５図は管台を取り付けた管寄の斜視
図、第６図は管台と管寄との溶接面の一例を示す管台と
管寄との斜視図である。 １……管台、２……管寄 ４、33……第２ビード ５、34……第３ビード ６、35……第４ビード ７、36……最終ビード ９……亀裂、10……水平面 11、32a、32b……亀裂防止用ビード 23……溶接トーチ、30、31……板状物 α１、α２、α３……亀裂防止用ビードと被溶接部材と
のなす角
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 牛水 優 広島県呉市宝町６番９号 バブコツク日立 株式会社呉工場内 (72)発明者 松葉 健二 広島県呉市宝町６番９号 バブコツク日立 株式会社呉工場内 (56)参考文献 特開 昭55−22412（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−95943（ＪＰ，Ａ) 特開 昭49−37841（ＪＰ，Ａ)
Claims (4)
- 【請求項１】２つの被溶接部材を所定の角度で位置さ
せ、この隅部に対して複数の溶接ビードをもって隅肉溶
接をする方法において、 被溶接部材表面のうち少なくとも隅肉溶接の最終ビード
が形成される位置に対して、隅肉溶接を行うのに先立っ
て予め亀裂防止用ビードを、該亀裂防止用ビードの端縁
部と被溶接部材の表面とのなす角度が鈍角になるように
形成し、 しかる後にその隅部に対して複数の溶接ビードを順次形
成し、それの最終ビードの端縁部が前記亀裂防止用ビー
ド上に形成されて被溶接部材の表面とは接触しないこと
を特徴とする隅肉溶接方法。 - 【請求項２】前記被溶接部材が管寄とこれに取り付ける
管台であり、その管台の側壁円周方向に前記亀裂防止用
ビードが予め形成されることを特徴とする特許請求の範
囲第（１）項記載の隅肉溶接方法。 - 【請求項３】前記被溶接部材が２枚の板状物であり、溶
接進行方向に対し各々亀裂防止用ビードが予め形成され
ることを特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載の隅
肉溶接方法。 - 【請求項４】前記亀裂防止用ビードの形成を、溶接トー
チがほぼ重力方向に位置するよう配置した状態で行うこ
とを特徴とする特許請求の範囲第（１）項ないし第
（３）項の何れかに記載の隅肉溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60189773A JPH0671652B2 (ja) | 1985-08-30 | 1985-08-30 | 隅肉溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60189773A JPH0671652B2 (ja) | 1985-08-30 | 1985-08-30 | 隅肉溶接方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6250077A JPS6250077A (ja) | 1987-03-04 |
| JPH0671652B2 true JPH0671652B2 (ja) | 1994-09-14 |
Family
ID=16246950
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60189773A Expired - Lifetime JPH0671652B2 (ja) | 1985-08-30 | 1985-08-30 | 隅肉溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0671652B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2631118B2 (ja) * | 1988-01-29 | 1997-07-16 | 京セラ株式会社 | セラミック配線基板の製造方法 |
| CN114952053A (zh) * | 2021-02-19 | 2022-08-30 | 东方电气集团东方锅炉股份有限公司 | 一种集箱及管座的焊接方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5123382B2 (ja) * | 1972-08-14 | 1976-07-16 | ||
| JPS5495943A (en) * | 1978-01-11 | 1979-07-28 | Nippon Steel Corp | Fillet welding method for preventing skin-layer-fall-off- cracking of steel plate |
| JPS5522412A (en) * | 1978-07-31 | 1980-02-18 | Kobe Steel Ltd | Horizontal fillet weld method |
-
1985
- 1985-08-30 JP JP60189773A patent/JPH0671652B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6250077A (ja) | 1987-03-04 |
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