JPH0659558B2 - フラツクスコア−ドワイヤの製造方法 - Google Patents
フラツクスコア−ドワイヤの製造方法Info
- Publication number
- JPH0659558B2 JPH0659558B2 JP60071635A JP7163585A JPH0659558B2 JP H0659558 B2 JPH0659558 B2 JP H0659558B2 JP 60071635 A JP60071635 A JP 60071635A JP 7163585 A JP7163585 A JP 7163585A JP H0659558 B2 JPH0659558 B2 JP H0659558B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- tubular body
- manufacturing
- sealing material
- edges
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Arc Welding In General (AREA)
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
Description
発明の目的
本発明は、溶接用のフラックスコアードワイヤの製造方
法の改良に関する。
法の改良に関する。
ガスシールドアーク溶接において、ビード外観の改善や
スパッタの減少などの効果を評価されて、フラックスコ
アードワイヤの使用が普及しつつある。従来のフラック
スコアードワイヤは、その製造方法によって２種類に大
別される。 ひとつは、いわゆるＵ−Ｏ成形法によるものであって、
金属帯を幅方向に何段階かにわたって丸めて管を形成
し、その中にフラックス粉末を包み込んで伸線したもの
である。いまひとつは、継目なしパイプの端部からフラ
ックスを充填して、やはり所定の径に伸線したものであ
る。 前者は、長さ方向に金属帯の合わせ目があり、銅メッキ
ができないため、溶接ワイヤに要求される特性である導
電性および送給性を高めることができないし、保管中に
フラックスが吸湿したり、剛性が不均一で使用中に曲が
りが生じて溶接ビードが蛇行したりする欠点をもつ。後
者は、上記の欠点を解消した点ですぐれた溶接ワイヤで
はあるが、コストが高いのが難点である。 そこで出願人は、金属帯を丸めて形成した管状体の継目
を溶接により閉じて完全な管とし、それと同時にフラッ
クスを充填するフラックスコアードワイヤの製造技術を
開発し、すでに提案した（特開昭５８−１８７３００
号）。 継目の溶接には、高周波抵抗溶接、バットシーム溶接、
電子ビーム溶接、レーザ溶接、ＴＩＧ溶接あるいはプラ
ズマ溶接などの手段が活用できる。この中では高周波抵
抗溶接が最も生産性が高いが、電流効率を高めるために
管内にフェライトコアを挿入することはフラックスの充
填にとって不都合であるし、電極を冷却するために溶接
部近傍に冷却水を噴霧する必要があり、充填するフラッ
クスを湿らせるおそれがある。バットシーム溶接にも同
様な欠点があるし、この溶接法で造管できる管径は外径
１０mm以上の太いものに限られるので、以後の伸線工程
を多段にしなければならない。電子ビームやレーザを用
いる溶接は、設備費が嵩むし、ＴＩＧ溶接やプラズマ溶
接は溶接速度が遅く、いずれも実用的でない。 従って、抵抗溶接であって冷却水の噴霧をすることなく
造管しつつフラックスを充填できる製造方法を確立する
ことが望ましい。
スパッタの減少などの効果を評価されて、フラックスコ
アードワイヤの使用が普及しつつある。従来のフラック
スコアードワイヤは、その製造方法によって２種類に大
別される。 ひとつは、いわゆるＵ−Ｏ成形法によるものであって、
金属帯を幅方向に何段階かにわたって丸めて管を形成
し、その中にフラックス粉末を包み込んで伸線したもの
である。いまひとつは、継目なしパイプの端部からフラ
ックスを充填して、やはり所定の径に伸線したものであ
る。 前者は、長さ方向に金属帯の合わせ目があり、銅メッキ
ができないため、溶接ワイヤに要求される特性である導
電性および送給性を高めることができないし、保管中に
フラックスが吸湿したり、剛性が不均一で使用中に曲が
りが生じて溶接ビードが蛇行したりする欠点をもつ。後
者は、上記の欠点を解消した点ですぐれた溶接ワイヤで
はあるが、コストが高いのが難点である。 そこで出願人は、金属帯を丸めて形成した管状体の継目
を溶接により閉じて完全な管とし、それと同時にフラッ
クスを充填するフラックスコアードワイヤの製造技術を
開発し、すでに提案した（特開昭５８−１８７３００
号）。 継目の溶接には、高周波抵抗溶接、バットシーム溶接、
電子ビーム溶接、レーザ溶接、ＴＩＧ溶接あるいはプラ
ズマ溶接などの手段が活用できる。この中では高周波抵
抗溶接が最も生産性が高いが、電流効率を高めるために
管内にフェライトコアを挿入することはフラックスの充
填にとって不都合であるし、電極を冷却するために溶接
部近傍に冷却水を噴霧する必要があり、充填するフラッ
クスを湿らせるおそれがある。バットシーム溶接にも同
様な欠点があるし、この溶接法で造管できる管径は外径
１０mm以上の太いものに限られるので、以後の伸線工程
を多段にしなければならない。電子ビームやレーザを用
いる溶接は、設備費が嵩むし、ＴＩＧ溶接やプラズマ溶
接は溶接速度が遅く、いずれも実用的でない。 従って、抵抗溶接であって冷却水の噴霧をすることなく
造管しつつフラックスを充填できる製造方法を確立する
ことが望ましい。
本発明の目的は、上記の要望にこたえ、生産性の高い抵
抗溶接を内部冷却電極を使用して実施し、細径のフラッ
クス充填管を製造することにより伸線工程を少なく止め
たフラックスコアードワイヤの製造方法を提供すること
にある。 発明の構成
抗溶接を内部冷却電極を使用して実施し、細径のフラッ
クス充填管を製造することにより伸線工程を少なく止め
たフラックスコアードワイヤの製造方法を提供すること
にある。 発明の構成
本発明の溶接用フラックスコアードワイヤの製造方法
は、第１図に示すように、金属帯１を連続的に幅方向に
丸めて管状体４とし、その内部にフラックス粉末３を供
給するとともに管状体３の開口部を溶接により密閉して
管を形成することからなる製造方法において、溶接部に
シール材５を連続的に供給し、このシール材と金属帯の
両縁部との間に電流を流して溶接を行なうことを特徴と
する。 ひとつの代表的な態様においては、第２図Ａに示すよう
に、金属帯を丸めて両縁部１１、を突き合わせ、Ｖ字状
の開口断面をもった管状体３Ａを形成し、断面がほぼ円
形であって断面積が上記Ｖ字状開口のそれより大きい棒
状のシール材５Ａを供給する。 電流は、矢印で示したように上部電極７からシール材５
Ａと金属帯の両縁部１１，１１との接触点を通って下部
電極８，８に向って流れる。このため、接触点において
発熱が著しく、シール材５Ａおよびこれに接触した両縁
部１１，１１が溶融し、第２図Ｂに示すような溶接金属
６が形成される。 シール材５は、通常は金属帯１と同じ組成の材料を用い
るのが適当である。 製造したフラックス充填管は、必要により余分な溶接金
属を除去してから伸線し、所望の径の製品にすべきこと
はいうまでもない。
は、第１図に示すように、金属帯１を連続的に幅方向に
丸めて管状体４とし、その内部にフラックス粉末３を供
給するとともに管状体３の開口部を溶接により密閉して
管を形成することからなる製造方法において、溶接部に
シール材５を連続的に供給し、このシール材と金属帯の
両縁部との間に電流を流して溶接を行なうことを特徴と
する。 ひとつの代表的な態様においては、第２図Ａに示すよう
に、金属帯を丸めて両縁部１１、を突き合わせ、Ｖ字状
の開口断面をもった管状体３Ａを形成し、断面がほぼ円
形であって断面積が上記Ｖ字状開口のそれより大きい棒
状のシール材５Ａを供給する。 電流は、矢印で示したように上部電極７からシール材５
Ａと金属帯の両縁部１１，１１との接触点を通って下部
電極８，８に向って流れる。このため、接触点において
発熱が著しく、シール材５Ａおよびこれに接触した両縁
部１１，１１が溶融し、第２図Ｂに示すような溶接金属
６が形成される。 シール材５は、通常は金属帯１と同じ組成の材料を用い
るのが適当である。 製造したフラックス充填管は、必要により余分な溶接金
属を除去してから伸線し、所望の径の製品にすべきこと
はいうまでもない。
従来の抵抗溶接においては、第３図に示すように、金属
帯を丸めた両縁部１１，１１の間に回転電極９から電流
を供給したので、電流の一部は破線であらわした経路で
金属帯内を幅方向に通過し、溶接に役立たないまま浪費
され、管状体全体の温度を高めていたので、溶接部の冷
却のため水を噴霧する必要があった。 本発明に従ってシール材５を用い、これと金属帯両縁部
との間に電流を流すことにより、印加した電流のすべて
が溶接部の加熱に利用される。 従って、従来のように過大な電流を流す必要がなくな
り、かつ温度上昇も局部に止まるので、冷却は電極内に
冷水を通す方式で足り、外部から水を噴霧する必要がな
い。
帯を丸めた両縁部１１，１１の間に回転電極９から電流
を供給したので、電流の一部は破線であらわした経路で
金属帯内を幅方向に通過し、溶接に役立たないまま浪費
され、管状体全体の温度を高めていたので、溶接部の冷
却のため水を噴霧する必要があった。 本発明に従ってシール材５を用い、これと金属帯両縁部
との間に電流を流すことにより、印加した電流のすべて
が溶接部の加熱に利用される。 従って、従来のように過大な電流を流す必要がなくな
り、かつ温度上昇も局部に止まるので、冷却は電極内に
冷水を通す方式で足り、外部から水を噴霧する必要がな
い。
本発明のフラックスコアードワイヤの製造方法には、多
くの態様があり得る。たとえば、シール材は上記した丸
棒に限らず、第４図に示す三角形のもの５Ｂそのほか種
々の断面のものが使える。 上部電極７によるシール材５Ａの押圧を確実に行なうた
めには、第５図に示すように、金属帯を丸めて両縁を突
き合わせ上下方向に長い長円形断面の管状体２Ａを形成
しておき、シール材５Ａの溶接に際して上部電極７を下
部電極兼フォーミングロール８，８に向って押下げ加圧
して管状体２Ａを鎖線で示すような真円形断面にすると
いう手法をとれる。 さらには、第６図に示すように、金属帯１を丸めても両
縁を突き合わせずに離れたままの管状体２Ｂとし、両縁
１１，１１の間に板状のシール材５Ｃを供給して溶接
し、閉じた管をつくることもできる。この場合も、シー
ル材５Ｃは材質、肉厚とも管状体をつくる金属帯に一致
させるのが適切である。管断面形状の矯正は、別のフォ
ーミングロールによることもできるし、伸線工程で行な
うこともできる。 そのほか、金属帯を丸めて両縁１１，１１が重なり合っ
た管状体２Ｃを形成し、重なり合った部分に棒状のシー
ル材を供給して溶接することにより、第８図に示すよう
な断面構造のフラックス充填管をつくってもよい。
くの態様があり得る。たとえば、シール材は上記した丸
棒に限らず、第４図に示す三角形のもの５Ｂそのほか種
々の断面のものが使える。 上部電極７によるシール材５Ａの押圧を確実に行なうた
めには、第５図に示すように、金属帯を丸めて両縁を突
き合わせ上下方向に長い長円形断面の管状体２Ａを形成
しておき、シール材５Ａの溶接に際して上部電極７を下
部電極兼フォーミングロール８，８に向って押下げ加圧
して管状体２Ａを鎖線で示すような真円形断面にすると
いう手法をとれる。 さらには、第６図に示すように、金属帯１を丸めても両
縁を突き合わせずに離れたままの管状体２Ｂとし、両縁
１１，１１の間に板状のシール材５Ｃを供給して溶接
し、閉じた管をつくることもできる。この場合も、シー
ル材５Ｃは材質、肉厚とも管状体をつくる金属帯に一致
させるのが適切である。管断面形状の矯正は、別のフォ
ーミングロールによることもできるし、伸線工程で行な
うこともできる。 そのほか、金属帯を丸めて両縁１１，１１が重なり合っ
た管状体２Ｃを形成し、重なり合った部分に棒状のシー
ル材を供給して溶接することにより、第８図に示すよう
な断面構造のフラックス充填管をつくってもよい。
【実施例１】 厚さ０．５mm、幅７mmの極軟鋼の帯を断面Ｕ字形に曲
げ、その中へフラックス粉末を所定量入れてから断面Ｏ
字形に丸めて両縁部を突き合わせた。それによって生じ
たＶ字形の断面の溝へ、径１．０mmの同じ極軟鋼の線を
当てがうように供給し、第２図Ａに示す構造のシーム溶
接機により連続的に溶接した。 こうして得た外径２．７mmのフラックス充填管の余分な
溶接金属を削り取って銅メッキを施し、５パスの伸線を
行なって、外径１．２mmのフラックスコアードワイヤを
製造した。
げ、その中へフラックス粉末を所定量入れてから断面Ｏ
字形に丸めて両縁部を突き合わせた。それによって生じ
たＶ字形の断面の溝へ、径１．０mmの同じ極軟鋼の線を
当てがうように供給し、第２図Ａに示す構造のシーム溶
接機により連続的に溶接した。 こうして得た外径２．７mmのフラックス充填管の余分な
溶接金属を削り取って銅メッキを施し、５パスの伸線を
行なって、外径１．２mmのフラックスコアードワイヤを
製造した。
【実施例２】 厚さ１mm、幅１１mmの極軟鋼の帯を断面Ｕ字形に曲げて
内部にフラックス粉末を入れ、別に同じ材質であって幅
５mmの帯を曲げて開いたＵ字形断面をもたせたシール材
を、第６図に示したようにそれぞれの縁部を突き合わせ
て重ね、シーム溶接した。 得られたフラックス充填管を実施例１と同様に加工し
て、外径１．４mmのフラックスコアードワイヤとした。 上記２種の製品を、継目なし管にフラックス粉末を振動
充填法により充填して伸線し、途中で焼鈍してから銅メ
ッキしてさらに伸線して製造した外径それぞれ１．２m
m、１．４mmのフラックスコアードワイヤ（比較例１，
２）およびＵ−Ｏ成形法とそれに続く伸線だけで製造し
た外径１．２mmのフラックスコアードワイヤ（比較例
３）と同じ溶接条件に使用して、つぎの結果を得た。 発明の効果 本発明の製造方法によれば、通電性、送給性にすぐれフ
ラックスの吸湿変質のおそれのない銅メッキフラックス
コアードワイヤを、フラックスを湿らせる心配なく製造
できる。 製品は、継目なし管にフラックスを充填した中間製品か
ら出発したものに、勝るとも劣らない性能を有する。 この製造方法は、比較的小径の中間製品から出発でき、
伸線工程が少なく、従って途中の焼鈍も不要である。こ
れが、溶接の生産性が高いこととあいまって、コスト面
の有利さをもたらす。 ワイヤ材質も、例示した軟鋼に限らずステンレス鋼その
ほかの金属をこの製造方法の対象にできる。 このように、本発明はガスシールドアーク溶接を自動ま
たは半自動式に円滑に実施する上で大いに貢献する。
内部にフラックス粉末を入れ、別に同じ材質であって幅
５mmの帯を曲げて開いたＵ字形断面をもたせたシール材
を、第６図に示したようにそれぞれの縁部を突き合わせ
て重ね、シーム溶接した。 得られたフラックス充填管を実施例１と同様に加工し
て、外径１．４mmのフラックスコアードワイヤとした。 上記２種の製品を、継目なし管にフラックス粉末を振動
充填法により充填して伸線し、途中で焼鈍してから銅メ
ッキしてさらに伸線して製造した外径それぞれ１．２m
m、１．４mmのフラックスコアードワイヤ（比較例１，
２）およびＵ−Ｏ成形法とそれに続く伸線だけで製造し
た外径１．２mmのフラックスコアードワイヤ（比較例
３）と同じ溶接条件に使用して、つぎの結果を得た。 発明の効果 本発明の製造方法によれば、通電性、送給性にすぐれフ
ラックスの吸湿変質のおそれのない銅メッキフラックス
コアードワイヤを、フラックスを湿らせる心配なく製造
できる。 製品は、継目なし管にフラックスを充填した中間製品か
ら出発したものに、勝るとも劣らない性能を有する。 この製造方法は、比較的小径の中間製品から出発でき、
伸線工程が少なく、従って途中の焼鈍も不要である。こ
れが、溶接の生産性が高いこととあいまって、コスト面
の有利さをもたらす。 ワイヤ材質も、例示した軟鋼に限らずステンレス鋼その
ほかの金属をこの製造方法の対象にできる。 このように、本発明はガスシールドアーク溶接を自動ま
たは半自動式に円滑に実施する上で大いに貢献する。
第１図は、本発明のフラックスコアードワイヤの製造方
法の代表的な例を説明するための、主要部の斜視図であ
る。 第２図ＡおよびＢは、ともに第１図の例における溶接の
進行状況を示す断面図である。 第３図は、従来の溶接造管技術を説明するための、本発
明の第２図Ａに対応する断面図である。 第４図は、第１図および第２図Ａ，Ｂに示した例の別の
態様を示す、第２図Ａと同様な断面図である。 第５図は、第１図および第２図Ａ、Ｂに示した例の変更
例を説明するための、第２図Ａと同様な断面図である。 第６図は、本発明の製造方法のいまひとつの代表的な例
を説明するための、第５図と同様な断面図である。 第７図は、第１図および第２図Ａ，Ｂに示した例のさら
に別の態様を示す、第２図Ｂと同様な断面図である。 １……金属帯、１１……縁部 ２……（２Ａ，２Ｂ，２Ｃ）……管状体 ３……フラックス粉末 ４……管 ５（５Ａ，５Ｂ，５Ｃ）……シール材 ６……溶接金属 ７……上部電極 ８……下部電極 ９……回転電極
法の代表的な例を説明するための、主要部の斜視図であ
る。 第２図ＡおよびＢは、ともに第１図の例における溶接の
進行状況を示す断面図である。 第３図は、従来の溶接造管技術を説明するための、本発
明の第２図Ａに対応する断面図である。 第４図は、第１図および第２図Ａ，Ｂに示した例の別の
態様を示す、第２図Ａと同様な断面図である。 第５図は、第１図および第２図Ａ、Ｂに示した例の変更
例を説明するための、第２図Ａと同様な断面図である。 第６図は、本発明の製造方法のいまひとつの代表的な例
を説明するための、第５図と同様な断面図である。 第７図は、第１図および第２図Ａ，Ｂに示した例のさら
に別の態様を示す、第２図Ｂと同様な断面図である。 １……金属帯、１１……縁部 ２……（２Ａ，２Ｂ，２Ｃ）……管状体 ３……フラックス粉末 ４……管 ５（５Ａ，５Ｂ，５Ｃ）……シール材 ６……溶接金属 ７……上部電極 ８……下部電極 ９……回転電極
Claims (5)
- 【請求項１】金属帯を連続的に幅方向に丸めて管状体と
し、その内部にフラックス粉末を供給するとともに管状
体の開口部を溶接により密閉して管を形成することから
なる溶接用のフラックスコアードワイヤの製造方法にお
いて、溶接部にシール材を連続的に供給し、このシール
材と金属帯の両縁部との間に電流を流して溶接を行なう
ことを特徴とする製造方法。 - 【請求項２】金属帯を丸めて両縁を突き合わせ、Ｖ字状
の開口断面をもった管状体を形成し、断面がほぼ円形ま
たは三角形であって断面積が上記Ｖ字状開口のそれより
大きい棒状のシール材を供給して溶接する特許請求の範
囲第１項の製造方法。 - 【請求項３】金属帯を丸めて両縁を突き合わせ上下方向
に長い長円形断面の管状体を形成し、シール材の溶接に
際しての加圧によりこれを真円形断面にする特許請求の
範囲第２項の製造方法。 - 【請求項４】金属帯を丸めて両縁が離れた管状体を形成
し、両縁の間に板状のシール材を供給して溶接する特許
請求の範囲第１項の製造方法。 - 【請求項５】金属帯を丸めて両縁が重なりあった管状体
を形成し、重なりあった部分に棒状のシール材を供給し
て溶接する特許請求の範囲第１項の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60071635A JPH0659558B2 (ja) | 1985-04-04 | 1985-04-04 | フラツクスコア−ドワイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60071635A JPH0659558B2 (ja) | 1985-04-04 | 1985-04-04 | フラツクスコア−ドワイヤの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61229496A JPS61229496A (ja) | 1986-10-13 |
| JPH0659558B2 true JPH0659558B2 (ja) | 1994-08-10 |
Family
ID=13466303
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60071635A Expired - Lifetime JPH0659558B2 (ja) | 1985-04-04 | 1985-04-04 | フラツクスコア−ドワイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0659558B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107335945B (zh) * | 2017-08-26 | 2019-05-31 | 芜湖鼎瀚再制造技术有限公司 | 一种短焊丝自动包裹成型装置 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58184099A (ja) * | 1982-04-23 | 1983-10-27 | Daido Steel Co Ltd | 複合溶接線材の製造方法 |
| JPS58187300A (ja) * | 1982-04-27 | 1983-11-01 | Daido Steel Co Ltd | 粉末入り溶接線材の製造方法 |
-
1985
- 1985-04-04 JP JP60071635A patent/JPH0659558B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61229496A (ja) | 1986-10-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2258493B1 (en) | Welded steel pipe welded with a high energy density beam, and a manufacturing method therefor | |
| US2647981A (en) | Electrical butt seam welding or cutting process and apparatus for carrying out said process | |
| JPS6317554B2 (ja) | ||
| US2618845A (en) | Method of making tubes | |
| JPH0659558B2 (ja) | フラツクスコア−ドワイヤの製造方法 | |
| JPS613697A (ja) | フラツクスコア−ド溶接ワイヤとその製造方法 | |
| JPH0252586B2 (ja) | ||
| JPS6281293A (ja) | 複合線材の製造方法 | |
| JP6377048B2 (ja) | 異種金属接合体の製造方法 | |
| JPH02229671A (ja) | 電縫鋼管製造用鋼帯の接続構造 | |
| JPS58209500A (ja) | フラツクス入りワイヤの製造方法 | |
| JP2000271639A (ja) | めっき鋼管及びその製造方法 | |
| JPH01178380A (ja) | 電縫管製造装置のインピーダケース | |
| JPS61226187A (ja) | 高合金鋼クラツド鋼管の製造方法 | |
| JPS63144876A (ja) | クラツド鋼板の溶接方法 | |
| JPS6234698A (ja) | ろう付による複合ワイヤの製造方法 | |
| JP2732935B2 (ja) | 粉粒体充填管の製造方法 | |
| JPH0639431A (ja) | スパイラル鋼管の製造方法 | |
| JPH0256533B2 (ja) | ||
| JPS60148694A (ja) | フラツクス入りワイヤの製造方法 | |
| JPS6336973A (ja) | 厚肉ベンデイング鋼管の溶接方法 | |
| JPS56141984A (en) | Coil connecting method in spiral steel tube manufacturing equipment | |
| JPS62282784A (ja) | 電縫管の製造方法 | |
| JPH0852513A (ja) | 溶接管の製造方法 | |
| JPS58205698A (ja) | フラツクス入りワイヤの製造法 |