JPH0618924B2 - 一体発泡成形品の製造方法 - Google Patents
一体発泡成形品の製造方法Info
- Publication number
- JPH0618924B2 JPH0618924B2 JP33871689A JP33871689A JPH0618924B2 JP H0618924 B2 JPH0618924 B2 JP H0618924B2 JP 33871689 A JP33871689 A JP 33871689A JP 33871689 A JP33871689 A JP 33871689A JP H0618924 B2 JPH0618924 B2 JP H0618924B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molded product
- hollow frame
- molding
- air
- frame
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、中空フレームをインサートとして埋め込んで
一体発泡成形した合成樹脂の所謂一体発泡成形品の製造
工程において、特に発泡した合成樹脂部分の独立気泡を
破泡させるための方法に関する。
一体発泡成形した合成樹脂の所謂一体発泡成形品の製造
工程において、特に発泡した合成樹脂部分の独立気泡を
破泡させるための方法に関する。
〔従来の技術〕 実開昭62-55426号公報に記載されているように、軟質ポ
リウレタンフォームのような発泡成形品に含まれる独立
気泡を破泡（クラッシング）させて、収縮等の変形を防
止したり、硬さや緩衝性等の特性を改善するために、一
対以上のロールの中を発泡成形品を通過させることによ
って、成形品を元の厚さの30％程度まで圧縮して独立気
泡を破裂させ、連続気泡にする方法が従来から行なわれ
ている。
リウレタンフォームのような発泡成形品に含まれる独立
気泡を破泡（クラッシング）させて、収縮等の変形を防
止したり、硬さや緩衝性等の特性を改善するために、一
対以上のロールの中を発泡成形品を通過させることによ
って、成形品を元の厚さの30％程度まで圧縮して独立気
泡を破裂させ、連続気泡にする方法が従来から行なわれ
ている。
自動車のシート（椅子）のパッドの場合も、乗心地の向
上のため、あるいは変形防止のために、第５図のように
段階をつけた多数のロール１によって、上下から発泡成
形されたウレタンシートパッド２を圧縮して、連続気泡
をクラッシングすることが行なわれているが、最近はカ
バーリング後の品質向上やカバーリングの自動化のた
め、第６図に示すように、パッド２の中に始めからフレ
ーム３等をインサートとして埋めこんで一体のまま発泡
させる、所謂一体発泡成形法が普通に行なわれるように
なって来たので、そのようなシートの乗心地を良くし、
変形を防止するためにパッドのクラッシングを行なう場
合、第５図に示すようなロール１による圧縮法では、フ
レーム間寸法ａが肉厚の最小寸法ｂよりも大であれば、
フレーム３が障害になってシートの薄肉部分４等のクラ
ッングができない。もし無理をするとインサートされて
いるフレーム３がロール１によって曲げられたり、つぶ
されたりして変形する危険もあるので、前記の従来技術
ではクラッシングロールの周囲に緩衝材料に被覆し、フ
レームに対して強い力が作用しないようにしている。
上のため、あるいは変形防止のために、第５図のように
段階をつけた多数のロール１によって、上下から発泡成
形されたウレタンシートパッド２を圧縮して、連続気泡
をクラッシングすることが行なわれているが、最近はカ
バーリング後の品質向上やカバーリングの自動化のた
め、第６図に示すように、パッド２の中に始めからフレ
ーム３等をインサートとして埋めこんで一体のまま発泡
させる、所謂一体発泡成形法が普通に行なわれるように
なって来たので、そのようなシートの乗心地を良くし、
変形を防止するためにパッドのクラッシングを行なう場
合、第５図に示すようなロール１による圧縮法では、フ
レーム間寸法ａが肉厚の最小寸法ｂよりも大であれば、
フレーム３が障害になってシートの薄肉部分４等のクラ
ッングができない。もし無理をするとインサートされて
いるフレーム３がロール１によって曲げられたり、つぶ
されたりして変形する危険もあるので、前記の従来技術
ではクラッシングロールの周囲に緩衝材料に被覆し、フ
レームに対して強い力が作用しないようにしている。
前記の従来技術ではロールが緩衝材料で被覆されている
ため、全般に締めつけが甘く、フレームの間にある成形
品の独立気泡などは、やはりクラッシングすることが困
難で、そのような部分等に独立気泡が残ってしまい、あ
とで成形品がいびつな形に変形したり、緩衝性等の特性
が十分に発揮できなくなるおそれがあり、逆にあまり強
く締めつけると、ロールの表面に緩衝材料が被覆してあ
っても、インサートされたフレームの損傷、変形が生じ
ることになる。
ため、全般に締めつけが甘く、フレームの間にある成形
品の独立気泡などは、やはりクラッシングすることが困
難で、そのような部分等に独立気泡が残ってしまい、あ
とで成形品がいびつな形に変形したり、緩衝性等の特性
が十分に発揮できなくなるおそれがあり、逆にあまり強
く締めつけると、ロールの表面に緩衝材料が被覆してあ
っても、インサートされたフレームの損傷、変形が生じ
ることになる。
本発明は従来技術のこのような問題点に対処して、フレ
ームを変形させるおそれなく、しかも発泡成形品の隅々
まで十分にクラッシングが行き届く手軽なクラッシング
方法を開発することを発明の解決課題とする。
ームを変形させるおそれなく、しかも発泡成形品の隅々
まで十分にクラッシングが行き届く手軽なクラッシング
方法を開発することを発明の解決課題とする。
前記の課題を解決するための手段として、本発明は成形
用の型内に多数の小径の穴と少くとも１個の空気圧入口
とを有する中空のフレームを置いて合成樹脂の一体発泡
成形を行ない、成形後に前記空気圧入口から圧縮空気を
中空フレーム内に供給して前記多数の小径の穴から成形
品の中へ圧縮空気を拡散させることにより、成形品の中
に含まれる独立気泡を破泡させることを特徴とする一体
発泡成形品の製造方法を提供する。
用の型内に多数の小径の穴と少くとも１個の空気圧入口
とを有する中空のフレームを置いて合成樹脂の一体発泡
成形を行ない、成形後に前記空気圧入口から圧縮空気を
中空フレーム内に供給して前記多数の小径の穴から成形
品の中へ圧縮空気を拡散させることにより、成形品の中
に含まれる独立気泡を破泡させることを特徴とする一体
発泡成形品の製造方法を提供する。
空気圧入口と多数の小径の穴を有する中空のフレーム
が、成形用の型の中に置かれた後、発泡性の樹脂の原料
が型の中に注入されて一体発泡成形が行なわれるが、そ
れによって発泡樹脂は中空フレームを埋め込み、その表
面に接着して一体の発泡成形品となる。
が、成形用の型の中に置かれた後、発泡性の樹脂の原料
が型の中に注入されて一体発泡成形が行なわれるが、そ
れによって発泡樹脂は中空フレームを埋め込み、その表
面に接着して一体の発泡成形品となる。
成形が終った後、成形品を型から取り出す前、又は取り
出した後において、中空フレームの空気圧入口には圧縮
空気が供給される。圧縮空気は中空フレームを伝って発
泡成形品の全域に及び、多数の小径の穴から出て、成形
品の発泡樹脂の層に侵入して拡散する。連続気泡となっ
ている部分は気泡間の連通部を伝って比較的に抵抗なく
空気が拡散するが、独立気泡に衡き当ると、その独立気
泡を加圧して押し潰し、あるいは気泡の壁の比較的厚さ
の薄い弱点を突き破って気泡を連通させる。このように
して、圧縮空気が成形品の外表面に達するまでに、内部
の方から独立気泡の破泡が進行して全体が連続気泡とな
る。
出した後において、中空フレームの空気圧入口には圧縮
空気が供給される。圧縮空気は中空フレームを伝って発
泡成形品の全域に及び、多数の小径の穴から出て、成形
品の発泡樹脂の層に侵入して拡散する。連続気泡となっ
ている部分は気泡間の連通部を伝って比較的に抵抗なく
空気が拡散するが、独立気泡に衡き当ると、その独立気
泡を加圧して押し潰し、あるいは気泡の壁の比較的厚さ
の薄い弱点を突き破って気泡を連通させる。このように
して、圧縮空気が成形品の外表面に達するまでに、内部
の方から独立気泡の破泡が進行して全体が連続気泡とな
る。
第１図は本発明を実施する対象物である一体成形の終っ
たシートパッド11の例を示しており、軟質のポリウレタ
ンフォーム12の中には、一体発泡成形の際に中空のフレ
ーム13が始めから埋め込まれている。ウレタン樹脂は接
着力が強いので、フレーム13の表面にはウレタンフォー
ムが強く接着して一体化している。中空のフレーム13に
はあらかじめ多数の小径の穴14が穿孔されており、また
中空フレーム13の一部には空気圧入口15として比較的大
径の穴が設けられ、一体成形の工程ではこれに仮蓋を施
こし、ウレタン原料がフレーム13内へ流入するのを防
ぐ。この仮蓋は成形用の金型の方に突起の形で形成して
もよいことは言うまでもない。この場合、ウレタンフォ
ーム12は中空フレーム13の空気圧入口15のところだけ仮
蓋によって排除されて、仮蓋を取り除けば空気圧入口15
が外部へ開口するようにしてもよいし、あるいは、仮蓋
は粘着テープのようなもので簡単に空気圧入口15を塞ぐ
だけとし、シートパード11の成形後に空気圧入口15の部
分のウレタンフォーム12を小さく切開して、空気圧入口
15が外部へ開口し得るようにしてもよい。
たシートパッド11の例を示しており、軟質のポリウレタ
ンフォーム12の中には、一体発泡成形の際に中空のフレ
ーム13が始めから埋め込まれている。ウレタン樹脂は接
着力が強いので、フレーム13の表面にはウレタンフォー
ムが強く接着して一体化している。中空のフレーム13に
はあらかじめ多数の小径の穴14が穿孔されており、また
中空フレーム13の一部には空気圧入口15として比較的大
径の穴が設けられ、一体成形の工程ではこれに仮蓋を施
こし、ウレタン原料がフレーム13内へ流入するのを防
ぐ。この仮蓋は成形用の金型の方に突起の形で形成して
もよいことは言うまでもない。この場合、ウレタンフォ
ーム12は中空フレーム13の空気圧入口15のところだけ仮
蓋によって排除されて、仮蓋を取り除けば空気圧入口15
が外部へ開口するようにしてもよいし、あるいは、仮蓋
は粘着テープのようなもので簡単に空気圧入口15を塞ぐ
だけとし、シートパード11の成形後に空気圧入口15の部
分のウレタンフォーム12を小さく切開して、空気圧入口
15が外部へ開口し得るようにしてもよい。
第２図には第１図のII−II線による断面が示されてい
る。この例ではシートパッド11の一体成形が終ったあ
と、それを金型から取り出して、前記の中空フレーム13
の空気圧入口15に空気ノズル16を破線で示したように接
続し、高圧の圧縮空気を圧入して静かに強く加圧する。
圧入された圧縮空気は、中空フレーム13を伝ってシート
パッド11の全域にある多数の小径の穴14から出てウレタ
ンフォーム12の中に侵入し、独立気泡の壁の弱い部分を
破裂させ、気泡間を連通させながら拡散して外表面まで
到達して大気中へ逃げる。このようにして、ロール等に
よって機械的な加圧をしなくても、圧縮空気を中空フレ
ーム13内へ導入するだけで、簡単にウレタンフォーム12
のクラッシングを行なうことができる。しかしながら、
この方法とロールによる肉厚部のクラッシングを併せて
実施することを排除するものではない。
る。この例ではシートパッド11の一体成形が終ったあ
と、それを金型から取り出して、前記の中空フレーム13
の空気圧入口15に空気ノズル16を破線で示したように接
続し、高圧の圧縮空気を圧入して静かに強く加圧する。
圧入された圧縮空気は、中空フレーム13を伝ってシート
パッド11の全域にある多数の小径の穴14から出てウレタ
ンフォーム12の中に侵入し、独立気泡の壁の弱い部分を
破裂させ、気泡間を連通させながら拡散して外表面まで
到達して大気中へ逃げる。このようにして、ロール等に
よって機械的な加圧をしなくても、圧縮空気を中空フレ
ーム13内へ導入するだけで、簡単にウレタンフォーム12
のクラッシングを行なうことができる。しかしながら、
この方法とロールによる肉厚部のクラッシングを併せて
実施することを排除するものではない。
第３図は別の実施例を示すもので、この例はシートパッ
ド11を成形用の金型17内で成形したあと、金型17から取
り出す前にクラッシングを実施するものである。そのた
めに、金型17には空気圧入ノズル16を受け入れる受口18
が設けられており、この受口18は金型内におかれたイン
サートである中空のフレーム13の空気圧入口15に連通す
る穴19を有する。この例では金型17は上型17aと下型17b
からなり、空気圧入ノズルの受口18は上型17aの中央部
分に設けられているが、受口18の設定場所は金型17の適
所でよい。金型17内にシートパッド11がある状態でクラ
ッシングを行なうと圧縮空気の抜けが悪くなるが、クラ
ッシングの達成率は多少良くなる傾向がある。クラッシ
ングが終ると背圧が高くなるから、そこで作業を終了す
る。
ド11を成形用の金型17内で成形したあと、金型17から取
り出す前にクラッシングを実施するものである。そのた
めに、金型17には空気圧入ノズル16を受け入れる受口18
が設けられており、この受口18は金型内におかれたイン
サートである中空のフレーム13の空気圧入口15に連通す
る穴19を有する。この例では金型17は上型17aと下型17b
からなり、空気圧入ノズルの受口18は上型17aの中央部
分に設けられているが、受口18の設定場所は金型17の適
所でよい。金型17内にシートパッド11がある状態でクラ
ッシングを行なうと圧縮空気の抜けが悪くなるが、クラ
ッシングの達成率は多少良くなる傾向がある。クラッシ
ングが終ると背圧が高くなるから、そこで作業を終了す
る。
第４図に示した更に他の実施例では、圧縮空気用のニッ
プル20があらかじめ中空フレーム13の隅部の邪魔になら
ないところに付設されており、ニップル20が成形後のウ
レタンフォーム12から突出するように成形を行ない、シ
ートパッド11を金型から取り出す前か、又は取り出した
後で、ニップル20に圧縮空気のコネクタ21を接続して、
中空フレーム13内に圧縮空気を送り込む。この場合はニ
ップル20が中空フレーム13内に連通するように設けられ
るので、このニップル20が空気圧入口として作用する。
プル20があらかじめ中空フレーム13の隅部の邪魔になら
ないところに付設されており、ニップル20が成形後のウ
レタンフォーム12から突出するように成形を行ない、シ
ートパッド11を金型から取り出す前か、又は取り出した
後で、ニップル20に圧縮空気のコネクタ21を接続して、
中空フレーム13内に圧縮空気を送り込む。この場合はニ
ップル20が中空フレーム13内に連通するように設けられ
るので、このニップル20が空気圧入口として作用する。
本発明の方法により、中空フレームをインサートした一
体発泡成形品の発泡樹脂の中にある独立気泡を容易に破
泡させて連続気泡となし、柔軟性や緩衝性を改善すると
共に、変形を防止することができる。クラッシングロー
ルを使用する必要がないので、インサートされたフレー
ムがロールによって変形させられるようなこともなく、
フレームまわりなど、ロールではクラッシングすること
が難かしい個所にも、十分にクラッシングが行き届く利
点がある。金型内でクラッシングを行なうこともできる
ので、この場合は時間的にクラッシング工程を省略した
のと同じになり、作業効率を上昇させることができる。
体発泡成形品の発泡樹脂の中にある独立気泡を容易に破
泡させて連続気泡となし、柔軟性や緩衝性を改善すると
共に、変形を防止することができる。クラッシングロー
ルを使用する必要がないので、インサートされたフレー
ムがロールによって変形させられるようなこともなく、
フレームまわりなど、ロールではクラッシングすること
が難かしい個所にも、十分にクラッシングが行き届く利
点がある。金型内でクラッシングを行なうこともできる
ので、この場合は時間的にクラッシング工程を省略した
のと同じになり、作業効率を上昇させることができる。
第１図は本発明の一実施例を示す斜視図、第２図は第１
図のII−II断面図、第３図は他の実施例を示す断面図、
第４図は更に他の実施例を示す斜視図、第５図は従来例
を示す概念図、第６図は従来例の問題点を説明するため
のシートパッドの断面図である。 １……ロール、２……シートパッド、 ３……フレーム、４……薄肉部分、 11……シートパッド、 12……ポリウレタンフォーム、 13……中空のフレーム、14……小径の穴、 15……空気圧入口、16……空気ノズル、 17……金型、18……受口、 19……穴、20……ニップル、 21……コネクタ。
図のII−II断面図、第３図は他の実施例を示す断面図、
第４図は更に他の実施例を示す斜視図、第５図は従来例
を示す概念図、第６図は従来例の問題点を説明するため
のシートパッドの断面図である。 １……ロール、２……シートパッド、 ３……フレーム、４……薄肉部分、 11……シートパッド、 12……ポリウレタンフォーム、 13……中空のフレーム、14……小径の穴、 15……空気圧入口、16……空気ノズル、 17……金型、18……受口、 19……穴、20……ニップル、 21……コネクタ。
Claims (1)
- 【請求項１】成形用の型内に多数の小径の穴と少くとも
１個の空気圧入口とを有する中空のフレームを置いて合
成樹脂の一体発泡成形を行ない、成形後に前記空気圧入
口から圧縮空気を中空フレーム内に供給して前記多数の
小径の穴から成形品の中へ圧縮空気を拡散させることに
より、成形品の中に含まれる独立気泡を破泡させること
を特徴とする一体発泡成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33871689A JPH0618924B2 (ja) | 1989-12-28 | 1989-12-28 | 一体発泡成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33871689A JPH0618924B2 (ja) | 1989-12-28 | 1989-12-28 | 一体発泡成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03200848A JPH03200848A (ja) | 1991-09-02 |
| JPH0618924B2 true JPH0618924B2 (ja) | 1994-03-16 |
Family
ID=18320787
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33871689A Expired - Lifetime JPH0618924B2 (ja) | 1989-12-28 | 1989-12-28 | 一体発泡成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0618924B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006089718A (ja) * | 2004-08-24 | 2006-04-06 | Bridgestone Corp | ポリウレタンフォーム成形品 |
| JP4807869B2 (ja) * | 2005-08-31 | 2011-11-02 | キヤノン化成株式会社 | ポリウレタンフォームローラの製造方法 |
| JP6439971B2 (ja) * | 2014-12-09 | 2018-12-19 | 国立大学法人帯広畜産大学 | 発泡樹脂の製造方法、粉砕物の製造方法、吸水材の製造方法及び吸音材の製造方法 |
-
1989
- 1989-12-28 JP JP33871689A patent/JPH0618924B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03200848A (ja) | 1991-09-02 |
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