JPH02218991A - 薄板金属部品の製造方法 - Google Patents
薄板金属部品の製造方法Info
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- JPH02218991A JPH02218991A JP3973389A JP3973389A JPH02218991A JP H02218991 A JPH02218991 A JP H02218991A JP 3973389 A JP3973389 A JP 3973389A JP 3973389 A JP3973389 A JP 3973389A JP H02218991 A JPH02218991 A JP H02218991A
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- Japan
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- hole
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- metal material
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Landscapes
- Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、帯状金属材からフォトエツチング加工および
プレス加工によってウォッチパーツなどの薄板金属部品
を製造する方法に関する。
プレス加工によってウォッチパーツなどの薄板金属部品
を製造する方法に関する。
本発明は、帯状金属材からフォトエツチングおよびプレ
スの複合、加工によって薄板金属部品を製造する方法に
おいて、フォトエツチング加工におけるマスクパターン
位置合わせ用ガイド穴と後工程のプレス加工に用いるガ
イド穴とをあらかじめプレスで形成して、各々のガイド
穴を基準に順次加工を施すものであり、かつ、後工程の
プレス加工に用いるガイド穴をブツシュバンクにより盲
穴としてフォトエツチング加工終了まで保持して、プレ
ス加工の前段階で前記盲穴部の金属片を打ち抜きしてプ
レス加工のガイド穴に供することとしたエツチング・プ
レスの連続一貫加工方法である。
スの複合、加工によって薄板金属部品を製造する方法に
おいて、フォトエツチング加工におけるマスクパターン
位置合わせ用ガイド穴と後工程のプレス加工に用いるガ
イド穴とをあらかじめプレスで形成して、各々のガイド
穴を基準に順次加工を施すものであり、かつ、後工程の
プレス加工に用いるガイド穴をブツシュバンクにより盲
穴としてフォトエツチング加工終了まで保持して、プレ
ス加工の前段階で前記盲穴部の金属片を打ち抜きしてプ
レス加工のガイド穴に供することとしたエツチング・プ
レスの連続一貫加工方法である。
［従来の技術〕
従来、帯状金属材からフォトエツチング加工およびプレ
ス加工で薄板金属部品を製造する方法としては、フォト
エツチング加工でマーキング、穴抜き、形状抜きをする
段階で、後工程のプレス加工のバイロフト用ガイド穴を
エツチングで同時に形成する方法が知られていた。
ス加工で薄板金属部品を製造する方法としては、フォト
エツチング加工でマーキング、穴抜き、形状抜きをする
段階で、後工程のプレス加工のバイロフト用ガイド穴を
エツチングで同時に形成する方法が知られていた。
しかし、従来の製造方法では、後工程のプレス加工のパ
イロット用ガイド穴を、前工程のフォトエツチングで形
状抜きなどと同時に形成することから、パイロット用ガ
イド穴の穴径精度のバラツキが大きく加工精度上限界が
あり（一般にエツチングによる穴径精度はプレス穴径精
度に比較して精度が１０−１のレベルである）、該ガイ
ド穴を用いてプレスで曲げ加工等を施す場合は、パイロ
ットピンとの嵌合が問題となり、加工上ならびに品質上
で著しく障害となっていた。即ち、エツチングで形成し
たガイド穴が所定寸法に対して径小の場合は、パイロッ
トピンがガイド穴に食いつき部材の変形を生じ、加工が
停滞する欠点があり、また一方、該ガイド穴が所定寸法
に対して径大の場合はパイロットピンとのクリアランス
が大きくなるため曲げ位置部、外形形状の位置精度が悪
くなり、時計パーツなどでは機能品質上不具合を来して
いた。
イロット用ガイド穴を、前工程のフォトエツチングで形
状抜きなどと同時に形成することから、パイロット用ガ
イド穴の穴径精度のバラツキが大きく加工精度上限界が
あり（一般にエツチングによる穴径精度はプレス穴径精
度に比較して精度が１０−１のレベルである）、該ガイ
ド穴を用いてプレスで曲げ加工等を施す場合は、パイロ
ットピンとの嵌合が問題となり、加工上ならびに品質上
で著しく障害となっていた。即ち、エツチングで形成し
たガイド穴が所定寸法に対して径小の場合は、パイロッ
トピンがガイド穴に食いつき部材の変形を生じ、加工が
停滞する欠点があり、また一方、該ガイド穴が所定寸法
に対して径大の場合はパイロットピンとのクリアランス
が大きくなるため曲げ位置部、外形形状の位置精度が悪
くなり、時計パーツなどでは機能品質上不具合を来して
いた。
上記問題点を解決するめに、この発明はプレス曲げ加工
等に用いるバイロフト用ガイド穴の穴径精度を一定に保
持する必要がある。その方策として、あらかじめ帯状金
属材にエツチング工程のマスクパターン位置合わせ用ガ
イド穴とプレス工程のバイロフト用ガイド穴とをプレス
で穴抜きしておく。上記の双方のガイド穴はプレス金型
製作上で相互の位置関係が正確に保たれているため、各
々のガイド穴を基準にエツチングおよびプレス加工を施
せば、部品としての寸法精度上の狂いもな〈従来のよう
な加工上ならびに機能品質上の不具合を生じることがな
い。しかしながら、あらかじめ形成しておいたプレス加
工のパイロット用ガイド穴は、フォトエツチング加工に
おけるフォトレジスト塗布工程で穴端部および穴内面の
レジスト被覆が不完全となるため、エツチング工程で穴
部が腐食され本来の目的である後工程のプレス加工用ガ
イド穴としての機能が損なわれることになる。
等に用いるバイロフト用ガイド穴の穴径精度を一定に保
持する必要がある。その方策として、あらかじめ帯状金
属材にエツチング工程のマスクパターン位置合わせ用ガ
イド穴とプレス工程のバイロフト用ガイド穴とをプレス
で穴抜きしておく。上記の双方のガイド穴はプレス金型
製作上で相互の位置関係が正確に保たれているため、各
々のガイド穴を基準にエツチングおよびプレス加工を施
せば、部品としての寸法精度上の狂いもな〈従来のよう
な加工上ならびに機能品質上の不具合を生じることがな
い。しかしながら、あらかじめ形成しておいたプレス加
工のパイロット用ガイド穴は、フォトエツチング加工に
おけるフォトレジスト塗布工程で穴端部および穴内面の
レジスト被覆が不完全となるため、エツチング工程で穴
部が腐食され本来の目的である後工程のプレス加工用ガ
イド穴としての機能が損なわれることになる。
そこで本発明では、プレス加工用ガイド穴に限って穴あ
け時点で、−旦、穴抜きにより放出された金属片を既知
の方法で穴部に埋め戻すいわゆるブツシュバンク方式で
盲穴状態としてフォトエツチング加工に投入することに
した。これによりプレス加工用ガイド穴部分は平坦とな
り、フォトレジスト膜も均一に塗布されるため後工程の
エツチングで腐食されることもなく、加工のパイロット
用ガイド穴として供することができる。また、ブツシュ
バンクされた金属片は後工程のプレス加工の前段階で打
ち抜きすることにより、何の不具合もなくプレス加工に
適用することができる。
け時点で、−旦、穴抜きにより放出された金属片を既知
の方法で穴部に埋め戻すいわゆるブツシュバンク方式で
盲穴状態としてフォトエツチング加工に投入することに
した。これによりプレス加工用ガイド穴部分は平坦とな
り、フォトレジスト膜も均一に塗布されるため後工程の
エツチングで腐食されることもなく、加工のパイロット
用ガイド穴として供することができる。また、ブツシュ
バンクされた金属片は後工程のプレス加工の前段階で打
ち抜きすることにより、何の不具合もなくプレス加工に
適用することができる。
上記のような構成にすれば、フォトエツチング加工の位
置決めとプレス加工の位置決めが等しくなり、形状精度
が確保されるとともに、プレス加工のパイロット用ガイ
ド穴の穴径精度が良好なため高精度の部品加工を行うこ
とができる。
置決めとプレス加工の位置決めが等しくなり、形状精度
が確保されるとともに、プレス加工のパイロット用ガイ
ド穴の穴径精度が良好なため高精度の部品加工を行うこ
とができる。
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。第
１図囚に示すように仮ｆｆｏ、１５ｍｍの帯状金属材ｌ
にプレス加工により材料幅方向両端に穴径１．５璽簡φ
のフォトエツチング加工用ガイド穴２と六Ｐｋ３．Ｏｎ
＋φのプレス加工用ガイド穴３を形成した。プレス加工
用ガイド穴３には第１Ｈｚ（ｅで示すようにブツシュバ
ンクにより金属片４を埋め戻して盲穴状態とした。次に
第４図に示すように帯状金属材１を連続状態で前処理槽
１３． レジス）＋４布槽１４．ベーキングオープン
１５の６槽を通して露光装置１６により、第３図に示す
マスクパターンの焼付けを行う。このマスクパターンは
、第３図で示すように、帯状金属材１のフォトエツチン
グ加工用ガイド穴との位置を合わせるための位置合わせ
用ガイドパターン１０とプレス曲げ加工前の金属部品の
展開形状パターン１１と帯状金属材とを連結するブリッ
ジ１２が形成されている。このマスクパターンの焼付け
は、第２図に示すように、マスクパターンが形成されて
いる上マスク５と下マスク６を各々露光上ホルダー７と
露光下ホルダー８に上下のマスクパターンが合致するよ
うに取り付け、更に帯状金属材ｌのフォトエツチング加
工用ガイド穴とマスクパターン位置合わせ用ガイドパタ
ーンの位置が整合できるようにした。次いで、露光上ホ
ルダー７を下降させると帯状金属材１のガイド穴２に露
光上ホルダー７に設けられているロケートピン９が挿入
され位置決めと同時に、上下マスク５，６が圧着される
。この状態で平行光で上下同時にパターンの焼付けを行
った。次に、第４図で示すように現像槽１７．ベーキン
グオーブン１８゜エツチング槽１９．レジスト剥離槽２
０の各種を通してエツチング加工を終了し、プレスへの
連結部分２１に帯状金属材１を供給した。次いでプレス
工程では、先ず前段階として、第１図Ｂで示したプッシ
ュバックされた金属片４を抜き落とし、第５図に示すよ
うにプレス加工用ガイド穴３を基準として曲げ部２２を
形成するとともに帯状金属材に接続されている外形切断
部２３を抜き落とし、薄板金属部品の完成体を得た。
１図囚に示すように仮ｆｆｏ、１５ｍｍの帯状金属材ｌ
にプレス加工により材料幅方向両端に穴径１．５璽簡φ
のフォトエツチング加工用ガイド穴２と六Ｐｋ３．Ｏｎ
＋φのプレス加工用ガイド穴３を形成した。プレス加工
用ガイド穴３には第１Ｈｚ（ｅで示すようにブツシュバ
ンクにより金属片４を埋め戻して盲穴状態とした。次に
第４図に示すように帯状金属材１を連続状態で前処理槽
１３． レジス）＋４布槽１４．ベーキングオープン
１５の６槽を通して露光装置１６により、第３図に示す
マスクパターンの焼付けを行う。このマスクパターンは
、第３図で示すように、帯状金属材１のフォトエツチン
グ加工用ガイド穴との位置を合わせるための位置合わせ
用ガイドパターン１０とプレス曲げ加工前の金属部品の
展開形状パターン１１と帯状金属材とを連結するブリッ
ジ１２が形成されている。このマスクパターンの焼付け
は、第２図に示すように、マスクパターンが形成されて
いる上マスク５と下マスク６を各々露光上ホルダー７と
露光下ホルダー８に上下のマスクパターンが合致するよ
うに取り付け、更に帯状金属材ｌのフォトエツチング加
工用ガイド穴とマスクパターン位置合わせ用ガイドパタ
ーンの位置が整合できるようにした。次いで、露光上ホ
ルダー７を下降させると帯状金属材１のガイド穴２に露
光上ホルダー７に設けられているロケートピン９が挿入
され位置決めと同時に、上下マスク５，６が圧着される
。この状態で平行光で上下同時にパターンの焼付けを行
った。次に、第４図で示すように現像槽１７．ベーキン
グオーブン１８゜エツチング槽１９．レジスト剥離槽２
０の各種を通してエツチング加工を終了し、プレスへの
連結部分２１に帯状金属材１を供給した。次いでプレス
工程では、先ず前段階として、第１図Ｂで示したプッシ
ュバックされた金属片４を抜き落とし、第５図に示すよ
うにプレス加工用ガイド穴３を基準として曲げ部２２を
形成するとともに帯状金属材に接続されている外形切断
部２３を抜き落とし、薄板金属部品の完成体を得た。
この発明は以上説明したように、フォトエツチング加工
によるマーキング、穴抜き、形状抜きとプレス加工によ
る曲げ、絞り、外形抜きとの相互の位置決めが正確に行
われていること、およびプレス加工用ガイド穴の寸法精
度が良好なため、高度の部品加工ができる効果がある。
によるマーキング、穴抜き、形状抜きとプレス加工によ
る曲げ、絞り、外形抜きとの相互の位置決めが正確に行
われていること、およびプレス加工用ガイド穴の寸法精
度が良好なため、高度の部品加工ができる効果がある。
更にはフォトエツチング加工とプレス加工との複合化が
スムーズに行えるようになったため、複雑形状のパーツ
でも高価な金型を必要とせず金型費用の安価な曲げ加工
等をプレスで行うのでコストダウン効果が大きく、部品
製造のリードタイムも大幅に短縮できるという効果があ
る。
スムーズに行えるようになったため、複雑形状のパーツ
でも高価な金型を必要とせず金型費用の安価な曲げ加工
等をプレスで行うのでコストダウン効果が大きく、部品
製造のリードタイムも大幅に短縮できるという効果があ
る。
第１図囚は本発明における帯状金属材にフォトエツチン
グ加工用ガイド穴とプレス加工用ガイド穴を形成した平
面図である。第１図０は本発明の帯状金属材にフォトエ
ツチング加工用ガイド穴とプレス加工用ガイド穴を形成
し、がっ、プレス加工用ガイド穴にブツシュバンクによ
り金属片を埋め戻したことを示す断面図である。第２図
は本発明におけるフォトエツチング加工の露光装置の一
実施例を示す断面図である。第３図は本発明のフォトエ
ツチング加工の露光工程に用いるマスクパターンの一実
施例を示す平面図である。第４図は本発明の部品製造方
法の一実施例を示す工程説明図である。第５図は本発明
におけるプレス加工での部品外形を切断する前段階の帯
状金属材の一実施例を示す平面図である。 帯状金属材 フォトエツチング加工用ガイド穴 プレス加工用ガイド穴 金属片 上マスク 下マスク 露光上ホルダー 露光下ホルダー ロケートピン 位置合わせ用ガイドパターン 金属部品展開形状パターン ブリッジパターン 前処理槽 レジスト塗布槽 ベーキングオーブン 露光装置 現像槽 ベーキングオーブン エツチング槽 レジスト剥離槽 プレスへの連結部分 曲げ部 外形切断部 以上 出願人 セイコー電子工業株式会社 代理人 弁理士 林 敬 之 助 第１図（Ａ’１ 第１図（Ｂ） 第３図
グ加工用ガイド穴とプレス加工用ガイド穴を形成した平
面図である。第１図０は本発明の帯状金属材にフォトエ
ツチング加工用ガイド穴とプレス加工用ガイド穴を形成
し、がっ、プレス加工用ガイド穴にブツシュバンクによ
り金属片を埋め戻したことを示す断面図である。第２図
は本発明におけるフォトエツチング加工の露光装置の一
実施例を示す断面図である。第３図は本発明のフォトエ
ツチング加工の露光工程に用いるマスクパターンの一実
施例を示す平面図である。第４図は本発明の部品製造方
法の一実施例を示す工程説明図である。第５図は本発明
におけるプレス加工での部品外形を切断する前段階の帯
状金属材の一実施例を示す平面図である。 帯状金属材 フォトエツチング加工用ガイド穴 プレス加工用ガイド穴 金属片 上マスク 下マスク 露光上ホルダー 露光下ホルダー ロケートピン 位置合わせ用ガイドパターン 金属部品展開形状パターン ブリッジパターン 前処理槽 レジスト塗布槽 ベーキングオーブン 露光装置 現像槽 ベーキングオーブン エツチング槽 レジスト剥離槽 プレスへの連結部分 曲げ部 外形切断部 以上 出願人 セイコー電子工業株式会社 代理人 弁理士 林 敬 之 助 第１図（Ａ’１ 第１図（Ｂ） 第３図
Claims (1)
- 帯状金属材からフォトエッチング加工およびプレス加工
によって薄板金属部品を製造する方法において、あらか
じめ帯状金属材にフォトエッチング加工におけるマスク
パターン位置合わせ用ガイド穴と後工程のプレス加工に
用いるガイド穴とをプレス加工で形成した後、前記後工
程のプレス加工に用いるガイド穴は抜き穴部に同一形状
の金属片を打ち込み盲穴状態（以下、プッシュバックと
称する）としておき、前記マスクパターン位置合わせ用
ガイド穴基準でフォトエッチング加工によるマーキング
、穴抜き、形状抜きを行い、しかるのち、前記金属片を
打ち抜きし、得られたプレス加工のガイド穴基準で後工
程のプレス加工による曲げ、絞り、外形切断等を施して
なる薄板金属部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3973389A JPH02218991A (ja) | 1989-02-20 | 1989-02-20 | 薄板金属部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3973389A JPH02218991A (ja) | 1989-02-20 | 1989-02-20 | 薄板金属部品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02218991A true JPH02218991A (ja) | 1990-08-31 |
Family
ID=12561173
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3973389A Pending JPH02218991A (ja) | 1989-02-20 | 1989-02-20 | 薄板金属部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02218991A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012224883A (ja) * | 2011-04-15 | 2012-11-15 | Nisshin Steel Co Ltd | プレめっき形鋼及びプレめっき形鋼の製造方法 |
-
1989
- 1989-02-20 JP JP3973389A patent/JPH02218991A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012224883A (ja) * | 2011-04-15 | 2012-11-15 | Nisshin Steel Co Ltd | プレめっき形鋼及びプレめっき形鋼の製造方法 |
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