JPH0616959B2 - 薄板金属パーツの製造方法 - Google Patents
薄板金属パーツの製造方法Info
- Publication number
- JPH0616959B2 JPH0616959B2 JP336189A JP336189A JPH0616959B2 JP H0616959 B2 JPH0616959 B2 JP H0616959B2 JP 336189 A JP336189 A JP 336189A JP 336189 A JP336189 A JP 336189A JP H0616959 B2 JPH0616959 B2 JP H0616959B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hole
- guide hole
- press
- etching
- press working
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Punching Or Piercing (AREA)
- Press Drives And Press Lines (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、帯状金属からフォトエッチング加工およびプ
レス加工によってウォッチパーツなどの薄板金属パーツ
を製造する方法に関する。
レス加工によってウォッチパーツなどの薄板金属パーツ
を製造する方法に関する。
本発明は、帯状金属からフォトエッチング加工およびプ
レス加工によって薄板金属パーツを形成する方法におい
て、フォトエッチング加工によるマーキング、穴抜き、
形状抜きとプレス加工による曲げ、絞り、外形切断加工
の位置合わせを精度よく行うために、あらかじめ、後工
程のプレス加工のガイド穴と同一部位に該プレスガイド
穴より小径の穴をプレスで形成し、この穴位置基準でフ
ォトエッチング加工を行い、しかるのち、プレス加工に
供給し、該部位の小径穴を下穴としてプレス加工用のガ
イド穴を所定の寸法となるように仕上げ抜きして順次プ
レス加工を施すことによって薄板金属パーツをフォトエ
ッチング加工とプレス加工の組み合わせで一貫して製造
するものである。
レス加工によって薄板金属パーツを形成する方法におい
て、フォトエッチング加工によるマーキング、穴抜き、
形状抜きとプレス加工による曲げ、絞り、外形切断加工
の位置合わせを精度よく行うために、あらかじめ、後工
程のプレス加工のガイド穴と同一部位に該プレスガイド
穴より小径の穴をプレスで形成し、この穴位置基準でフ
ォトエッチング加工を行い、しかるのち、プレス加工に
供給し、該部位の小径穴を下穴としてプレス加工用のガ
イド穴を所定の寸法となるように仕上げ抜きして順次プ
レス加工を施すことによって薄板金属パーツをフォトエ
ッチング加工とプレス加工の組み合わせで一貫して製造
するものである。
従来、帯状金属からフォトエッチング加工およびプレス
加工で薄板金属パーツを製造する方法としては、フォト
エッチング加工でマーキング、穴抜き、形状抜きを施す
段階で、後工程のプレスで部品の曲げ加工を行うための
パイロット用のガイド穴を同時にエッチングで形成する
方法が知られていた。
加工で薄板金属パーツを製造する方法としては、フォト
エッチング加工でマーキング、穴抜き、形状抜きを施す
段階で、後工程のプレスで部品の曲げ加工を行うための
パイロット用のガイド穴を同時にエッチングで形成する
方法が知られていた。
しかし、従来の製造方法ではフォトエッチング工程で後
工程のプレスで部品の曲げ加工を行なうためのパイロッ
ト用のガイド穴を同時に形成することから、パイロット
用のガイド穴の穴径精度のバラツキが大きく加工精度上
限界があり（一般にエッチングによる穴径精度はプレス
の穴径精度に比較して精度が一桁劣る）、該ガイド穴を
用いてプレスで曲げ加工を行なう場合にはパイロットピ
ンとの嵌合が問題となり、加工上、品質上で著しく障害
となっていた。即ち、エッチングで形成したガイド穴が
所定寸法より径小の場合はパイロットピンがガイド穴に
食いつき部材の変形を生じ加工が停滞する欠点があり、
また一方、該ガイド穴が所定寸法より径大の場合はパイ
ロットピンとのクリアランスが大きくなるため曲げ位置
部の精度が悪くなり、時計パーツなどでは機能品質上不
具合をきたしていた。
工程のプレスで部品の曲げ加工を行なうためのパイロッ
ト用のガイド穴を同時に形成することから、パイロット
用のガイド穴の穴径精度のバラツキが大きく加工精度上
限界があり（一般にエッチングによる穴径精度はプレス
の穴径精度に比較して精度が一桁劣る）、該ガイド穴を
用いてプレスで曲げ加工を行なう場合にはパイロットピ
ンとの嵌合が問題となり、加工上、品質上で著しく障害
となっていた。即ち、エッチングで形成したガイド穴が
所定寸法より径小の場合はパイロットピンがガイド穴に
食いつき部材の変形を生じ加工が停滞する欠点があり、
また一方、該ガイド穴が所定寸法より径大の場合はパイ
ロットピンとのクリアランスが大きくなるため曲げ位置
部の精度が悪くなり、時計パーツなどでは機能品質上不
具合をきたしていた。
上記問題点を解決するためにこの発明は、プレス曲げ加
工等に用いるパイロット用ガイド穴の穴径精度を一定の
範囲内に保持する必要がある。その方策として、あらか
じめ帯状金属にプレス加工のパイロット用ガイド穴と全
く同じ部位に該ガイド穴より径小の穴をプレスで穴明け
する。この穴を基準としてガラス乾板フォトマスクのパ
ターンを位置決めして露光、現像、エッチングを行いマ
ーキング、穴抜き、形状抜きなどの加工を施す。フォト
エッチングの位置決めに用いたガイド穴はレジストの被
覆が不完全であり、そのため穴周りの上下端面がエッチ
ングにより局部的に腐食されるためこの穴を次工程のプ
レス加工のパイロット用ガイド穴に使用するにはやや不
向きである。したがって、エッチング加工を施した部材
は、プレス工程で前記小径穴を下穴ガイドとして仕上げ
抜きを行いプレス加工のパイロット用ガイド穴を形成し
ながら、かつ、曲げ、絞り、外形切断等のプレス加工を
行なうことができるようにした。
工等に用いるパイロット用ガイド穴の穴径精度を一定の
範囲内に保持する必要がある。その方策として、あらか
じめ帯状金属にプレス加工のパイロット用ガイド穴と全
く同じ部位に該ガイド穴より径小の穴をプレスで穴明け
する。この穴を基準としてガラス乾板フォトマスクのパ
ターンを位置決めして露光、現像、エッチングを行いマ
ーキング、穴抜き、形状抜きなどの加工を施す。フォト
エッチングの位置決めに用いたガイド穴はレジストの被
覆が不完全であり、そのため穴周りの上下端面がエッチ
ングにより局部的に腐食されるためこの穴を次工程のプ
レス加工のパイロット用ガイド穴に使用するにはやや不
向きである。したがって、エッチング加工を施した部材
は、プレス工程で前記小径穴を下穴ガイドとして仕上げ
抜きを行いプレス加工のパイロット用ガイド穴を形成し
ながら、かつ、曲げ、絞り、外形切断等のプレス加工を
行なうことができるようにした。
上記のような構成にすれば、フォトエッチング加工の位
置決めとプレス加工の位置決めが等しくなり形状精度が
確保されるとともに、プレス加工のパイロット用ガイド
穴の寸法精度が良好なため高精度の部品加工を行なうこ
とができる。
置決めとプレス加工の位置決めが等しくなり形状精度が
確保されるとともに、プレス加工のパイロット用ガイド
穴の寸法精度が良好なため高精度の部品加工を行なうこ
とができる。
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。第
１図に示すように板厚0.12mmの帯状金属材１にプレス加
工により材料幅方向両端に後工程プレス加工パイロット
用ガイド穴と同一部位に合致するようにφ 1.6mmのフォ
トエッチング用ガイド穴２を形成した。
１図に示すように板厚0.12mmの帯状金属材１にプレス加
工により材料幅方向両端に後工程プレス加工パイロット
用ガイド穴と同一部位に合致するようにφ 1.6mmのフォ
トエッチング用ガイド穴２を形成した。
次に第３図に示すように、この穴明けされた帯状金属材
１を連続状態で前処理槽７，レジスト塗布槽８，乾燥オ
ーブン９の各槽に通して、露光装置10でマスクパターン
の焼付けを行なう。マスクパターンの焼付けは第２図に
示すように、上下の露光ホルダー３にガラス乾板上マス
ク４とガラス乾板下マスク５を上下のマスクパターンが
合致するように取り付け、かつ、帯状金属材１のガイド
穴２とパターンの位置が整合できるように露光ホルダー
３に取り付けられているロケートピン６の位置を調節す
る。次いで上ホルダー３を下降させると、帯状金属材料
１の４カ所のガイド穴２にロケートピン６が挿入され、
位置決めと同時に上下マスクが圧着される。この状態で
平行光により上下同時にパターンの焼付けを行なう。同
時な方法で矢印方向に連続的に露光する。次に、第３図
に示すように現像槽11，ベーキングオーブン12，エッチ
ング槽13，レジスト剥離槽14の各槽を通して、エッチン
グ加工を終了し、第４図で示すような平面形状の半完成
品16を得る。さらに、帯状金属材１は連続状態のまま15
でプレスへ連結することが可能になる。次いで、プレス
工程では、第５図に示すように帯状金属材１のエッチン
グ用ガイド穴２を下穴基準として、プレス加工パイロッ
ト用ガイド穴17を仕上げ抜きしてφ 3.2mmの穴径とす
る。次いで、このプレスガイド穴を基準として、プレス
で曲げ部18を形成すると同時に帯状金属材１に接続され
ている外形部19を抜き落とし、薄板金属パーツの完成体
を得た。
１を連続状態で前処理槽７，レジスト塗布槽８，乾燥オ
ーブン９の各槽に通して、露光装置10でマスクパターン
の焼付けを行なう。マスクパターンの焼付けは第２図に
示すように、上下の露光ホルダー３にガラス乾板上マス
ク４とガラス乾板下マスク５を上下のマスクパターンが
合致するように取り付け、かつ、帯状金属材１のガイド
穴２とパターンの位置が整合できるように露光ホルダー
３に取り付けられているロケートピン６の位置を調節す
る。次いで上ホルダー３を下降させると、帯状金属材料
１の４カ所のガイド穴２にロケートピン６が挿入され、
位置決めと同時に上下マスクが圧着される。この状態で
平行光により上下同時にパターンの焼付けを行なう。同
時な方法で矢印方向に連続的に露光する。次に、第３図
に示すように現像槽11，ベーキングオーブン12，エッチ
ング槽13，レジスト剥離槽14の各槽を通して、エッチン
グ加工を終了し、第４図で示すような平面形状の半完成
品16を得る。さらに、帯状金属材１は連続状態のまま15
でプレスへ連結することが可能になる。次いで、プレス
工程では、第５図に示すように帯状金属材１のエッチン
グ用ガイド穴２を下穴基準として、プレス加工パイロッ
ト用ガイド穴17を仕上げ抜きしてφ 3.2mmの穴径とす
る。次いで、このプレスガイド穴を基準として、プレス
で曲げ部18を形成すると同時に帯状金属材１に接続され
ている外形部19を抜き落とし、薄板金属パーツの完成体
を得た。
この発明は以上説明したように、フォトエッチングによ
るマーキング、穴抜き、形状加工とプレス加工による曲
げ、絞り、外形抜き加工との位置決めが等しくなり、ま
た、プレス加工パイロット用ガイド穴の寸法精度が良好
なため、高精度の部品加工ができる効果がある。更に
は、フォトエッチング加工とプレス加工との複合化がス
ムーズに行えるようになったため、複雑形状のパーツで
も高価な金型を必要とせず、金型費用の安価な曲げ加工
等をプレスで行なうので、コストダウン効果が大きく、
製造のリードタイムも大幅に短縮できるという効果があ
る。
るマーキング、穴抜き、形状加工とプレス加工による曲
げ、絞り、外形抜き加工との位置決めが等しくなり、ま
た、プレス加工パイロット用ガイド穴の寸法精度が良好
なため、高精度の部品加工ができる効果がある。更に
は、フォトエッチング加工とプレス加工との複合化がス
ムーズに行えるようになったため、複雑形状のパーツで
も高価な金型を必要とせず、金型費用の安価な曲げ加工
等をプレスで行なうので、コストダウン効果が大きく、
製造のリードタイムも大幅に短縮できるという効果があ
る。
第１図は本発明における帯状金属材にフォトエッチング
加工用ガイド穴を形成した平面図、第２図は本発明にお
けるフォトエッチング加工の露光装置を示す断面図、第
３図は本発明の部品製造方法の装置の説明図、第４図は
本発明における帯状金属材にフォトエッチング加工でパ
ーツの形状抜きを施した平面図、第５図は本発明におけ
るプレス加工での曲げ、外形切断を示す平面図である。 １……帯状金属材 ２……フォトエッチング用ガイド穴 ３……露光ホルダー ４……ガラス乾板上マスク ５……ガラス乾板下マスク ６……ロケートピン ７……前処理槽 ８……レジスト塗布槽 ９……乾燥オーブン 10……露光装置 11……現像槽 12……ベーキングオーブン 13……エッチング槽 14……レジスト剥離槽 15……プレスへの連結部分 16……フォトエッチング加工上り半完成品 17……プレス加工パイロット用ガイド穴 18……プレス曲げ部 19……外形切断部
加工用ガイド穴を形成した平面図、第２図は本発明にお
けるフォトエッチング加工の露光装置を示す断面図、第
３図は本発明の部品製造方法の装置の説明図、第４図は
本発明における帯状金属材にフォトエッチング加工でパ
ーツの形状抜きを施した平面図、第５図は本発明におけ
るプレス加工での曲げ、外形切断を示す平面図である。 １……帯状金属材 ２……フォトエッチング用ガイド穴 ３……露光ホルダー ４……ガラス乾板上マスク ５……ガラス乾板下マスク ６……ロケートピン ７……前処理槽 ８……レジスト塗布槽 ９……乾燥オーブン 10……露光装置 11……現像槽 12……ベーキングオーブン 13……エッチング槽 14……レジスト剥離槽 15……プレスへの連結部分 16……フォトエッチング加工上り半完成品 17……プレス加工パイロット用ガイド穴 18……プレス曲げ部 19……外形切断部
Claims (1)
- 【請求項１】帯状金属からフォトエッチング加工および
プレス加工によって薄板金属パーツを製造する方法にお
いて、あらかじめ帯状金属幅方向両端に後工程のプレス
加工ガイド穴と同一部位にプレスにより前記ガイド穴よ
り小径の穴を形成しておき、この穴位置基準でフォトエ
ッチング加工によりマーキング、穴抜き、形状抜きを行
い、しかるのち、後工程のプレス加工に供給し、該部材
の小径穴を下穴としてプレス加工のガイド穴を仕上げ抜
きして形成し、このガイド穴を基準として順次、曲げ、
絞り、外形切断等のプレス加工を施すことから成る薄板
金属パーツの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP336189A JPH0616959B2 (ja) | 1989-01-10 | 1989-01-10 | 薄板金属パーツの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP336189A JPH0616959B2 (ja) | 1989-01-10 | 1989-01-10 | 薄板金属パーツの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02182398A JPH02182398A (ja) | 1990-07-17 |
| JPH0616959B2 true JPH0616959B2 (ja) | 1994-03-09 |
Family
ID=11555210
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP336189A Expired - Lifetime JPH0616959B2 (ja) | 1989-01-10 | 1989-01-10 | 薄板金属パーツの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0616959B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0483420U (ja) * | 1990-11-29 | 1992-07-21 | ||
| US7134475B2 (en) | 2004-10-29 | 2006-11-14 | United Technologies Corporation | Investment casting cores and methods |
-
1989
- 1989-01-10 JP JP336189A patent/JPH0616959B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02182398A (ja) | 1990-07-17 |
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