JPH06143399A - プラスチック製表皮材の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 製品部との間に深い凹形状を生じさせる凸部
を非製品部に有するプラスチック製表皮材を、プラスチ
ックシートの真空成形により成形する際に、成形不良を
生じないようにする。 【構成】 凸形状の製品部１２と、前記製品部の端部か
ら外側へ屈曲して伸びる非製品部１４とを有し、前記非
製品部１４には製品部１２との間に凹部を生じさせる凸
部が形成されたプラスチック製表皮材を、プラスチック
シートの真空成形により成形する方法において、前記非
製品部の凸部が形成される部分のプラスチックシート
を、前記凸部に代えて、前記凸部とは凹凸が反対の凹形
状１５に真空成形し、その後前記凹形状１５の部分を反
転させて凸部にする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、プラスチック製表皮
材の成形方法に関し、特にはプラスチックシートの真空
成形によりプラスチック製表皮材を得る方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】プラスチック製表皮材は、自動車のイン
ストルメントパネルパッド、コンソールリッド、その他
の製品に広く用いられている。そのプラスチック製表皮
材の中でも、図８に示すような表皮材１０と発泡体３０
と基材３２が一体となった発泡製品の一体成形に際して
は、製品部１２と、その製品部１２の端部から外側に伸
びる非製品部１４とを有する表皮材が多用されている。

【０００３】前記発泡製品の一体成形は、表皮一体発泡
成形と称されるもので、表皮材１０を発泡成形型（図示
せず）内の一方の型面に配置し、他方の型面には基材
（インサートとも称される。）３２を配置し、表皮材１
０内にウレタンフォーム原料等の液状発泡原料を注入
し、基材３２と表皮材１０との間で発泡させて、基材３
２および表皮材１０と一体に発泡体３０を成形するもの
である。その際、表皮材の非製品部１４は、発泡成形型
の型分割面で挟まれて主に表皮材周縁のシールに用いら
れる。そして、前記発泡成形後に表皮材の非製品部１４
は図８の矢印の位置で切除される。

【０００４】また、発泡製品の中には、製品の組み付け
後に外部から見えなくなる基材３２の縁部に、取り付け
等のための凸部３４が設けられることがある。その場合
には、発泡製品の表皮一体発泡成形時に基材の凸部３４
に重ねられる表皮材の非製品部１４にも、あらかじめ基
材の凸部３４形状に応じた凸部１６が形成される。その
非製品部の凸部１６は、前記表皮一体発泡成形時に表皮
材１０の非製品部１４が、基材３２の縁部の凸部３４に
ぶつかって発泡成形型の閉型を妨げるのを防ぐためにあ
る。

【０００５】ところで従来、前記のような非製品部に凸
部を有するプラスチック製表皮材の簡便な成形方法とし
て、真空成形法を用いる方法がある。その真空成形法に
よる表皮材の成形は、図９に示すように、あらかじめ加
熱により軟化させた熱可塑性のプラスチックシート３６
を、凸形状の製品部成形面３８とその外周の非製品部成
形面４０とを有する真空成形型４２の型面４４に真空吸
引して型面形状と等しい形状に付形し、その状態でプラ
スチックシート３６を冷却して形状を固定するものであ
る。真空成形型の製品部成形面３８と非製品部成形面４
０は、前記表皮材の製品部と非製品部を成形する型面で
ある。また、その非製品部成形面４０には、前記表皮材
の非製品部の凸部を成形するための凸部４６が形成され
ている。

【０００６】しかし、前記の真空成形により得られた表
皮材には、図１０に示すように表皮材４７の製品部４８
と非製品部の凸部５０との間５２にブリッジ５４が形成
されたり、あるいはその製品部４８と非製品部の凸部５
０との間５２が成形不良（以下前記のブリッジも含めて
成形不良という。）になることがあった。しかも、その
成形不良部は、製品部４８の外面と非製品部の凸部５０
間に形成されるため、後にその成形不良部を切除して
も、その切除跡が製品部４８の外面に残り、表皮材の外
観を損なう問題がある。

【０００７】前記表皮材の成形不良は、真空成形型４２
の非製品部成形面４０に形成された凸部４６により、そ
の非製品部成形面の凸部４６と製品部成形面３８との間
に深い凹部４５を生じ、加熱軟化によるプラスチックシ
ートの変形性および伸びでは前記型面の凹部４５に沿っ
てプラスチックシートを真空吸引できないことによる。

【０００８】この成形不良をなくすには、表皮材の形状
を変更し、それによって真空成形型の型面から深い凹部
をなくして、プラスチックシートが型面に吸引密着され
易いようにすればよい。しかし、前記のように表皮材に
よっては、製品部との間に凹部を生じる凸部が非製品部
に必要な場合があり、その場合には真空成形型の型面か
ら深い凹部をなくすことができなかった。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】そこでこの発明は、製
品部との間に凹部を生じさせる凸部を非製品部に有する
プラスチック製表皮材を、プラスチックシートの真空成
形により成形する場合に、成形不良を生じないようにで
きる成形方法を提供する。

【００１０】

【課題を解決するための手段】この発明は、凸形状の製
品部と、前記製品部の端部から外側へ屈曲して伸びる非
製品部とを有し、前記非製品部には製品部との間に凹部
を生じさせる凸部が形成されたプラスチック製表皮材
を、プラスチックシートの真空成形により成形する方法
において、前記非製品部の凸部が形成される部分のプラ
スチックシートを、前記凸部に代えて、前記凸部とは凹
凸が反対の凹形状に真空成形し、その後前記凹形状の部
分を反転させて凸部にすることを特徴とするプラスチッ
ク製表皮材の成形方法に係る。

【００１１】

【作用】プラスチックシートは、本来非製品部の凸部が
形成される部分が、前記凸部に代えて、一旦前記凸部と
は凹凸が反対の凹形状に真空成形される。そのため、プ
ラスチックシートは、非製品部の凹形状部から凸形状の
製品部までが一連の凸形状として真空成形されることに
なり、製品部の端部付近に深い凹部が存在しないので、
その製品部の端部付近に真空吸引不良からなる成形不良
を生じることがない。

【００１２】また、前記非製品部における凹形状部の底
部付近だけを見れば、その底部部分は凹部からなるた
め、その底部部分で真空吸引不良を生じる可能性があ
る。しかし、その底部部分は、製品部の端部から離れた
位置にあるため、たとえ成形不良を生じても、その成形
不良部を含む非製品部を製品端部から切除すれば、何等
表皮材の外観が損なわれることがない。

【００１３】

【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１は、この発明の一実施例における真空成形
時を示す真空成形型等の断面図、図２はその真空成形型
のＡ部を示す斜視図、図３は真空成形後のプラスチック
シートの断面図、図４はそのＢ部の斜視図、図５は５−
５線に沿う断面図、図６は反転後の表皮材の非製品部を
示す斜視図、図７は７−７線に沿う断面図、図８はその
表皮材を用いて成形された発泡製品の断面図である。

【００１４】まずこの発明の実施によって得られるプラ
スチック製表皮材１０について説明する。そのプラスチ
ック製表皮材１０は、前記した表皮一体発泡成形に用い
られるもので、図６ないし図８に示すように凸形状の製
品部１２と、その製品部１２の端部から外方へ伸びる非
製品部１４とからなる。表皮材の非製品部１４は、この
表皮材１０を用いて行う表皮一体発泡成形後に切除され
る部分である。またその非製品部１４は、表皮一体発泡
成形時に基材３２の凸部３４に重ねられる部分に、基材
の凸部３４とほぼ相似形の凸部１６を有する。

【００１５】前記プラスチック製表皮材１０の成形は、
真空成形工程と、その後の反転工程からなる。真空成形
工程に用いる真空成形型２０は、図１および図２に示す
ような雄型よりなり、製品部成形面２２と非製品部成形
面２４とからなる型面２１を有する。

【００１６】製品部成形面２２は、前記表皮材１０の製
品部１２を成形する部分で、凸形状からなる。非製品部
成形面２４は、前記表皮材１０の非製品部１４を成形す
る部分である。この非製品部成形面２４において、表皮
材１０の非製品部の凸部１６を成形する部分は、その凸
部１６形状（図１の一点鎖線はその凸部形状を示す。）
とは凹凸が反対の凹形状部２６になっている。

【００１７】なお図中の２８は真空吸引孔を示す。この
真空吸引孔２８は、図示しない真空吸引装置に連結され
て、後記する真空成形時に型面２１とプラスチックシー
ト間を真空にするためのものである。

【００１８】前記真空成形型２０を用いる真空成形工程
は、次のようにして行う。まず、加熱軟化させたプラス
チックシート１１を、前記真空成形型２０の型面２１に
真空吸引して型面形状と等しい形状に付形する。その状
態でプラスチックシート１１に水分を噴霧等してプラス
チックシート１１を冷却することによりプラスチックシ
ート１１の形状を固定し、その後プラスチックシート１
１を型面２１から剥がして、型面形状と等しい形状から
なる図３に示すプラスチックシート１３を得る。

【００１９】この真空成形時、真空成形型２０における
非製品部成形面２４の凹形状部２６の底部２７から製品
部成形面２２の間の型面２５は、段部２９を介して一連
の凸形状からなり、深い凹部が存在しないため、その型
面２５部分でプラスチックシートの真空成形不良を生じ
ることがない。得られたプラスチックシート１３は、製
品部１２と、その端部外側の非製品部１４とを有する。
非製品部１４には、前記真空成形型２０の非製品部成形
面２４の凹形状部２６で成形された凹形状部１５を有す
る。

【００２０】なお、真空成形されるプラスチックシート
１１としては、塩化ビニル樹脂、アクリロニトリル・ブ
タジェン・スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）等の熱可塑性プ
ラスチックのシート材が用いられる。また真空成形工程
におけるプラスチックシートの加熱温度は、プラスチッ
クシートの材質、厚み等により異なるが、厚みが０．７
〜１．２mmの塩化ビニル樹脂シートの場合通常１５０〜
２００℃にされる。

【００２１】次いで、反転工程を行う。反転工程は、前
記真空成形工程により得られたプラスチックシート１３
において、その非製品部１４の凹形状部１５を、図４お
よび図５の矢印のように反転させて凹凸を逆にし、図６
および図７に示す凸部１６を形成することにより行う。
これによって、最終製品である表皮材１０が得られる。
このようにして得られた表皮材１０は、図８に示す基材
３２と発泡体３０と表皮材１０が一体になった発泡製品
の表皮一体発泡成形に利用される。そして、その発泡成
形後に表皮材１０の非製品部１４が矢印の位置から切除
される。

【００２２】前記の実施例においては、雄型を用いる真
空成形の場合について示したが、この発明は、雌型を用
いる真空成形の場合についても前記と同様にして適用さ
れるものである。

【００２３】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明に
よれば、製品部との間に深い凹部を生じさせる非製品部
の凸部を、その凸部とは凹凸が反対の凹形状に一旦真空
成形し、その後その凹形状部分を反転させて凸部にす
る。そのため、真空成形時に深い凹部がなくなって成形
不良を生じないようになり、外観の良好なプラスチック
製表皮材が容易に得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例における真空成形工程を示
す真空成形型等の断面図である。

【図２】その真空成形型のＡ部の斜視図である。

【図３】真空成形後のプラスチックシートの断面図であ
る。

【図４】そのＢ部の斜視図で、反転工程を示す図であ
る。

【図５】図４の５−５線に沿う断面図である。

【図６】この発明の実施により得られた表皮材の一実施
例の非製品部の斜視図である。

【図７】図６の７−７線に沿う断面図である。

【図８】この発明の実施により得られた表皮材を用いて
表皮一体発泡成形された発泡製品の断面図である。

【図９】従来におけるプラスチック製表皮材の成形時を
示す真空成形型等の断面図である。

【図１０】従来の成形方法により得られた表皮材の非製
品部を示す斜視図である。

【符号の説明】

１０ 表皮材 １１ プラスチックシート １２ 製品部 １４ 非製品部 １５ 非製品部の凹形状部 １６ 非製品部の凸部 ２０ 真空成形型

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 凸形状の製品部と、前記製品部の端部か
   ら外側へ屈曲して伸びる非製品部とを有し、前記非製品
   部には製品部との間に凹部を生じさせる凸部が形成され
   たプラスチック製表皮材を、プラスチックシートの真空
   成形により成形する方法において、 前記非製品部の凸部が形成される部分のプラスチックシ
   ートを、前記凸部に代えて、前記凸部とは凹凸が反対の
   凹形状に真空成形し、その後前記凹形状の部分を反転さ
   せて凸部にすることを特徴とするプラスチック製表皮材
   の成形方法。