JPH06323809A - 物体位置検出方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 信頼性の高い物体自動搬送を実現するため
に、物体位置を確実に検出するようにする。 【構成】 天井クレーン２０のガーダ２１に設けたレー
ザ距離計３０をコイル台車１２上に載置したコイル１
０、１１を横切るように相対移動させ、この間のレーザ
距離計３０の連続した出力データよりコイル位置と大き
さを測定する際に、大径コイル１０の影響で小径コイル
１１の測定誤差が生じた場合、演算部３４のソフトで判
定し、適切に処理する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、離れた位置にある物体
の位置を光又は超音波を利用して検出する物体位置検出
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の物体位置検出方法の一例として、
製鋼工場で生産される鋼帯コイル（以下、『コイル』と
いう）の位置を検出する方法について説明する。

【０００３】コイルヤードに搬入されたコイルを天井ク
レーンにより自動で吊り上げる場合、その天井クレーン
をコイル上に正確に誘導する必要がある。そのためにコ
イルの位置を検出する装置として、例えば特開平３−１
６２３９５号公報に記載の発明がある。前記公報記載の
検出装置はレーザ光源と、レーザ光源のスポット光を一
次元のスリット光に変換する２台の走査ミラーと、コイ
ルに照射したスリット光を撮影する２台のＴＶカメラか
らなっており、これ等を天井クレーン上に設置してい
る。そして、レーザ光をコイルに向けて照射し、その反
射光によりコイル位置を三次元位置座標に変換し、コイ
ル位置を計算するように構成されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前記したような距離測
定装置によりコイル高さ、コイルの大きさ等を算出する
方式には、次のような問題点があった。即ち、高さの差
が大きいコイルが隣接してコイルヤードに搬入された場
合、コイル位置と大きさの計測に際し、小径コイルから
の反射光が大径コイルに衝突し、小径コイルの端面測定
データに誤差が生じることがある。この結果、コイル搬
送時に天井クレーンのコイル吊り具がコイルに衝突し、
コイル、吊り具を損傷することがあった。また、コイル
幅、外径、コイル距離間隔、コイル位置の寸法如何によ
っては天井クレーンでハンドリングできない条件があっ
ても、何等処置を施すことができない。

【０００５】本発明は上記事情により創案されたもの
で、信頼性の高いコイル自動搬送を実現するために、コ
イル位置を確実に検出するようにした物体位置検出方法
を提供することを目的としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】第１の発明に係る物体位
置測定方法は、光又は超音波を物体に向けて発射する発
信部と、物体より反射する反射光又は超音波を受信する
受信部と、受信部の受信結果に基づいて反射点までの距
離を演算する演算部とを備えた距離計を用いた物体位置
検出方法であって、離れた位置に置かれた複数個の物体
を横切るように前記距離計を相対移動させ、この間の距
離計の連続した出力データに基づいて演算された物体高
さ変化と、隣接する物体間の距離間隔と、物体の幅と、
発信部及び受信部との距離間隔が予め設定された所定の
関係にあるか否かを演算部が判定するようにしたことを
特徴としている。そして前記所定の関係は隣接する物体
の高さをそれぞれＤ１、Ｄ２、隣接する物体間の距離間
隔をδ１、距離計の高さと物体の高さＤ１の差をＺ１
１、距離計の発信部と受信部との距離間隔をＬとする
と、δ１＞Ｌ×（Ｄ２−Ｄ１）／Ｚ１１ 但しＤ２＞Ｄ
１である。

【０００７】第２の発明に係る物体位置測定方法は、光
又は超音波を物体に向けて発射する発信部と、物体より
反射する反射光又は超音波を受信する受信部と、受信部
の受信結果に基づいて反射点までの距離を演算する演算
部とを備えた距離計を用いた物体位置検出方法であっ
て、離れた位置に置かれた複数個の物体を横切るように
前記距離計を相対移動させ、この間の距離計の連続した
出力データに基づいて演算された物体高さ変化と、隣接
する物体間の距離間隔と、物体の幅が予め設定された所
定の関係にあるか否かを演算部が判定し、所定の関係に
ある場合はその結果を表示部に出力するようにしたこと
を特徴としている。そして前記所定の関係は隣接する物
体の高さをそれぞれＤ１、Ｄ２、隣接する物体間の距離
間隔をＳ１、距離計の高さと物体の高さＤ１との差をＺ
１１とすれば、δ１＞Ｋ×（Ｄ２−Ｄ１）／Ｚ１１ 但
しＤ２＞Ｄ１ Ｋは定数である。

【０００８】

【実施例】以下、図面を参照して本発明方法の実施例を
説明する。図１は本発明に使用する測定系の正面図、図
２は図１の要部側面図、図３はコイルエッジの誤検知例
を示す正面図及び距離分布図、図４はコイルエッジの正
常検知例を示す正面図及び距離分布図、図５はコイル距
離間隔が狭い場合の１例を示す正面図及び距離分布図、
図６はコイル距離間隔が零の場合を示す正面図及び距離
分布図、図７はコイル位置が正常でない場合の１例を示
す正面図及び距離分布図、図８は本発明の動作を示すフ
ローチャート、図９は図８におけるＡの続きを示すフロ
ーチャート、図１０は図８におけるＢの続きを示すフロ
ーチャート、図１１は図８におけるＣの続きを示すフロ
ーチャート、図１２は図８におけるＤの続きを示すフロ
ーチャート、図１３は図８におけるＥの続きを示すフロ
ーチャート、図１４は第２の実施例を示す測定系の正面
図、図１５は図１４の要部側面図、図１６は第３の実施
例を示す測定系の正面図、図１７は図８における検出不
能コイルが存在する場合の実施例を示すフローチャー
ト、図１８はコイルが検出できない他の例を示す正面図
及び距離分布図である。

【０００９】以下の説明において物体は前記コイルとす
る。まず第１の発明方法の第１実施例について説明す
る。図１に示すように、大径コイル１０、小径コイル１
１はコイル台車１２に載置されてコイルヤードに搬入さ
れ、天井クレーン２０により自動的にコイル台車１２上
から吊り上げられる。

【００１０】天井クレーン２０はガーダ２１、クラブ２
２、コイルリフタ２３よりなっている。各コイル１０、
１１、は中心軸を略ガーダ２１のスパン方向に向けた状
態で、コイル台車１２の中心軸線上に１個又は複数個が
載置されている。

【００１１】距離計３０は例えばレーザ距離計であっ
て、下方にレーザ光３２０を投光する投光部３２と、レ
ーザ光３２０のコイルからの反射光３２１を受光する受
光部３３と、レーザ光３２０と反射光３２１との交わる
角度θにより三角測量方式を用いて各反射点までの距離
を演算する演算部３４とからなっており、移動台車３５
に搭載されている。前記演算部３４はマイコンを含んで
いる。

【００１２】移動台車３５はモータ３６、ベルト３７、
車輪３８、軸受３９等を含んでおり、ガータ２１のスパ
ン方向に固定されたレール３１上に移動可能に設けられ
ている。そして移動台車３５の移動によってレーザ距離
計３０が各コイル１０、１１を横切り、レーザ光３２０
がコイル台車１２上を走査するように構成されている。

【００１３】コイル台車１２上の各コイル１０、１１の
位置を測定するには、まずレーザ距離計３０の測定エリ
ア内にコイル台車１２を入れ、次いで、コイル台車１２
上の各コイル１０、１１をレーザ光３２０が完全に順次
通過するようにレーザ距離計３０を、図１のように、コ
イル長手方向（走査方向４０）に移動させる。

【００１４】第１の発明方法を説明する前に、まずコイ
ル位置を誤検知する状態について説明する。

【００１５】図３はコイルの誤検出例を示す図であり、
図の上半部に測定経過を、下半部に図１のコイルに対し
て得られる距離分布データを示す。ここで、投光部３２
からコイルまでの距離は受光部３３で測定できる。右側
の小径コイル１１迄の距離をＺ１１、次の大径コイル１
０迄の距離をＺ１０とし、投光部３２からコイル台車１
２までの距離をＺ１２とすると、図３の太線で示した部
分４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４１ｄが高さ測定データと
して得られる。すなわちコイル台車１２からのそれぞれ
の高さは４１ａ：Ｏ、４１ｂ：Ｄ１＝Ｚ１２−Ｚ１１、
４１ｃ：Ｄ２＝Ｚ１２−Ｚ１０、４１ｄ：Ｏとなる。
又、大径コイル１０と小径コイル１１の距離間隔δ１は
各コイル高さ４１ｂ、４１ｃの間隔であり、同時に求め
られる。

【００１６】しかしながら、破線部４２ａはレーザ光３
２２のコイル台車１２からの反射光３２３が小径コイル
１１のエッジ１１０に当たる影となって距離測定できな
い。同様に破線部４２ｂはレーザ光３２４の小径コイル
１１からの反射光３２５が大径コイル１０のエッジ１０
０に当たるため影となって距離測定ができない。したが
って、小径コイル１１のエッジ１１１を見つけられな
い。

【００１７】すなわち、大径コイル１０と小径コイル１
１との実際の距離間隔δに対し、この場合は距離間隔が
δ１と誤検知する。また小径コイル１１の実際の幅Ｗに
対し、この場合は幅がＷ１と誤検知する。

【００１８】この条件となるのは、投光部３２と受光部
３３の間隔をＬとすると tan θ＝δ１／（Ｄ２−Ｄ１）＝Ｌ／Ｚ１１ ∴δ１≦Ｌ×（Ｄ２−Ｄ１）／Ｚ１１（但し、Ｄ２＞Ｄ１）・・・（１） となる場合である。すなわち、この場合には隣接するコ
イルの距離間隔及びコイル幅に誤検知が発生する。

【００１９】図４は、距離分布データの別の例である。
この場合も図３と同様に距離測定のできない破線部４３
ａ、４３ｂが発生するが小径コイル１１のエッジ１１１
の距離は測定可能であり、δ１を各コイル１０、１１の
間隔の実測値とすると、この場合、 δ１＞Ｌ×（Ｄ２−Ｄ１）／Ｚ１１ ・・・（２） となる。すなわち、大径コイルと小径コイルの間隔及び
コイル幅に誤検知は発生しない。したがって、式（２）
が成立する場合には隣接するコイルの間隔及びコイル幅
に誤検知は発生せず、式（１）が成立する場合には隣接
するコイルの間隔及びコイル幅に誤検知が発生すること
になる。

【００２０】図５は、コイル搬出のできない他の例を示
す距離分布データ図である。この場合も図４と同様に距
離測定のできない破線部４４ａ、４４ｂが発生するが大
径コイル１０のエッジ１０１の距離は測定可能であり、
δ１を各コイル１０、１１の距離間隔の実測値とする
と、この場合、式（２）の右辺は負になるので当然式
（２）は成立する。すなわちコイルとコイルの間隔及び
コイル幅に誤検知は発生しない。しかしながら、本図の
ように隣接するコイルの幅δ１が非常に狭いので、コイ
ルリフタ２３が入らない問題が生じる。

【００２１】図６は、コイル搬出のできない他の例を示
す距離分布データ図である。この場合は図５においてδ
１＝０すなわち大径コイル１０と小径コイル１１が隣接
して置かれた場合であり、図５と同様にコイルリフタ２
３によるコイルの搬送は不可能である。

【００２２】図７はコイル搬出のできない他の例を示す
正面図及び距離分布データ図である。本図では距離測定
のできない破線部４５ａ、４５ｂ、４５ｃが生じると同
時にコイル台車１２の停止位置が後過ぎのため、レーザ
距離計３０を端に寄せてもコイル１０のエッジ１００が
測定できない。このことは、距離データ４６ａとレーザ
距離計３０の位置関係をみれば明らかである。

【００２３】したがって、このような場合にはコイルの
端の測定ができないことから、コイル幅の測定が不可能
であり、コイル搬出はできない。なお、この場合にはコ
イル台車１２の運転席の高さ４６ｂも測定する可能性が
あるが、コイル１０とは形状が異なるので演算部３４で
容易に区別することができる。

【００２４】次に、本発明方法における演算部３４の動
作を図８〜図１３を参照して説明する。まず、前記測定
原理により距離データを採取する（Ｓ１）。距離データ
の採取が完了（Ｓ２）すれば、コイルが存在するかどう
かの判定を行い（Ｓ３）、コイルが存在しなければ、コ
イル無しの表示をして（Ｓ４）、停止（Ｓ５）する。

【００２５】Ｓ３においてコイルが存在する場合は、コ
イルの大きさ、幅、位置の計算を行う（Ｓ６）。次にコ
イル位置の計算結果を基に、コイルが距離計の走査範囲
をはみ出しているかどうかを見る（Ｓ７）。コイルが走
査範囲をはみ出している場合（図７参照）は以下Ａ（後
記）に連なり、はみ出しておらず正常の場合は、コイル
幅が正常かどうかをみる（Ｓ８）。コイル幅が搬出でき
る最小幅Ｗｍｉｎと搬出できる最大幅Ｗｍａｘの範囲内
に無い場合は以下Ｂ（後記）に連なり、前記範囲内にあ
る場合は、次にコイル径が正常かどうかをみる（Ｓ
９）。

【００２６】コイル径が搬出できる最小径Ｄｍｉｎと、
搬出できる最大径Ｄｍａｘとの範囲内に無い場合は以下
Ｃ（後記）に連なり、前記範囲内にある場合は、次に隣
接するコイルとの距離間隔が正常かどうかをみる（Ｓ１
０）。コイル距離間隔が搬出できる最小間隔Ｓｍｉｎ以
上でない場合は、以下Ｄ（後記）に連なり、搬出できる
最小間隔Ｓｍｉｎ以上の場合は、次にコイル径Ｄ１とＤ
２を比較する（Ｓ１１）。

【００２７】ここで、図３に示したように、Ｄ１は走査
した前側の小径コイル１１の径であり、Ｄ２は走査した
後側の大径コイル１０の径である。Ｄ１＜Ｄ２の場合は
以下Ｅ（後記）に連なり、Ｄ１≧Ｄ２の場合は、コイル
の搬出動作が可能であるので、すべてのコイルを搬出し
（Ｓ１２）、一連の動作が終了する（Ｓ１３）。

【００２８】図９は、図８におけるＡの続きを示すフロ
ーチャートであり、コイル位置の異常を図外の表示部に
表示（Ｓ１４）して、動作を一旦終了する。この後はコ
イル台車１２を正規の場所に移動して、以上の動作を繰
り返すと良い。

【００２９】図１０は、図８におけるＢの続きを示すフ
ローチャートであり、コイル幅の異常を表示（Ｓ１５）
して、動作を一旦終了する。この後はコイル幅の異常原
因を調査し、例えば同径のコイルが接触していた場合に
は適当な間隔を保つように移動するなど適切な処置を行
った後、以上の動作を繰り返すと良い。

【００３０】図１１は、図８におけるＣの続きを示すフ
ローチャートであり、コイル径の異常を表示（Ｓ１６）
して、動作を一旦終了する。この後はコイル径の異常原
因を調査し、例えば大き過ぎるコイルがコイル台車に載
せられてコイルヤードに進入した場合には、残りの正常
コイルのみを搬出するなどの適切な処置をする。

【００３１】図１２は、図８におけるＤの続きを示すフ
ローチャートであり、隣接するコイルの間隔の異常を表
示（Ｓ１７）して、動作を一旦終了する。この後はコイ
ル距離間隔の異常原因を調査し、例えば２種類のコイル
が接近し過ぎている場合は、同間隔を広げるなどの適切
な処置をする。

【００３２】図１３は、図８におけるＥの続きを示すフ
ローチャートであり、コイル間隔の実測値δ１などを用
いて、式（２）が成立しているかどうかをみる（Ｓ１
８）。式（２）が成立していない場合には、検出不能コ
イルの存在を表示し（Ｓ１９）、動作を一旦終了する。
その後、検出不能コイルの位置をずらすなどの適切な処
置を行う。式（２）が成立している場合は、コイルの搬
出動作が可能であるので、すべてのコイルを搬出し（Ｓ
２０）、一連の動作が終了する。

【００３３】図１４、図１５は第２の実施例に係り、検
出不能コイルが存在した場合の手段を説明する図面で、
第１の実施例と相違する点は搬出台車３５に反転装置５
０を設けたことにある。反転装置５０はレーザ距離計３
０全体又は投光部３２、受光部３３等を反転させるもの
で、これを反転させることにより、前記した検出不能コ
イルのエッジ１１１が検出可能となる。なおレーザ距離
計３０を反転させることにより、逆に検出不能コイルが
生じることが考えられるが、このコイルに関しては前記
反転前にレーザ距離計３０で検出済みであるので問題と
はならない。

【００３４】図１６は第３の実施例を示す図面であっ
て、検出不能コイルが存在した場合の前記と異なる方法
を示すものである。本実施例に於てはコイル台車１２全
体を例えば旋回テーブル等の反転装置５１によって反転
させるようにしている。こうすれば図１３に示す検出不
能のコイルエッジ１１１は検出可能となる。なお、コイ
ル台車１２を反転することにより逆に検出不能コイルが
生じる場合が考えられるが、このコイルに関してはコイ
ル台車１２の反転前に検出済みであるので問題とはなら
ない。

【００３５】図１７は、第４の実施例を示す図面で、図
１３において検出不能コイルが存在する場合を示すフロ
ーチャートである。式（１）が成立し、式（２）が成立
せず検出不能コイルが存在する場合（Ｓ２１）、検出で
きたコイルのみをまず搬出する（Ｓ２２）。この時、コ
イルリフタ２３が検出不能コイルに衝突する可能性があ
るので、コイルリフタ２３には既知の技術で衝突検知セ
ンサなどを設けておく必要がある。

【００３６】次に、再度距離データを採取し（Ｓ２
３）、距離データの採取が完了（Ｓ２４）すれば、コイ
ルの大きさ、幅、位置の計算を行う（Ｓ２５）。次にコ
イル幅が正常かどうかをみる（Ｓ２６）。コイル幅が搬
出できる最小幅Ｗｍｉｎと搬出できる最大幅Ｗｍａｘの
範囲内に無い場合は前記Ｂ（図５参照）に連なり、前記
範囲内にある場合は、次にコイル径が正常かどうかをみ
る（Ｓ２７）。

【００３７】コイル径が搬出できる最小径Ｄｍｉｎと、
搬出できる最大径Ｄｍａｘとの範囲内に無い場合は前記
Ｃ（図６参照）に連なり、前記範囲内にある場合は、次
に隣接するコイルの距離間隔が正常かどうかをみる（Ｓ
２８）。もちろんコイルの数が一個の場合は間隔をみる
必要は無い。

【００３８】コイル距離間隔が搬出できる最小間隔Ｓｍ
ｉｎ以上でない場合は、前記Ｄ（図７参照）に連なり、
搬出できる最小間隔Ｓｍｉｎ以上の場合は、すべてのコ
イルを搬出し（Ｄ２９）、一連の動作が終了する。

【００３９】図１８はコイルが検出できない場合におけ
る他の例を示す正面図及び距離分布を示す図であり、コ
イル１３がコイル１４の影になって検出できない。この
場合は検出できたコイル１４を先に搬出し、その後に再
度コイル検出動作を繰り返すことによりコイル１３の検
出が可能となる。

【００４０】なお、図８、Ｓ７、Ｓ８、Ｓ９、Ｓ１０に
於て演算部３４がＮＯと判定した場合は、図外の表示部
にＳ１４、Ｓ１５、Ｓ１６、Ｓ１７に示すコイル位置、
幅、径、距離間隔を出力し、表示するようにしておくと
便利である。

【００４１】次に第２の発明方法について説明する。第
２の発明方法に用いる装置は第１の発明方法に用いるも
のと同様のもので投光部３２と受光部３３と演算部３４
を有するレーザ距離計３０と移動台車３５と図外の反転
装置とを具備しており、コイル台車１２上のコイル１
０、１１を横切るようにレーザ距離計３０を移動させ、
コイルの距離を測定するようになっている。

【００４２】第２の発明方法に於ては、前記（１）式及
び（２）式の投光部３２と受光部３３との距離間隔Ｌを
一定値Ｋに置換したほかは第１の発明方法と同様であ
る。これは同一のレーザ距離計を繰り返し使用する場合
に、前記距離間隔Ｌは一定であることによる。

【００４３】したがって、前記（１）式及び（２）式は δ１≦Ｋ×（Ｄ２−Ｄ１）／Ｚ１１・・・（１′） δ１＞Ｋ×（Ｄ２−Ｄ１）／Ｚ１１・・・（２′）（但
しＫは定数）となる。

【００４４】なお、以上の説明はいずれも三角測量方式
のレーザ距離計を用いたものを示したが、レーザ光の反
射時間計測により測定する方式の距離計を用いても良
い。この場合はコイルの影により、コイルのエッジを測
定できないような検出異常は発生しないので、式（１）
式（１′）の成立に関してはみる必要が無い。

【００４５】また、前記距離計に用いる光はレーザ光と
したが、これに限らず他の光又は超音波などを用いても
よく、この場合投光部は発信部に、受光部は受信部とし
て動作することは言う迄もない。

【００４６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明方法は高さ
の差が大きい物体が隣接して置かれた状態で、物体位置
と大きさを検出する際に、高さが低い小物体からの反射
光が高さの高い大物体に衝突し、小物体の端面測定に誤
差が生じる場合でも、演算部３４のソフトで判定してそ
の問題点をカバーし、物体位置を確実に検出することが
できる。また物体の幅、物体の大きさ、隣接する物体の
距離間隔、物体位置等が異常の場合も検出することがで
きる。従って信頼性の高い物体自動搬送を実現させるこ
とができる。また物体自動搬送時に、搬送装備が物体に
衝突するのを未然に防止することができるので、安全性
が高い等の利点がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る図面であって本発明に使用する測
定系の正面図である。

【図２】図１の要部側面図である。

【図３】コイルエッジの誤検知例を示す正面図及び距離
分布図である。

【図４】コイルエッジの正常検知例を示す正面図及び距
離分布図である。

【図５】コイル距離間隔が狭い場合の１例を示す正面図
及び距離分布図である。

【図６】コイル距離間隔が零の場合を示す正面図及び距
離分布図である。

【図７】コイル位置が正常でない場合の１例を示す正面
図及び距離分布図である。

【図８】本発明の動作を示すフローチャートである。

【図９】図８におけるＡの続きを示すフローチャートで
ある。

【図１０】図８におけるＢの続きを示すフローチャート
である。

【図１１】図８におけるＣの続きを示すフローチャート
である。

【図１２】図８におけるＤの続きを示すフローチャート
である。

【図１３】図８におけるＥの続きを示すフローチャート
である。

【図１４】第２の実施例を示す測定系の正面図である。

【図１５】図１４の要部側面図である。

【図１６】第３の実施例を示す測定系の正面図

【図１７】図８における検出不能コイルが存在する場合
のフローチャートである。

【図１８】コイルが検出不能の他の例を示す正面図及び
距離分布図である。

【符号の説明】

１０、１１ コイル １２ コイル台車 ２０ 天井クレーン ３０ レーザ距離計 ３２ 投光部 ３３ 受光部 ３４ 演算部 ３５ 移動台車 ５０、５１ 反転装置

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 光又は超音波を物体に向けて発射する発
   信部と、物体より反射する反射光又は超音波を受信する
   受信部と、受信部の受信結果に基づいて反射点までの距
   離を演算する演算部とを備えた距離計を用いた物体位置
   検出方法であって、離れた位置に置かれた複数個の物体
   を横切るように前記距離計を相対移動させ、この間の距
   離計の連続した出力データに基づいて演算された物体高
   さ変化と、隣接する物体間の距離間隔と、物体の幅と、
   発信部及び受信部との距離間隔が予め設定された所定の
   関係にあるか否かを演算部が判定するようにしたことを
   特徴とする物体位置検出方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載の前記所定の関係は、隣接
   する物体の高さをそれぞれＤ１、Ｄ２、隣接する物体間
   の距離間隔をδ１、距離計の高さと物体の高さＤ１の差
   をＺ１１、距離計の発信部と受信部との距離間隔をＬと
   するとδ１＞Ｌ×（Ｄ２−Ｄ１）／Ｚ１１ 但しＤ２＞
   Ｄ１である、請求項１記載の物体位置検出方法。
3. 【請求項３】 前記距離計の連続した出力データに基づ
   いて演算された物体高さ変化と、隣接する物体間の距離
   間隔と、物体の幅と、距離計の発信部と受信部との距離
   間隔が請求項２記載の関係にないと演算部が判定した場
   合に、距離計の発信部に対する受信部位置を反転させる
   ようにした請求項１記載の物体位置検出方法。
4. 【請求項４】 前記距離計の連続した出力データに基づ
   いて演算された物体高さ変化と、隣接する物体間の距離
   間隔と、物体の幅と、距離計の発信部と受信部との距離
   間隔が請求項２記載の関係にないと演算部が判定した場
   合に、物体位置を反転させるようにした請求項１記載の
   物体位置検出方法。
5. 【請求項５】 前記距離計の連続した出力データに基づ
   いて演算された物体高さ変化と、隣接する物体間の距離
   間隔と、物体の幅と、距離計の発信部と受信部との距離
   間隔が請求項２記載の関係にあると演算部が判定した場
   合に、その判定結果を表示部に出力するようにした請求
   項１記載の物体位置検出方法。
6. 【請求項６】 光又は超音波を物体に向けて発射する発
   信部と、物体より反射する反射光又は超音波を受信する
   受信部と、受信部の受信結果に基づいて反射点までの距
   離を演算する演算部とを備えた距離計を用いた物体位置
   検出方法であって、離れた位置に置かれた複数個の物体
   を横切るように前記距離計を相対移動させ、この間の距
   離計の連続した出力データに基づいて演算された物体高
   さ変化と、隣接する物体間の距離間隔と、物体の幅が予
   め設定された所定の関係にあるか否かを演算部が判定
   し、所定の関係にある場合はその結果を表示部に出力す
   るようにしたことを特徴とする物体位置検出方法。
7. 【請求項７】 請求項６記載の前記所定の関係は、隣接
   する物体の高さをそれぞれＤ１、Ｄ２、隣接する物体間
   の距離間隔をＳ１、距離計の高さと物体の高さＤ１との
   差をＺ１１とすればδ１＞Ｋ×（Ｄ２−Ｄ１）／Ｚ１１
   但しＤ２＞Ｄ１ Ｋは定数である請求項６記載の物体
   位置検出方法。