JPH06154924A - プレス加工方法 - Google Patents
プレス加工方法Info
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- JPH06154924A JPH06154924A JP4318999A JP31899992A JPH06154924A JP H06154924 A JPH06154924 A JP H06154924A JP 4318999 A JP4318999 A JP 4318999A JP 31899992 A JP31899992 A JP 31899992A JP H06154924 A JPH06154924 A JP H06154924A
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- plate
- length direction
- press die
- plate length
- plate material
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
- F28F9/02—Header boxes; End plates
- F28F9/0219—Arrangements for sealing end plates into casing or header box; Header box sub-elements
- F28F9/0224—Header boxes formed by sealing end plates into covers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
- B21D37/08—Dies with different parts for several steps in a process
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/02—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
- B21D53/08—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers of both metal tubes and sheet metal
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
- F28D1/00—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators
- F28D1/02—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid
- F28D1/04—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits
- F28D1/053—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being straight
- F28D1/0535—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being straight the conduits having a non-circular cross-section
- F28D1/05366—Assemblies of conduits connected to common headers, e.g. core type radiators
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/4935—Heat exchanger or boiler making
- Y10T29/49389—Header or manifold making
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 窪み部と抜き穴とを一致させ、且つ素材の板
長さ方向に複数個の抜き穴を所望の間隔で形成すること
を可能にする。また、板長さの種類が多種類ある製品を
製造する場合であってもプレス金型にかかる費用を減少
させ、且つプレス金型の稼働率を向上させることを可能
にする。 【構成】 平板材料１４をプレス金型内に平板材料１４
の板長さ方向へ進むように送り込んで、曲げ工程、コイ
ニング工程、サイジング工程、チューブ穴抜き工程、サ
イドプレート穴抜き・分断工程の順に加工を行って、任
意の個数の抜き穴１２と任意の板長さを持つヘッダプレ
ートを製造する。なお、サイジング工程では、平板材料
１４の板幅に基づいて曲げ部９の圧縮力を変更し、且つ
平板材料１４の板厚に基づいて窪み部１１の圧縮力を変
更することによって、曲げ部９と底板部１０の板長さ方
向の延び量が同一となるように調整される。
長さ方向に複数個の抜き穴を所望の間隔で形成すること
を可能にする。また、板長さの種類が多種類ある製品を
製造する場合であってもプレス金型にかかる費用を減少
させ、且つプレス金型の稼働率を向上させることを可能
にする。 【構成】 平板材料１４をプレス金型内に平板材料１４
の板長さ方向へ進むように送り込んで、曲げ工程、コイ
ニング工程、サイジング工程、チューブ穴抜き工程、サ
イドプレート穴抜き・分断工程の順に加工を行って、任
意の個数の抜き穴１２と任意の板長さを持つヘッダプレ
ートを製造する。なお、サイジング工程では、平板材料
１４の板幅に基づいて曲げ部９の圧縮力を変更し、且つ
平板材料１４の板厚に基づいて窪み部１１の圧縮力を変
更することによって、曲げ部９と底板部１０の板長さ方
向の延び量が同一となるように調整される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、板厚に比べて板長さが
長い平板状の素材をプレス金型内に素材の板長さ方向へ
順送りして加工するプレス加工方法に関するものであ
る。
長い平板状の素材をプレス金型内に素材の板長さ方向へ
順送りして加工するプレス加工方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来より、板厚に比べて板長さが長い金
属製の平板材料に、曲げ加工、コイニング加工および穴
抜き加工を行うプレス加工方法は、曲げ加工およびコイ
ニング加工で平板材料の送り方向の寸法が延びるという
不具合があった。また、その平板材料の板長さ方向の延
び量も平板材料の板厚および板幅等により変化するの
で、コイニング加工によるコイニング部の位置と穴抜き
加工により抜き穴の位置とが一致しなかったり、抜き穴
のピッチが一定しなかったりする等の不具合があった。
そこで、前述の不具合を解消する目的で、平板材料１０
１を所定の板長さに切断した｛図１６（ａ）｝後に、平
板材料１０１の板長さ方向に直交する方向に平板材料１
０１を送り込み、平板材料１０１の両側に曲げ部１０２
を形成する曲げ加工｛図１６（ｂ）｝、平板材料１０１
を板厚方向に圧縮して複数の窪み部１０３を形成するコ
イニング加工｛図１６（ｃ）｝、および複数の窪み部１
０３の各々に抜き穴１０４を形成する穴抜き加工｛図１
６（ｄ）｝を同時に行うロボットまたはトランスファー
プレス金型にて加工を行うことによって、平板材料１０
１に形成される複数個の抜き穴１０４の精度を確保する
ようにしたプレス加工方法（特開平３−２６４１３９号
公報、特開平４−４３２９８号公報等）がある。
属製の平板材料に、曲げ加工、コイニング加工および穴
抜き加工を行うプレス加工方法は、曲げ加工およびコイ
ニング加工で平板材料の送り方向の寸法が延びるという
不具合があった。また、その平板材料の板長さ方向の延
び量も平板材料の板厚および板幅等により変化するの
で、コイニング加工によるコイニング部の位置と穴抜き
加工により抜き穴の位置とが一致しなかったり、抜き穴
のピッチが一定しなかったりする等の不具合があった。
そこで、前述の不具合を解消する目的で、平板材料１０
１を所定の板長さに切断した｛図１６（ａ）｝後に、平
板材料１０１の板長さ方向に直交する方向に平板材料１
０１を送り込み、平板材料１０１の両側に曲げ部１０２
を形成する曲げ加工｛図１６（ｂ）｝、平板材料１０１
を板厚方向に圧縮して複数の窪み部１０３を形成するコ
イニング加工｛図１６（ｃ）｝、および複数の窪み部１
０３の各々に抜き穴１０４を形成する穴抜き加工｛図１
６（ｄ）｝を同時に行うロボットまたはトランスファー
プレス金型にて加工を行うことによって、平板材料１０
１に形成される複数個の抜き穴１０４の精度を確保する
ようにしたプレス加工方法（特開平３−２６４１３９号
公報、特開平４−４３２９８号公報等）がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来のプレ
ス加工方法においては、板長さの種類が多種類ある製品
（例えば冷媒凝縮器用ヘッダプレートでは約４０種類）
を製造する場合、製品の板長さの種類に応じた所定のプ
レス金型が必要となるため、プレス金型にかかる費用が
膨大なものになるという課題があった。さらに、１日の
うちでプレス金型交換の段取り回数が多くなると、プレ
ス金型交換の段取り時間が長くなる。これによって、プ
レス金型交換の段取り作業のために、プレス金型の休止
時間が長くなるので、プレス金型の稼働率が低下すると
いう課題があった。
ス加工方法においては、板長さの種類が多種類ある製品
（例えば冷媒凝縮器用ヘッダプレートでは約４０種類）
を製造する場合、製品の板長さの種類に応じた所定のプ
レス金型が必要となるため、プレス金型にかかる費用が
膨大なものになるという課題があった。さらに、１日の
うちでプレス金型交換の段取り回数が多くなると、プレ
ス金型交換の段取り時間が長くなる。これによって、プ
レス金型交換の段取り作業のために、プレス金型の休止
時間が長くなるので、プレス金型の稼働率が低下すると
いう課題があった。
【０００４】本発明は、板長さの種類が多種類ある製品
を製造する場合であっても、プレス金型にかかる費用を
減少させ、且つプレス金型の稼働率を向上させることを
可能にするプレス加工方法の提供を目的とする。
を製造する場合であっても、プレス金型にかかる費用を
減少させ、且つプレス金型の稼働率を向上させることを
可能にするプレス加工方法の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、板厚に比べて
板長さが長い素材を、プレス金型内に前記素材の板長さ
方向へ進むように送り込んで加工するプレス加工方法で
あって、次の製造工程を備えている。前記素材の板幅方
向の両縁を板厚方向に折り曲げて、前記素材の両縁にそ
れぞれ曲げ部を形成する曲げ工程。前記素材の両縁の曲
げ部間に形成される底板部の板長さ方向の複数箇所を、
前記素材の板厚方向に窪ませて複数個の窪み部を形成す
るコイニング工程。前記素材の板厚に基づいて前記底板
部を前記素材の板厚方向に圧縮すると共に、この前記底
板部の圧縮と独立して前記素材の板幅に基づいて前記素
材の両縁の曲げ部を圧縮することにより、前記素材の板
長さ方向の延び量を所望の値にするサイジング工程。前
記複数個の窪み部を穴抜きして前記底板部に複数個の抜
き穴を形成する穴抜き工程。前記複数個の抜き穴を形成
した素材を、任意の個数の抜き穴および任意の板長さと
なるように切断する分断工程。
板長さが長い素材を、プレス金型内に前記素材の板長さ
方向へ進むように送り込んで加工するプレス加工方法で
あって、次の製造工程を備えている。前記素材の板幅方
向の両縁を板厚方向に折り曲げて、前記素材の両縁にそ
れぞれ曲げ部を形成する曲げ工程。前記素材の両縁の曲
げ部間に形成される底板部の板長さ方向の複数箇所を、
前記素材の板厚方向に窪ませて複数個の窪み部を形成す
るコイニング工程。前記素材の板厚に基づいて前記底板
部を前記素材の板厚方向に圧縮すると共に、この前記底
板部の圧縮と独立して前記素材の板幅に基づいて前記素
材の両縁の曲げ部を圧縮することにより、前記素材の板
長さ方向の延び量を所望の値にするサイジング工程。前
記複数個の窪み部を穴抜きして前記底板部に複数個の抜
き穴を形成する穴抜き工程。前記複数個の抜き穴を形成
した素材を、任意の個数の抜き穴および任意の板長さと
なるように切断する分断工程。
【０００６】
【作用】本発明は、板厚に比べて板長さが長い素材をプ
レス金型内に素材の板長さ方向へ進むように送り込むこ
とによって、曲げ工程、コイニング工程、サイジング工
程、穴抜き工程および分断工程の順に加工するプレス加
工方法である。すなわち、曲げ工程では、素材の板幅方
向の両縁が板厚方向がわに折り曲げられることによっ
て、素材の両縁にそれぞれ曲げ部が形成される。そし
て、コイニング工程では、素材の両縁の曲げ部間に形成
される底板部の板長さ方向の複数箇所を素材の板厚方向
に圧縮して窪ませることによって、底板部に複数個の窪
み部が形成される。さらに、サイジング工程では、素材
の板厚および素材の板幅に基づいて、素材の底板部の圧
縮と曲げ部の圧縮とを各々独立させて素材の板長さ方向
の延び量を所望の値にすることによって、複数個の窪み
部が所望の間隔で配置される。続いて、穴抜き工程で
は、素材の底板部に等間隔で形成された複数個の窪み部
を穴抜きして底板部に複数個の抜き穴を明ける。そし
て、分断工程では、複数個の抜き穴を形成した素材が、
任意の個数の抜き穴および任意の板長さとなるように切
断される。よって、任意の個数の抜き穴および任意の板
長さを持つ製品が製造される。
レス金型内に素材の板長さ方向へ進むように送り込むこ
とによって、曲げ工程、コイニング工程、サイジング工
程、穴抜き工程および分断工程の順に加工するプレス加
工方法である。すなわち、曲げ工程では、素材の板幅方
向の両縁が板厚方向がわに折り曲げられることによっ
て、素材の両縁にそれぞれ曲げ部が形成される。そし
て、コイニング工程では、素材の両縁の曲げ部間に形成
される底板部の板長さ方向の複数箇所を素材の板厚方向
に圧縮して窪ませることによって、底板部に複数個の窪
み部が形成される。さらに、サイジング工程では、素材
の板厚および素材の板幅に基づいて、素材の底板部の圧
縮と曲げ部の圧縮とを各々独立させて素材の板長さ方向
の延び量を所望の値にすることによって、複数個の窪み
部が所望の間隔で配置される。続いて、穴抜き工程で
は、素材の底板部に等間隔で形成された複数個の窪み部
を穴抜きして底板部に複数個の抜き穴を明ける。そし
て、分断工程では、複数個の抜き穴を形成した素材が、
任意の個数の抜き穴および任意の板長さとなるように切
断される。よって、任意の個数の抜き穴および任意の板
長さを持つ製品が製造される。
【０００７】
〔実施例の構成〕つぎに、本発明のプレス加工方法を図
に示す一実施例に基づいて説明する。図１は車両用空気
調和装置に組み込まれる冷媒凝縮器を示した図で、図２
および図３は冷媒凝縮器の主要部を示した図である。冷
媒凝縮器１は、チューブ２とコルゲートフィン３とを交
互に積層して、これらの両側にサイドプレート４を配
し、複数本のチューブ２の両端部にヘッダ５を接続して
一体ろう付け等の手段により組み付けられている。
に示す一実施例に基づいて説明する。図１は車両用空気
調和装置に組み込まれる冷媒凝縮器を示した図で、図２
および図３は冷媒凝縮器の主要部を示した図である。冷
媒凝縮器１は、チューブ２とコルゲートフィン３とを交
互に積層して、これらの両側にサイドプレート４を配
し、複数本のチューブ２の両端部にヘッダ５を接続して
一体ろう付け等の手段により組み付けられている。
【０００８】チューブ２は、アルミニウム合金等の金属
製で、内部を流れる冷媒と外部を通過する室外空気とを
熱交換させて冷媒を凝縮液化させる管である。コルゲー
トフィン３は、薄いアルミニウム合金等の金属板を波形
形状に形成したもので、表面に冷媒と室外空気との熱交
換効率を高めるためのルーバ（図示せず）が形成されて
いる。サイドプレート４は、アルミニウム合金等の金属
製で、チューブ２とコルゲートフィン３とのコア形状を
保持すると共に、例えば車両のエンジンルームに冷媒凝
縮器１を取り付けるためのブラケットとしても機能す
る。ヘッダ５は、外側に位置する断面形状が半円弧状の
タンクプレート６と内側の位置する断面形状が略Ｕ字状
のヘッダプレート７とを組み合わせて円筒状に形成され
ている。そして、ヘッダ５の板長さ方向の両端部分の開
口部には、その開口部を塞ぐキャップ８が取り付けられ
ている。
製で、内部を流れる冷媒と外部を通過する室外空気とを
熱交換させて冷媒を凝縮液化させる管である。コルゲー
トフィン３は、薄いアルミニウム合金等の金属板を波形
形状に形成したもので、表面に冷媒と室外空気との熱交
換効率を高めるためのルーバ（図示せず）が形成されて
いる。サイドプレート４は、アルミニウム合金等の金属
製で、チューブ２とコルゲートフィン３とのコア形状を
保持すると共に、例えば車両のエンジンルームに冷媒凝
縮器１を取り付けるためのブラケットとしても機能す
る。ヘッダ５は、外側に位置する断面形状が半円弧状の
タンクプレート６と内側の位置する断面形状が略Ｕ字状
のヘッダプレート７とを組み合わせて円筒状に形成され
ている。そして、ヘッダ５の板長さ方向の両端部分の開
口部には、その開口部を塞ぐキャップ８が取り付けられ
ている。
【０００９】図４および図５はヘッダプレート７を示し
た図である。ヘッダプレート７は、アルミニウム合金等
の金属製で、複数本のチューブ２の端部にろう付け等の
手段により接続される。そのヘッダプレート７の板幅方
向の両縁には、タンクプレート６の端部と嵌め合うよう
に折り曲げられた曲げ部９が形成されている。また、こ
れらの曲げ部９の間には、略平面形状の底板部１０が形
成されている。その底板部１０には、一文字状の窪み部
１１がヘッダプレート７の板長さ方向に等ピッチで連続
して複数箇所に形成されている。それらの窪み部１１に
は、複数本のチューブ２の端部が差し込まれる長円形状
の抜き穴１２が形成されている。また、底板部１０の両
端部分に位置する抜き穴１２の外側には、サイドプレー
ト４の挿入片１６が差し込まれる貫通穴１３が形成され
ている。
た図である。ヘッダプレート７は、アルミニウム合金等
の金属製で、複数本のチューブ２の端部にろう付け等の
手段により接続される。そのヘッダプレート７の板幅方
向の両縁には、タンクプレート６の端部と嵌め合うよう
に折り曲げられた曲げ部９が形成されている。また、こ
れらの曲げ部９の間には、略平面形状の底板部１０が形
成されている。その底板部１０には、一文字状の窪み部
１１がヘッダプレート７の板長さ方向に等ピッチで連続
して複数箇所に形成されている。それらの窪み部１１に
は、複数本のチューブ２の端部が差し込まれる長円形状
の抜き穴１２が形成されている。また、底板部１０の両
端部分に位置する抜き穴１２の外側には、サイドプレー
ト４の挿入片１６が差し込まれる貫通穴１３が形成され
ている。
【００１０】〔実施例の製造方法〕この実施例では、図
６および図７に示したように、板厚に比べて板長さが十
分に長い金属製の平板材料（素材）１４を順送り装置
（図示せず）によって平板材料１４の板長さ方向にプレ
ス金型（プログレッシブ型）１５（図１０参照）内に等
ピッチで送り込み、センタリング工程、曲げ工程、コイ
ニング工程、サイジング工程、チューブ穴抜き工程、パ
イロット工程、サイドプレート穴抜き・分断工程を順次
行ってヘッダプレート７を製造する。プレス金型１５の
センタリング工程を行うステージは、図６および図７に
示したように、平板材料１４をプレス金型１５の所定の
位置に送り込むようにガイドする４個のガイドローラを
備えている。
６および図７に示したように、板厚に比べて板長さが十
分に長い金属製の平板材料（素材）１４を順送り装置
（図示せず）によって平板材料１４の板長さ方向にプレ
ス金型（プログレッシブ型）１５（図１０参照）内に等
ピッチで送り込み、センタリング工程、曲げ工程、コイ
ニング工程、サイジング工程、チューブ穴抜き工程、パ
イロット工程、サイドプレート穴抜き・分断工程を順次
行ってヘッダプレート７を製造する。プレス金型１５の
センタリング工程を行うステージは、図６および図７に
示したように、平板材料１４をプレス金型１５の所定の
位置に送り込むようにガイドする４個のガイドローラを
備えている。
【００１１】プレス金型１５の曲げ工程を行うステージ
は、図６ないし図８に示したように、ダイ１７、パンチ
１８およびパンチプレート１９等を備え、平板材料１４
の板幅方向の両縁を板厚方向に向くように円弧状に折り
曲げる加工を行う。プレス金型１５のコイニング工程を
行うステージは、図６、図７および図９に示したよう
に、ダイ２０、ピン２１、パンチ２２およびパンチプレ
ート２３等を備え、平板材料１４の底板部１０の板長さ
方向の複数箇所を、平板材料１４の板厚方向に圧縮して
曲げ部９の延長方向に向けて窪ませる加工を行う。
は、図６ないし図８に示したように、ダイ１７、パンチ
１８およびパンチプレート１９等を備え、平板材料１４
の板幅方向の両縁を板厚方向に向くように円弧状に折り
曲げる加工を行う。プレス金型１５のコイニング工程を
行うステージは、図６、図７および図９に示したよう
に、ダイ２０、ピン２１、パンチ２２およびパンチプレ
ート２３等を備え、平板材料１４の底板部１０の板長さ
方向の複数箇所を、平板材料１４の板厚方向に圧縮して
曲げ部９の延長方向に向けて窪ませる加工を行う。
【００１２】プレス金型１５のサイジング工程を行うス
テージは、図６、図７、図１０および図１１に示したよ
うに、ダイ３６、調整ネジ３７、上型台２４、ダイプレ
ート２５、ストリッパ２６、曲げ部圧縮パンチ２７、底
板部圧縮パンチ２８、パンチプレート２９、ベース３
０、下型台３１および２つの圧縮量可変機構３２等を備
え、平板材料１４の曲げ部９および底板部１０を独立し
て板厚方向に圧縮し、平板材料１４を板長さ方向に窪み
部１１が等ピッチに形成されるように平板材料１４を板
長さ方向へ伸長する加工を行う。
テージは、図６、図７、図１０および図１１に示したよ
うに、ダイ３６、調整ネジ３７、上型台２４、ダイプレ
ート２５、ストリッパ２６、曲げ部圧縮パンチ２７、底
板部圧縮パンチ２８、パンチプレート２９、ベース３
０、下型台３１および２つの圧縮量可変機構３２等を備
え、平板材料１４の曲げ部９および底板部１０を独立し
て板厚方向に圧縮し、平板材料１４を板長さ方向に窪み
部１１が等ピッチに形成されるように平板材料１４を板
長さ方向へ伸長する加工を行う。
【００１３】２つの圧縮量可変機構３２は、平板材料１
４の曲げ部９および底板部１０の各々の圧縮量を、平板
材料１４の板幅および板厚によりそれぞれ設定する機構
である。２つの可変機構３２は、平板材料１４の板幅と
板厚を自動計測する計測装置３３、ベース３０の下方に
配されたカムプレート３４、このカムプレート３４の傾
斜面に対応した斜面を持つ可動プレート３５、および計
測装置３３からの電気信号に基づいて可動プレート３５
に連結するピストン３８を図示左右方向に変位させるエ
アシリンダ（図示せず）によりそれぞれ構成され、ベー
ス３０を上下方向に変位させるように下型台３１に取り
付けられている。
４の曲げ部９および底板部１０の各々の圧縮量を、平板
材料１４の板幅および板厚によりそれぞれ設定する機構
である。２つの可変機構３２は、平板材料１４の板幅と
板厚を自動計測する計測装置３３、ベース３０の下方に
配されたカムプレート３４、このカムプレート３４の傾
斜面に対応した斜面を持つ可動プレート３５、および計
測装置３３からの電気信号に基づいて可動プレート３５
に連結するピストン３８を図示左右方向に変位させるエ
アシリンダ（図示せず）によりそれぞれ構成され、ベー
ス３０を上下方向に変位させるように下型台３１に取り
付けられている。
【００１４】プレス金型１５のチューブ穴抜き工程を行
うステージは、図６、図７、図１２および図１３に示し
たように、穴抜きパンチ４０、パンチプレート４１、ダ
イプレート４２、上型台４３、ダイ４４、下型台４５お
よび間欠機構４６を備え、平板材料１４の板長さ方向に
複数個形成された窪み部１１を穴抜きする加工を行う。
ダイ４４と下型台４５には、チューブ穴抜き工程により
切断された切れ端４６ａを金型１５の外に排出するため
の排出穴４７、４８が形成されている。
うステージは、図６、図７、図１２および図１３に示し
たように、穴抜きパンチ４０、パンチプレート４１、ダ
イプレート４２、上型台４３、ダイ４４、下型台４５お
よび間欠機構４６を備え、平板材料１４の板長さ方向に
複数個形成された窪み部１１を穴抜きする加工を行う。
ダイ４４と下型台４５には、チューブ穴抜き工程により
切断された切れ端４６ａを金型１５の外に排出するため
の排出穴４７、４８が形成されている。
【００１５】間欠機構４６は、穴抜きパンチ４０に連結
するロッド４９と、このロッド４９を加圧するカムプレ
ート５０およびこのカムプレート５０に連結するピスト
ン５１を図示左右方向に変位させるエアシリンダ５２に
より構成され、ロッド４９を間欠的に上下方向に変位さ
せるように上型台４３に取り付けられている。なお、エ
アシリンダ５２内にエアが吸入された場合は、カムプレ
ート５０がピストン５１に図示左方向に引っ張られる。
これにより、プレス金型１５が閉じても、カムプレート
５０の凹所５３にロッド４９が引き込まれ、穴抜きパン
チ４０が平板材料１４に対して加工を加えないようにな
っている。また、エアシリンダ５２内よりエアが排出さ
れた場合は、エアシリンダ５２内に収められたスプリン
グ（図示せず）のばね力によりピストン５１が図示右方
向に戻されることによりカムプレート５０が元の位置に
復帰する。
するロッド４９と、このロッド４９を加圧するカムプレ
ート５０およびこのカムプレート５０に連結するピスト
ン５１を図示左右方向に変位させるエアシリンダ５２に
より構成され、ロッド４９を間欠的に上下方向に変位さ
せるように上型台４３に取り付けられている。なお、エ
アシリンダ５２内にエアが吸入された場合は、カムプレ
ート５０がピストン５１に図示左方向に引っ張られる。
これにより、プレス金型１５が閉じても、カムプレート
５０の凹所５３にロッド４９が引き込まれ、穴抜きパン
チ４０が平板材料１４に対して加工を加えないようにな
っている。また、エアシリンダ５２内よりエアが排出さ
れた場合は、エアシリンダ５２内に収められたスプリン
グ（図示せず）のばね力によりピストン５１が図示右方
向に戻されることによりカムプレート５０が元の位置に
復帰する。
【００１６】プレス金型１５のパイロット工程を行うス
テージは、図６および図７に示したように、抜き穴１２
に対応したパイロットパンチ（図示せず）を２個備え、
抜き穴１２を形成した平板材料１４のずれを防止してい
る。これらのパイロットパンチも、穴抜きパンチ４０と
同様にして、間欠的に上下できるように上型台（図示せ
ず）に取り付けられている。
テージは、図６および図７に示したように、抜き穴１２
に対応したパイロットパンチ（図示せず）を２個備え、
抜き穴１２を形成した平板材料１４のずれを防止してい
る。これらのパイロットパンチも、穴抜きパンチ４０と
同様にして、間欠的に上下できるように上型台（図示せ
ず）に取り付けられている。
【００１７】プレス金型１５のサイドプレート穴抜き・
分断工程を行うステージは、図６、図７および図１４に
示したように、穴抜きパンチ５４、分断パンチ５５、上
型台５６、ダイ５７、ダイプレート５８、下型台５９お
よび間欠機構６０を備え、複数個の抜き穴１２を形成し
た平板材料を、任意の個数の抜き穴１２および任意の板
長さとなるように切断して、偶数個の抜き穴１２を持つ
ヘッダプレート７または奇数個の抜き穴１２を持つヘッ
ダプレート７を得る加工を行う。なお、同時に、穴抜き
パンチ５４によって、底板部１０の板長さ方向の最も端
に位置する窪み部１１に貫通穴１３を穴抜きする加工を
行う。
分断工程を行うステージは、図６、図７および図１４に
示したように、穴抜きパンチ５４、分断パンチ５５、上
型台５６、ダイ５７、ダイプレート５８、下型台５９お
よび間欠機構６０を備え、複数個の抜き穴１２を形成し
た平板材料を、任意の個数の抜き穴１２および任意の板
長さとなるように切断して、偶数個の抜き穴１２を持つ
ヘッダプレート７または奇数個の抜き穴１２を持つヘッ
ダプレート７を得る加工を行う。なお、同時に、穴抜き
パンチ５４によって、底板部１０の板長さ方向の最も端
に位置する窪み部１１に貫通穴１３を穴抜きする加工を
行う。
【００１８】ダイプレート５８と下型台５９には、分断
工程により切断された切れ端６８を金型１５の外に排出
するための排出穴６１、６２が形成されている。間欠機
構６０は、穴抜きパンチ５４と分断パンチ５５に連結す
る一対のロッド６３と、これらのロッド６３を加圧する
カムプレート６４およびこのカムプレート６４に連結す
るピストン６５を図示左右方向に変位させるエアシリン
ダ６６により構成され、一対のロッド６３を間欠的に上
下方向に変位させるように上型台５６に取り付けられて
いる。
工程により切断された切れ端６８を金型１５の外に排出
するための排出穴６１、６２が形成されている。間欠機
構６０は、穴抜きパンチ５４と分断パンチ５５に連結す
る一対のロッド６３と、これらのロッド６３を加圧する
カムプレート６４およびこのカムプレート６４に連結す
るピストン６５を図示左右方向に変位させるエアシリン
ダ６６により構成され、一対のロッド６３を間欠的に上
下方向に変位させるように上型台５６に取り付けられて
いる。
【００１９】なお、エアシリンダ６６内にエアが吸入さ
れた場合は、カムプレート６４がピストン６５に図示左
方向に引っ張られる。これにより、プレス金型１５が閉
じても、カムプレート６４の２つの凹所６７に一対のロ
ッド６３が引き込まれ、穴抜きパンチ５４と分断パンチ
５５が平板材料１４に対して加工を加えないようになっ
ている。また、エアシリンダ６６内よりエアが排出され
た場合は、エアシリンダ６６内に収められたスプリング
（図示せず）のばね力によりピストン６５が図示右方向
に戻されることによりカムプレート６４が元の位置に復
帰する。
れた場合は、カムプレート６４がピストン６５に図示左
方向に引っ張られる。これにより、プレス金型１５が閉
じても、カムプレート６４の２つの凹所６７に一対のロ
ッド６３が引き込まれ、穴抜きパンチ５４と分断パンチ
５５が平板材料１４に対して加工を加えないようになっ
ている。また、エアシリンダ６６内よりエアが排出され
た場合は、エアシリンダ６６内に収められたスプリング
（図示せず）のばね力によりピストン６５が図示右方向
に戻されることによりカムプレート６４が元の位置に復
帰する。
【００２０】次に、冷媒凝縮器１のヘッダプレート７の
製造方法を図６から図１４に基づいて説明する。 （センタリング工程）図１０に示したように、順送り装
置によって複数回巻装された板厚に比べて板長さが十分
に長い金属製の平板材料１４を板長さ方向に等ピッチで
プレス金型１５内に送り込む。このとき、図６に示した
ように、４個のガイドローラによりその平板材料１４が
プレス金型１５の所定位置を通るようにセンタリングし
て平板材料１４がその板幅方向にずれないようにしてい
る。
製造方法を図６から図１４に基づいて説明する。 （センタリング工程）図１０に示したように、順送り装
置によって複数回巻装された板厚に比べて板長さが十分
に長い金属製の平板材料１４を板長さ方向に等ピッチで
プレス金型１５内に送り込む。このとき、図６に示した
ように、４個のガイドローラによりその平板材料１４が
プレス金型１５の所定位置を通るようにセンタリングし
て平板材料１４がその板幅方向にずれないようにしてい
る。
【００２１】（曲げ工程）順送り装置によってプレス金
型１５の曲げ工程を行うステージ内に送り込まれた平板
材料１４は、上型台（図示せず）と下型台（図示せず）
とが閉じることにより、図６ないし図８に示したよう
に、ダイ１７とパンチ１８との間で加圧されて、平板材
料１４の板幅方向の両縁が板厚方向に向くように円弧状
に折り曲げられる。これによって、平板材料１４の両縁
に曲げ部９が形成され、さらに両縁の曲げ部９の間に板
長さ方向に延びる略平面形状の底板部１０が形成され
る。
型１５の曲げ工程を行うステージ内に送り込まれた平板
材料１４は、上型台（図示せず）と下型台（図示せず）
とが閉じることにより、図６ないし図８に示したよう
に、ダイ１７とパンチ１８との間で加圧されて、平板材
料１４の板幅方向の両縁が板厚方向に向くように円弧状
に折り曲げられる。これによって、平板材料１４の両縁
に曲げ部９が形成され、さらに両縁の曲げ部９の間に板
長さ方向に延びる略平面形状の底板部１０が形成され
る。
【００２２】（コイニング工程）順送り装置によってプ
レス金型１５のコイニング工程を行うステージ内に送り
込まれた平板材料１４は、上型台（図示せず）と下型台
（図示せず）とが閉じることにより、図６、図７および
図９に示したように、ダイ２０、ピン２１とパンチ２２
との間で加圧されて、底板部１０の板長さ方向の複数箇
所が底板部１０の板厚方向に圧縮される。これによっ
て、底板部１０の板長さ方向に複数個の窪み部１１が曲
げ部９の延長方向に向けて形成される。
レス金型１５のコイニング工程を行うステージ内に送り
込まれた平板材料１４は、上型台（図示せず）と下型台
（図示せず）とが閉じることにより、図６、図７および
図９に示したように、ダイ２０、ピン２１とパンチ２２
との間で加圧されて、底板部１０の板長さ方向の複数箇
所が底板部１０の板厚方向に圧縮される。これによっ
て、底板部１０の板長さ方向に複数個の窪み部１１が曲
げ部９の延長方向に向けて形成される。
【００２３】（サイジング工程）ここで、曲げ工程およ
びコイニング工程で平板材料１４の板厚方向に圧縮力が
加わるため、平板材料１４が板長さ方向に伸長される。
また、平板材料１４の板厚によりコイニング工程の圧縮
量が変化するため、平板材料１４の延び量も変化してし
まう。したがって、順送り装置によって等ピッチで送り
込まれた平板材料１４が曲げ工程およびコイニング工程
を行うステージで不等ピッチとなってしまう。仮に、こ
の状態で穴抜きを行うと抜き穴１２のピッチで不等ピッ
チとなってしまう。
びコイニング工程で平板材料１４の板厚方向に圧縮力が
加わるため、平板材料１４が板長さ方向に伸長される。
また、平板材料１４の板厚によりコイニング工程の圧縮
量が変化するため、平板材料１４の延び量も変化してし
まう。したがって、順送り装置によって等ピッチで送り
込まれた平板材料１４が曲げ工程およびコイニング工程
を行うステージで不等ピッチとなってしまう。仮に、こ
の状態で穴抜きを行うと抜き穴１２のピッチで不等ピッ
チとなってしまう。
【００２４】すなわち、このサイジング工程にて平板材
料１４の不等ピッチを等ピッチに変換する。平板材料１
４の延び量は板厚により決まるため、板厚に対応して平
板材料１４の窪み部１１の圧縮量を一定にすることによ
り延び量を調節することができる。なお、平板材料１４
の窪み部１１のみ圧縮すると、図１５に示したように、
ヘッダプレート７に反りを発生させてしまうので、両縁
の曲げ部９も同量延びるように圧縮力を加える。これ
は、平板材料１４の板幅を計測することにより圧縮量を
決定できる。
料１４の不等ピッチを等ピッチに変換する。平板材料１
４の延び量は板厚により決まるため、板厚に対応して平
板材料１４の窪み部１１の圧縮量を一定にすることによ
り延び量を調節することができる。なお、平板材料１４
の窪み部１１のみ圧縮すると、図１５に示したように、
ヘッダプレート７に反りを発生させてしまうので、両縁
の曲げ部９も同量延びるように圧縮力を加える。これ
は、平板材料１４の板幅を計測することにより圧縮量を
決定できる。
【００２５】したがって、順送り装置によってプレス金
型１５のサイジング工程を行うステージ内に送り込まれ
た平板材料１４は、上型台２４と下型台３１とが閉じる
ことにより、図６、図７および図１０に示したように、
ダイ３６と曲げ部圧縮パンチ２７、底板部圧縮パンチ２
８との間で加圧され、平板材料１４の曲げ部９および底
板部１０が底板部１０の板厚方向に圧縮される。このと
き、図１０および図１１に示したように、計測装置３３
で計測された平板材料１４の板幅に基づいてカムプレー
ト３４の設定位置を変更することによって曲げ部圧縮パ
ンチ２７の圧縮力を変更すると共に、計測装置３３で計
測された平板材料１４の板厚に基づいてカムプレート
（図示せず）の設定位置を変更することによって底板部
圧縮パンチ２８の圧縮力を変更する。これによって、平
板材料１４を板長さ方向に窪み部１１が等ピッチに形成
されるように、平板材料１４の曲げ部９および底板部１
０が板長さ方向へ同一の延び量だけ延ばされる。
型１５のサイジング工程を行うステージ内に送り込まれ
た平板材料１４は、上型台２４と下型台３１とが閉じる
ことにより、図６、図７および図１０に示したように、
ダイ３６と曲げ部圧縮パンチ２７、底板部圧縮パンチ２
８との間で加圧され、平板材料１４の曲げ部９および底
板部１０が底板部１０の板厚方向に圧縮される。このと
き、図１０および図１１に示したように、計測装置３３
で計測された平板材料１４の板幅に基づいてカムプレー
ト３４の設定位置を変更することによって曲げ部圧縮パ
ンチ２７の圧縮力を変更すると共に、計測装置３３で計
測された平板材料１４の板厚に基づいてカムプレート
（図示せず）の設定位置を変更することによって底板部
圧縮パンチ２８の圧縮力を変更する。これによって、平
板材料１４を板長さ方向に窪み部１１が等ピッチに形成
されるように、平板材料１４の曲げ部９および底板部１
０が板長さ方向へ同一の延び量だけ延ばされる。
【００２６】（チューブ穴抜き工程）順送り装置によっ
てプレス金型１５のチューブ穴抜き工程を行うステージ
内に送り込まれた平板材料１４は、上型台４３と下型台
４５とが閉じることにより、図６、図７、図１２および
図１３に示したように、穴抜きパンチ４０により平板材
料１４の板長さ方向に等ピッチで形成された窪み部１１
が穴抜きされる。 （パイロット工程）順送り装置によってプレス金型１５
のパイロット工程を行うステージ内に送り込まれた平板
材料１４は、上型台と下型台とが閉じることにより、図
６および図７に示したように、２個のパイロットパンチ
が底板部１０の抜き穴１２内に挿入されて平板材料１４
のずれを防いでいる。
てプレス金型１５のチューブ穴抜き工程を行うステージ
内に送り込まれた平板材料１４は、上型台４３と下型台
４５とが閉じることにより、図６、図７、図１２および
図１３に示したように、穴抜きパンチ４０により平板材
料１４の板長さ方向に等ピッチで形成された窪み部１１
が穴抜きされる。 （パイロット工程）順送り装置によってプレス金型１５
のパイロット工程を行うステージ内に送り込まれた平板
材料１４は、上型台と下型台とが閉じることにより、図
６および図７に示したように、２個のパイロットパンチ
が底板部１０の抜き穴１２内に挿入されて平板材料１４
のずれを防いでいる。
【００２７】（サイドプレート穴抜き・分断工程）順送
り装置によってプレス金型１５のサイドプレート穴抜き
・分断工程を行うステージ内に送り込まれた平板材料１
４は、上型台５６と下型台５９とが閉じることにより、
図６、図７および図１４に示したように、なお、同時
に、穴抜きパンチ５４により底板部１０の板長さ方向の
最も端に位置する窪み部１１に貫通穴１３が穴抜きされ
ると共に、分断パンチ５５により平板材料１４が任意の
個数の抜き穴１２および任意の板長さとなるように切断
される。これによって、図４および図５に示したよう
に、偶数個の抜き穴１２を持つヘッダプレート７または
奇数個の抜き穴１２を持つヘッダプレート７が製造され
る。
り装置によってプレス金型１５のサイドプレート穴抜き
・分断工程を行うステージ内に送り込まれた平板材料１
４は、上型台５６と下型台５９とが閉じることにより、
図６、図７および図１４に示したように、なお、同時
に、穴抜きパンチ５４により底板部１０の板長さ方向の
最も端に位置する窪み部１１に貫通穴１３が穴抜きされ
ると共に、分断パンチ５５により平板材料１４が任意の
個数の抜き穴１２および任意の板長さとなるように切断
される。これによって、図４および図５に示したよう
に、偶数個の抜き穴１２を持つヘッダプレート７または
奇数個の抜き穴１２を持つヘッダプレート７が製造され
る。
【００２８】〔実施例の効果〕以上のように、この実施
例では、板厚および板幅に基づいて平板材料１４の板長
さ方向の延び量を調整することによって、平板材料１４
の底板部１０の板長さ方向に複数個の窪み部１１を等ピ
ッチで形成することができる。このため、コイニング工
程による窪み部１１の位置と穴抜き工程による抜き穴１
２の位置とを一致させることができるので、ヘッダプレ
ート７の板長さ方向に複数個の抜き穴１２を等ピッチで
形成することができる。また、本発明は、１種類のプレ
ス金型１５によって、板長さの種類が多種類あるヘッダ
プレート７を製造することが可能となり、プレス金型１
５にかかる費用を軽減することができる。また、プレス
金型１５交換の段取りが不要となるので、プレス金型１
５交換の段取り作業のためのプレス金型１５の休止時間
が０時間になる。このため、プレス金型１５の稼働率を
向上することができる。
例では、板厚および板幅に基づいて平板材料１４の板長
さ方向の延び量を調整することによって、平板材料１４
の底板部１０の板長さ方向に複数個の窪み部１１を等ピ
ッチで形成することができる。このため、コイニング工
程による窪み部１１の位置と穴抜き工程による抜き穴１
２の位置とを一致させることができるので、ヘッダプレ
ート７の板長さ方向に複数個の抜き穴１２を等ピッチで
形成することができる。また、本発明は、１種類のプレ
ス金型１５によって、板長さの種類が多種類あるヘッダ
プレート７を製造することが可能となり、プレス金型１
５にかかる費用を軽減することができる。また、プレス
金型１５交換の段取りが不要となるので、プレス金型１
５交換の段取り作業のためのプレス金型１５の休止時間
が０時間になる。このため、プレス金型１５の稼働率を
向上することができる。
【００２９】〔変形例〕本実施例では、本発明を冷媒凝
縮器１のヘッダプレート７の製造方法に用いたが、本発
明を冷媒過冷却器、冷媒蒸発器、ヒータコア、ラジエー
タ、オイルクーラ等のその他の熱交換器のヘッダプレー
トの製造方法に用いても良い。また、本発明を任意の個
数の抜き穴および任意の板長さを持つヘッダプレートを
除く製品に利用しても良い。さらに、パイロット工程は
なくても良く、サイドプレート穴抜き工程もなくても良
い。本実施例では、一文字状の窪み部１１や長円形状の
抜き穴１２を設けたが、窪み部や抜き穴の形状を変更し
ても良い。また、分断工程により形成された略Ｕ字状の
製品を筒状に折り曲げても良い。本実施例では、カムプ
レート３５、５０、６４をそれぞれエアシリンダ（図示
せず）、５２、６６により駆動したが、カムプレート３
５、５０、６４をそれぞれ電磁式アクチュエータや電動
モータ等の駆動装置により駆動しても良い。本実施例で
は、平板材料１４の板幅と板厚を自動計測する計測装置
３３を用いたが、作業者により平板材料１４の板幅と板
厚を計測しても良い。
縮器１のヘッダプレート７の製造方法に用いたが、本発
明を冷媒過冷却器、冷媒蒸発器、ヒータコア、ラジエー
タ、オイルクーラ等のその他の熱交換器のヘッダプレー
トの製造方法に用いても良い。また、本発明を任意の個
数の抜き穴および任意の板長さを持つヘッダプレートを
除く製品に利用しても良い。さらに、パイロット工程は
なくても良く、サイドプレート穴抜き工程もなくても良
い。本実施例では、一文字状の窪み部１１や長円形状の
抜き穴１２を設けたが、窪み部や抜き穴の形状を変更し
ても良い。また、分断工程により形成された略Ｕ字状の
製品を筒状に折り曲げても良い。本実施例では、カムプ
レート３５、５０、６４をそれぞれエアシリンダ（図示
せず）、５２、６６により駆動したが、カムプレート３
５、５０、６４をそれぞれ電磁式アクチュエータや電動
モータ等の駆動装置により駆動しても良い。本実施例で
は、平板材料１４の板幅と板厚を自動計測する計測装置
３３を用いたが、作業者により平板材料１４の板幅と板
厚を計測しても良い。
【００３０】
【発明の効果】本発明は、板厚に比べて板長さが長い素
材の板長さ方向の延び量を素材の板厚および板幅に基づ
いて調整することによって窪み部の間隔を所望の間隔に
することができる。このため、板厚および板幅がばらつ
いても、コイニング工程により形成される窪み部の位置
と穴抜き工程により形成される抜き穴の位置とを一致さ
せることができ、素材の板長さ方向の抜き穴のピッチを
所望の間隔にすることができる。また、本発明は、板長
さの種類が多種類ある製品を製造する場合でも、１種類
のプレス金型により多種類の製品を製造することが可能
となり、プレス金型にかかる費用を軽減することができ
る。また、プレス金型交換の段取りが不要となるので、
プレス金型交換の段取り作業のためのプレス金型の休止
時間がなくなりプレス金型の稼働率を向上することがで
きる。
材の板長さ方向の延び量を素材の板厚および板幅に基づ
いて調整することによって窪み部の間隔を所望の間隔に
することができる。このため、板厚および板幅がばらつ
いても、コイニング工程により形成される窪み部の位置
と穴抜き工程により形成される抜き穴の位置とを一致さ
せることができ、素材の板長さ方向の抜き穴のピッチを
所望の間隔にすることができる。また、本発明は、板長
さの種類が多種類ある製品を製造する場合でも、１種類
のプレス金型により多種類の製品を製造することが可能
となり、プレス金型にかかる費用を軽減することができ
る。また、プレス金型交換の段取りが不要となるので、
プレス金型交換の段取り作業のためのプレス金型の休止
時間がなくなりプレス金型の稼働率を向上することがで
きる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を採用した冷媒凝縮器を示した正面図で
ある。
ある。
【図２】本発明を採用した冷媒凝縮器の主要部を示した
斜視図である。
斜視図である。
【図３】本発明を採用した冷媒凝縮器の主要部を示した
断面図である。
断面図である。
【図４】（ａ）は本発明を採用したヘッダプレートの製
品形状を示した平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図
である。
品形状を示した平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図
である。
【図５】本発明を採用したヘッダプレートの製品形状を
示した側面図である。
示した側面図である。
【図６】プレス加工方法を示した工程図である。
【図７】プレス加工方法を示した工程図である。
【図８】曲げ工程を行うステージの主要部を示した断面
図である。
図である。
【図９】コイニング工程を行うステージの主要部を示し
た断面図である。
た断面図である。
【図１０】サイジング工程を行うステージを示した断面
図である。
図である。
【図１１】サイジング工程を行うステージを示した平面
図である。
図である。
【図１２】チューブ穴抜き工程を行うステージを示した
断面図である。
断面図である。
【図１３】チューブ穴抜き工程を行うステージの主要部
を示した断面図である。
を示した断面図である。
【図１４】サイドプレート穴抜き・分断工程を行うステ
ージを示した断面図である。
ージを示した断面図である。
【図１５】反りの発生したヘッダプレートを示した概略
図である。
図である。
【図１６】（ａ）〜（ｄ）は従来のプレス加工方法を示
した工程図である。
した工程図である。
１ 冷媒凝縮器 ９ 曲げ部 １０ 底板部 １１ 窪み部 １２ 抜き穴 １４ 平板材料（素材） １５ プレス金型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 井上 保 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 日本電 装株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 板厚に比べて板長さが長い素材を、プレ
ス金型内に前記素材の板長さ方向へ進むように送り込ん
で加工するプレス加工方法であって、 （ａ）前記素材の板幅方向の両縁を板厚方向に折り曲げ
て、前記素材の両縁にそれぞれ曲げ部を形成する曲げ工
程と、 （ｂ）前記素材の両縁の曲げ部間に形成される底板部の
板長さ方向の複数箇所を、前記素材の板厚方向に窪ませ
て複数個の窪み部を形成するコイニング工程と、 （ｃ）前記素材の板厚に基づいて前記底板部を前記素材
の板厚方向に圧縮すると共に、この前記底板部の圧縮と
独立して前記素材の板幅に基づいて前記素材の両縁の曲
げ部を圧縮することにより、前記素材の板長さ方向の延
び量を所望の値にするサイジング工程と、 （ｄ）前記複数個の窪み部を穴抜きして前記底板部に複
数個の抜き穴を形成する穴抜き工程と、 （ｅ）前記複数個の抜き穴を形成した素材を、任意の個
数の抜き穴および任意の板長さとなるように切断する分
断工程とを備えたことを特徴とするプレス加工方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31899992A JP3196376B2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | プレス加工方法 |
| US08/155,738 US5390519A (en) | 1992-11-27 | 1993-11-22 | Method for manufacturing long products by press working |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31899992A JP3196376B2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | プレス加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06154924A true JPH06154924A (ja) | 1994-06-03 |
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