JPH0635057B2 - 帯状金属板の接合方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は帯状金属板の接合方法に係り、特に、可撓性の
帯状金属板の端部同士を接合するための接合方法に関す
る。

〔従来技術〕

帯状金属板の接合方法には、帯状金属板同士を重ね合わ
せて接合する方法又は突き合わせて接合する方法があ
る。第４図（ａ）は従来の重ね合わせ接合方法を示す斜
視図である。第４図（ａ）に示すように、帯状金属板７
０の端部と帯状金属板７２の端部とは重ね合わせられ、
接合面７３は両面接着テープで接着されるか、又は超音
波によって融着される（特開昭59-24526号公報の第４図
及び第６図）。

又、第４図（ｂ）は従来の帯状金属板の突き合わせ接合
方法を示す斜視図である。第４図（ｂ）に示すように帯
状金属板７０、７２同士の端部は突き合わせられ、突き
合わせ接合部７５は片面接着テープ７６、７６によって
接合される（特開昭59-24526号公報の第２図）。

しかしながら、第４図（ａ）に示すような従来の帯状金
属板の接合方法では、接合部に段差があるため、パスロ
ーラ等に円滑に接することが出来ない。又、平版印刷板
製造における感光層塗布工程において、塗布装置は帯状
金属板の接合部が通過する際に破損防止のために退避さ
せなければならない。また、塗布装置を退避させない場
合には更に接合面７３は、塗布状態に悪影響を与え品質
不良を起こす。

又、この様な不具合の他に接合面７３が全面にわたって
接着されない場合が多いため、帯板の搬送中に接合面７
３がめくれる事がある。又、工程上、処理液を用いた帯
状金属板の表面処理工程が存在する場合、帯状金属板が
処理液中を通過する際、接合面７３の隙間の中に処理液
等の異物が入り込み、後工程での品質不良発生の原因と
なる。

又、第４図（ｂ）に示す突き合わせによる接合方法では
片面接着テープ７６、７６によって接合されるため、接
合部はテープ７６、７６による厚みの段差を生じる。こ
の段差は第４図（ａ）で示した重ね合わせ接合方法にお
ける不具合と同様な不具合を生じる。特に、この方法の
場合は、工程中をパスローラ等により搬送されている間
に、突き合わせ部のテープ７６、７６が突き合わせ部の
帯板の縁でけずられるため強度が弱くなり、切断し易い
という問題点がある。更に、このような接合帯状金属板
は、パスローラを通過する際に曲げ応力を受けるが、こ
の曲げ応力によって接合部に破断が生じ易くなる。特
に、０．１mm乃至０．２mmの薄い帯状板の場合や、接合
される双方の帯状板の厚みに大きな差がある場合には顕
著に起こる。

これらの不具合を解決すべく、帯状金属板同士を溶接し
て接合し、その溶接接合部を圧延して段差の解消を図る
接合方法が開示されている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら、このような従来の溶接接合方法で帯状金
属板を溶着すると、帯状金属板の、両端部は、熱エネル
ギの逃げ場がなく良好な溶着が可能であるが、中央部
は、熱エネルギが両端部に伝達され易いので溶着不良の
発生する頻度が高い。従って、溶接接合部の中央部の強
度が弱いので、大きな張力を受けながら数多くのパスロ
ーラ等を通過させると、溶接接合部で破断するという問
題がある。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、帯状
金属板接合部の強度の向上を図り、接合部の破断を防止
することが出来る帯状金属板の接合方法を提案すること
を目的としている。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、前記目的を達成するために、帯状金属板の端
部同士を接合する方法に於いて、溶接接合する帯状金属
板の中央部の溶接出力を両端部の溶接出力より大きく設
定して帯状金属板同士の溶接を行い、溶接接合部を圧延
することを特徴とする。

〔作用〕

本発明によれば、帯状金属板の中央部の溶接出力をその
両端部の溶接出力により大きく設定し、中央部での溶融
不良を防止することが出来るので、帯状金属板と帯状金
属板との接合部の強度向上を図ることが出来る。

〔実施例〕

以下添付図面に従って本発明に係る帯状金属板の接合方
法の好ましい実施例を詳説する。

第１図は本発明に係る帯状金属板の接合方法の説明図で
ある。第１図に示すように帯状金属板１０はロール１２
から巻戻されパスローラ１４に転接されて接合装置１６
に搬送される。接合装置１６のプリカット装置１８は２
組のカッタ刃２０、２０から構成される。帯状金属板１
０の先端部１０Ａは、プリカット装置１８によって切断
され、帯状金属板２２の後端部２２Ａと正確に突き合わ
せ又は微小量重ね合わせができるように形成される。

プリカット装置１８の後段には溶接装置２４が設けら
れ、溶接装置２４はクランプ２６、２８と、溶接トーチ
３０とから構成される。クランプ２６には帯状金属板１
０の先端部１０Ａが保持され、クランプ２８には帯状金
属板２２の後端部２２Ａが保持される。従って、先端部
１０Ａの後端部２２Ａとは、第２図に示すように、互い
に突き合わされる。溶接トーチ３０は第２図に示すこの
突き合わせ部のＡ位置からＤ位置の方向に移動して帯状
金属板端部１０Ａ、２２Ａを溶接する。

この場合、第３図に示すように、突き合わせ部Ａ〜Ｂ間
（第２図上で帯状金属板の左端部）の溶接電流をＥ１、
突き合わせ部Ｂ〜Ｃ間（第２図上で帯状金属板の中央
部）の溶接電流をＥ２、更に、突き合わせ部Ｃ〜Ｄ間
（第２図上で帯状金属板の右端部）の溶接電流をＥ１に
設定する。このように、溶接電流Ｅ２は溶接電流Ｅ１よ
り大きいので、突き合わせ部Ｃ〜Ｄ間の溶融が十分に行
われる。

尚、溶接法にはＴＩＧアーク溶接及びＭＩＧアーク溶接
法、ガス溶接法又はＣＯ_２、ＹＡＧ等のレーザ溶接等が
あり、帯状金属板を構成する金属の種類に応じて選択使
用される。

溶接装置２４の後段には圧延装置３２が設けられ、圧延
装置３２の圧延ローラ３４は帯状金属板端部１０Ａ、２
２Ａ同士の溶接接合部の圧延を行う。このような圧延処
理によって、溶接接合部に生じた段差は押圧圧縮され
る。この圧延処理により接合強度は高められる。これは
溶接によって低下した引張強度が圧延処理によって加工
硬化して回復すると同時に、応力集中を起こしにくい形
状に加工するためである。尚、帯状金属板１０と帯状金
属板２２とを極小重ね合わせ接合した場合には、特に圧
延処理が必要とされる。

次に、本発明に係る帯状金属板の接合方法で接合された
接合部と、従来の接合部との比較試験を行った。

試験用のサンプルNo.１とサンプルNo.２とは、厚さ０．
４０mm幅８４０mmのアルミ板と、厚さ０．２４mm幅８４
０mmのアルミ板とを使用して製造した。サンプルNo.１
は本発明に係る帯状金属板の接合方法、即ち、溶接開始
点から２００mmまでの間（第２図上のＡ〜Ｂ間）を溶接
電流４５Ａ、そこから溶接終了点の２００mm前までの間
（第２図上のＢ〜Ｃ間）を溶接電流６０Ａ、更に、そこ
から溶接終了点までの２００mmの間（第２図上のＣ〜Ｄ
間）を溶接電流４５Ａで溶接接合し、溶接部に圧延を行
い製造した。また、サンプルNo.２は従来の帯状金属板
の接合方法、即ち、あるアルミ板同士を溶接開始から溶
接終了まで一定の溶接電流４５Ａで溶接接合し、溶接部
に圧延を行い製造した。

これらのサンプルNo.１及びNo.２を用いて張力３５５kg
を負荷しながら、ゴムロール（φ６００）２本、及びゴ
ムロール（φ２００）２２本、及びゴムロール（φ１８
０）２本間に周回させ、切断するまでの周回数を調べ、
パスローラ通過テストを行った結果を第１表に示す。

第１表から明らかなように、本発明に係る帯状金属板の
接合方法によるサンプルNo.１は、従来の、一定電流で
溶接したサンプルNo.２と比較して、パスローラ通過性
が大幅に向上することがわかる。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明に係る帯状金属板の接合方法
によれば、帯状金属板中央部の溶接出力を両端部の溶接
出力より大きく設定したので、中央部での溶融不良を防
止することが出来る。従って中央部の溶接接合部の強度
が向上する。この結果、溶接接合部の破断を防止するこ
とが出来る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る帯状金属板の接合方法の説明図、
第２図は本発明に係る帯状金属板の接合方法で帯状金属
板を溶接した状態を示す平面図、第３図は本発明に係る
帯状金属板の接合方法の溶接電流の変化を示した説明
図、第４図（ａ）及び（ｂ）は従来の帯状金属板の接合
方法の斜視図である。 １０、２２…帯状金属板、１６…接合装置、 １８…プリカット装置、２４…溶接装置、３０…溶接ト
ーチ。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】帯状金属板の端部同士を溶接接合する方法
   に於いて、 溶接接合する帯状金属板の中央部の溶接出力を両端部の
   溶接出力より大きく設定して帯状金属板同士の溶接を行
   い、溶接接合部を圧延することを特徴とした帯状金属板
   の接合方法。